在线式自动端封方法与流程

本发明涉及一种实现对钢塑复合管之端部自动密封的方法，尤其涉及一种对钢塑复合管之端部在线式自动密封的在线式自动端封方法。

背景技术：

随着经济的不断发展及社会的不断进步，为人们的生产和生活提供各式各样的物质消费品，而管件就是诸多产品中一种。

众所周知，为满足各行业的特别要求，市场上出现了一种新兴的复合管管材，简称为钢塑复合管。其中，在钢塑复合管中，其钢是一种铁质材料，而塑料一般是高密度聚乙烯(hdpe)。

目前，钢塑复合管有很多分类，可根据管材的结构分类为钢带增强钢塑复合管、无缝钢管增强钢塑复合管、孔网钢带钢塑复合管以及钢丝网骨架钢塑复合管。当前，市面上最为流行的是钢带增强钢塑复合管，也就是我们常说的钢塑复合压力管，这种管材中间层为高碳钢带通过卷曲成型并对接焊接而成的钢带层，内外层均为高密度聚乙烯(hdpe)。这种管材中间层为钢带，所以管材承压性能非常好。正由于钢塑复合管中间层为钢带层，若中间钢带层长期处于外露状态时会被腐蚀生锈，因此，必须对钢塑复合管的端部进行密闭，以防止外界腐蚀物质通过钢塑复合管的中间钢带层之端部腐蚀而造成整个钢塑复合管的中间钢带层生锈。

而目前对钢塑复合管之端部进行密封都是靠操作人员的手工完整，故增加了操作人员的负担，且众所周知，钢塑复合管的最大直径可以做到290毫米，因此，纯靠操作人员的手工去完成这么笨重的钢塑复合管的端部密封是非常吃力的，进一步增加了操作人员的负担，相应地降低了生产效率。

因此，急需要一种能实现钢塑复合管自动上料、自动下料及在线式端封的在线式自动端封方法来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能实现钢塑复合管自动上料、自动下料及在线式端封的在线式自动端封方法，还能降低操作人员负担并提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明提供一种在线式自动端封机的在线式自动端封方法，所述在线式自动端封机包括托管架、端封主机、翻管装置及送管装置，所述托管架依次开设有沿所述托管架的宽度方向呈间隔开排列的上料托管槽、第一托管槽、第二托管槽及下料托管槽，所述端封主机位于所述托管架之左端部或右端部处，所述送管装置分别安装于所述托管架在宽度方向的前侧和后侧处，所述托管架之前侧处的送管装置位于所述上料托管槽内，所述托管架之后侧处的送管装置位于所述下料托管槽内，所述翻管装置安装于所述托管架并分别位于所述上料托管槽、第一托管槽及第二托管槽对应下方。其中，本发明的在线式自动端封方法包括如下步骤：

(1)上料托管槽内的送管装置将钢塑复合管沿钢塑复合管长度方向输送至上料托管槽内，由上料托管槽处的翻管装置将上料托管槽内的钢塑复合管沿钢塑复合管的宽度方向翻送至第一托管槽内；

(2)端封主机对第一托管槽内的钢塑复合管之端部中的中间钢带层切掉预设深度，从而使得第一托管槽内的钢塑复合管之端部形成出一环状的凹陷空间；

(3)第一托管槽处的翻管装置将第一托管槽内的钢塑复合管沿钢塑复合管的宽度方向翻送至第二托管槽内；

(4)端封主机对第二托管槽内的钢塑复合管之端部中的内外塑胶层进行热熔处理，使热熔后的内外塑胶层熔化而填充于凹陷空间内，从而对钢塑复合管之端部的端封；以及

(5)第二托管槽内的翻管装置将第二托管槽内的钢塑复合管沿钢塑复合管的宽度方向翻送至下料托管槽，由下料托管槽内的送管装置将该下料托管槽内的钢塑复合管下料。

较佳地，在步骤(3)中，第一托管槽处的翻管装置将第一托管槽内的钢塑复合管翻送至第二托管槽内的同时，上料托管槽处的翻管装置还将上料托管槽内的钢塑复合管翻送至第一托管槽内。

较佳地，在步骤(5)中，第二托管槽内的翻管装置将第二托管槽内的钢塑复合管翻送至下料托管槽的同时，第一托管槽处的翻管转装置还将第一托管槽内的钢塑复合管翻送至第二托管槽内，以及上料托管槽处的翻管装置将上料托管槽内的钢塑复合管翻送至第一托管槽内，从而实现钢塑复合管一级一级的有序输送。

