一种输送带接驳方法及输送带切割设备与流程

本发明涉及输送带接驳技术领域，特别是涉及一种输送带接驳方法。

背景技术：

输送带又叫运输带，是用于输送带输送带中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属的复合制品，或者是塑料和织物复合的制品。输送带接驳即在输送带生产过程中，将直线型输送带首尾连接成环形。一般输送带接驳常用方法有机械接驳、冷粘接接驳、热硫化接驳等。热硫化输送带接头的质量高、接头效果好，但是存在工艺麻烦、费用高、接驳时间长等缺点。

现有的采用热硫化接驳方法的输送带接头，需要首先对接头进行切割，现有的对输送带进行切割的工序一般是通过手动配合刀头对输送带切割出直线型的切口，然后将输送带在直线型的切口处进行热硫化连接。利用这种输送带接驳方法生产的输送带接头存在以下缺点：1、接头处输送带需要设置去厚段，即需要将接头处设置一定厚度的剥离层，以减小输送带的厚度增加量，但是由于存在涂胶、压平连接的工序，在实际生产中输送带的接头处厚度会存在较大变化；2、输送带的接头处需要进行长时间的热硫化处理，花费时间长，需要专门的热硫化设备支持；3、输送带接头处的仅仅通过胶水凝固固定，胶水连接处需要承受输送带上全部的拉力，造成输送带整体承载能力上限较低。另外，采用手动切割输送带进行输送带接驳，由于输送带的厚度、硬度较大，在切割过程中费时费力，且一般只能对输送带进行直线形的切割。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种适合快速高质量接驳的输送带接驳方法和输送带切割设备。

为了实现上述目的，本发明提供一种输送带接驳方法，包括如下步骤：

（1）切割：将待接驳输送带的第一连接端切割出多个沿输送带宽度方向排列的凸齿，将待接头输送带的第二连接端切割出多个沿输送带宽度方向排列的凹口，在凸齿和凹口之间为直线形的边沿，凸齿与凹口形状相同并相对应设置，凸齿每一侧边的边沿上设有向输送带宽度方向凸起的凸起部，凹口上设有与凸起部对应的凹陷部；

（2）预连接：在输送带的第一连接端与第二连接端的凸齿与凹口的切口面、凸齿与凹口之间的边沿的切口面上涂胶，将待接驳输送带的第一连接端与第二连接端以凸齿对应凹口的方式扣合连接；

（3）将经过预连接的输送带放置到工作台上，使凸齿和凹口的连接段放置在工作台上的下固定板上，然后将上固定板压到凸齿和凹口的连接段上，下固定板和上固定板对凸齿和凹口的连接段进行加压，并保持至凸齿与凹口的连接段粘接稳定，下固定板和上固定板的工作面呈平面状。

作为优选方案，所述凸起部具有相对于输送带边沿倾斜并相交的第一斜边和第二斜边，第一斜边靠近第二连接端的末端，第二斜边的倾斜角度大于第一斜边的倾斜角度。

作为优选方案，所述凸起部的数量为2至4个。

作为优选方案，各个所述凸齿之间的距离为5至100cm。

作为优选方案，所述凸齿每一侧边的边沿的凸齿上凸起部的数量为3至个。

本发明还提供了一种输送带切割设备，用于切割上述的凸齿和凹口，包括第一架体、第二架体和用于放置输送带的平台，第一架体、第二架体之间连接有设有丝杠，丝杠上传动连接有第一驱动组件，丝杠上设有能够沿着丝杠移动的切割台；

所述切割台包括底板和设于底板上的第二驱动组件，第二驱动组件的输出端上连接有用于切割所述凹口、凸齿的刀头，刀头在所述第二驱动组件的驱动下垂直靠近或者远离平台；

还包括横梁，横梁的两端分别固定连接于所述第一架体、第二架体上，底板的顶部与横梁的底部滑动连接；

还包括控制器，控制器能够同时控制第一驱动组件、第二驱动组件的运转。

作为优选方案，所述横梁的底部与底板的顶部之间设有通过凹槽和滑块形成的导向结构。

作为优选方案，所述横梁上连接有第三驱动组件，第三驱动组件的输出端上连接有用于对平台上的输送带定位的定位板,定位板能够在所述第三驱动组件的驱动下靠近或者远离平台。

作为优选方案，所述刀头和第二驱动组件的输出端之间设有垫板，切割台上设有用于检测垫板位置的第一传感器，第一传感器与控制器电连接。

作为优选方案，所