较佳地，在步骤(1)中，在上料托管槽处的翻管装置将上料托管槽内的钢塑复合管翻送至第一托管槽内后，上料托管槽内的送管装置再将钢塑复合管输送至上料托管槽内。

较佳地，在步骤(5)中，在下料托管槽内的送管装置将该下料托管槽内的钢塑复合管下料后，第二托管槽内的翻管装置再将第二托管槽内的钢塑复合管翻送至下料托管槽。

较佳地，在端封主机对第一托管槽内的钢塑复合管之端部中的中间钢带层切掉预设深度前，还包括将第一托管槽内的钢塑复合管向上顶起至与端封主机正对的步骤。

较佳地，在端封主机对第二托管槽内的钢塑复合管之端部中的内外塑胶层进行热熔处理前，还包括将第二托管槽内的钢塑复合管向上顶起至与端封主机正对的步骤。

与现有技术相比，借助上料托管槽的送管装置，实现钢塑复合管的自动上料；借助上料托管槽、第一托管槽及第二托管槽三者各对应的翻管装置，将上料托管槽内的钢塑复合管依次地经过第一托管槽和第二托管槽后再翻送至下料托管槽，实现钢塑复合管的逐级输送，再由下料托管槽内的送管装置实现自动下料；借助端封主机，先将第一托管槽内的钢塑复合管之端部中的中间钢带层切去预设深度以形成出环状的凹陷空间，再对第二托管槽内的钢塑复合管之端部的内外塑胶层热熔处理，使热熔的内外塑胶层熔化而填充凹陷空间，从而实现对钢塑复合管之端部进行端封的目的；因此，本发明的在线式自动端封方法能实现钢塑复合管自动上料、自动下料及在线式端封，还能降低操作人员负担并提高生产效率。

附图说明

图1是实现本发明在线式自动端封方法的在线式自动端机在主视方向的平面结构示意图。

图2是图1所示的在线式自动端封机由左至右投影的侧视图。

图3是图1所示的在线式自动端封机由右至左投影的侧视图。

图4是本发明的在线式自动端封方法的流程图。

图5a至图5b是钢塑复合管之端部被密封的过程图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图3，实现本发明在线式自动端封方法的在线式自动端封机1000包括托管架300、端封主机100、翻管装置400及送管装置500。托管架300依次开设有沿托管架300的宽度方向(即图2中箭头b所指方向)呈间隔开排列的上料托管槽311、第一托管槽312、第二托管槽313及下料托管槽314，较优的是，上料托管槽311、第一托管槽312、第二托管槽313及下料托管槽314在托管架300上呈等间距布置，但不限于此；端封主机100位于托管架300之左端部，当然，根据实际需要而位于托管架300的右端部处，但不限于此；送管装置500分别安装于托管架300在宽度方向的前侧和后侧处，托管架300之前侧处的送管装置500位于上料托管槽311内，托管架300之后侧处的送管装置500位于下料托管槽314内，翻管装置400安装于托管架300并分别位于上料托管槽311、第一托管槽312及第二托管槽313对应下方，状态见图2及图3所示。为了使得在线式自动端封机1000能匹配不同尺寸的钢塑复合管200，故在线式自动端封机1000还包括顶管装置600，顶管装置600分别位于第一托管槽312和第二托管槽313对应下方。

结合图4、图5a及图5b，本发明的在线式自动端封方法包括步骤有：

s001、上料托管槽311内的送管装置500将钢塑复合管200沿钢塑复合管200长度方向(即图1中箭头a所指方向)输送至上料托管槽311内，以匹配托管架300的长度；接着，由上料托管槽311处的翻管装置400将上料托管槽311内的钢塑复合管200沿钢塑复合管200的宽度方向(即图2中的箭头b所指方向，也是托管架300的宽度方向)翻送至第一托管槽312内，由第一托管槽312对钢塑复合管200进行定位；较优的是，上料托管槽311处的翻管装置400将上料托管槽311内的钢塑复合管200在长度方向的两端顶起而被推送至第一托管槽312内，但不限于此；具体地，在步骤s001，在上料托管槽311处的翻管装置400将上料托管槽311内的钢塑复合管200翻送至第一托管槽312内后，上料托管槽311内的送管装置500再将钢塑复合管200输送至上料托管槽311内，以确钢塑复合管200加工连续性，但不限于此。

s002、端封主机100对第一托管槽312内的钢塑复合管200之端部中的中间钢带层220切掉预设深度，该预设深度是根据实际需要而灵活设置的，从而使得第一托管槽312内的钢塑复合管200之端部形成出一环状的凹陷空间230，状态见图5a所示；具体地，在端封主机100对第一托管槽312内的钢塑复合管200之端部中的中间钢带层220切掉预设深度前，还可包括将第一托管槽312内的钢塑复合管200向上顶起至与端封主机100正对的步骤，这是由于不同尺寸的钢塑复合管200的中心线位置不同，故通过将钢塑复合管200的向上顶起以确保每个钢塑复合管200的中心线所处位置都一样，故不需要调整端封主机100的位置，因而提高工作效率，但不限于此。

s003、第一托管槽312处的翻管装置400将第一托管槽312内的钢塑复合管200沿钢塑复合管200的宽度方向翻送至第二托管槽313内；具体地，在步骤s003中，第一托管槽312处的翻管装置400将第一托管槽312内的钢塑复合管200翻送至第二托管槽313内的同时，上料托管槽311处的翻管装置400还将上料托管槽311内的钢塑复合管200翻送至第一托管槽312内，实现钢塑复合管200连续性输送，但不限于此；较优的是，第一托管槽312处的翻管装置400将第一托管槽312内的钢塑复合管200在长度方向的两端顶起而被推送至第二托管槽313内，以确保钢塑复合管200被可靠地输送至第二托管槽313内，但不限于此。

s004、端封主机100对第二托管槽313内的钢塑复合管200之端部中的内外塑胶层210进行热熔处理，使热熔后的内外塑胶层210熔化而填充于凹陷空间230内，从而对钢塑复合管200之端部的端封，状态见图5b所示；具体地，在端封主机100对第二托管槽313内的钢塑复合管200之端部中的内外塑胶层210进行热熔处理前，还可包括将第二托管槽313内的钢塑复合管200向上顶起至与端封主机100正对的步骤，这是由于不同尺寸的钢塑复合管200的中心线位置不同，故通过将钢塑复合管200的向上顶起以确保每个钢塑复合管200的中心线所处位置都一样，故不需要调整端封主机100的位置，因而提高工作效率，但不限于此。

s005、第二托管槽313内的翻管装置400将第二托管槽313内的钢塑复合管200沿钢塑复合管200的宽度方向翻送至下料托管槽314，由下料托管槽314内的送管装置500将该下料托管槽314内的钢塑复合管200下料，实现自动下料；具体地，在步骤s005中，第二托管槽313内的翻管装置400将第二托管槽313内的钢塑复合管200翻送至下料托管槽314的同时，第一托管槽312处的翻管转装置400还将第一托管槽312内的钢塑复合管200翻送至第二托管槽313内，以及上料托管槽311处的翻管装置400将上料托管槽311内的钢塑复合管200翻送至第一托管槽312内，从而实现钢塑复合管200一级一级的有序输送；且在下料托管槽314内的送管装置500将该下料托管槽314内的钢塑复合管200下料后，第二托管槽313内的翻管装置400再将第二托管槽313内的钢塑复合管200翻送至下料托管槽314，但不限于此；较优的是，第二托管槽313处的翻管装置400将第二托管槽313内的钢塑复合管200在长度方向的两端顶起而被推送至下料托管槽314内，以确保钢塑复合管200被可靠地输送至下料托管槽314内，但不限于此。

与现有技术相比，借助上料托管槽311的送管装置400，实现钢塑复合管200的自动上料；借助上料托管槽311、第一托管槽312及第二托管槽313三者各对应的翻管装置400，将上料托管槽311内的钢塑复合管200依次地经过第一托管槽312和第二托管槽313后再翻送至下料托管槽314，实现钢塑复合管200的逐级输送，再由下料托管槽314内的送管装置500实现自动下料；借助端封主机100，先将第一托管槽312内的钢塑复合管200之端部中的中间钢带层220切去预设深度以形成出环状的凹陷空间230，再对第二托管槽313内的钢塑复合管200之端部的内外塑胶层210热熔处理，使热熔的内外塑胶层210熔化而填充凹陷空间230，从而实现对钢塑复合管200之端部进行端封的目的；因此，本发明的在线式自动端封方法能实现钢塑复合管200自动上料、自动下料及在线式端封，还能降低操作人员负担并提高生产效率。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。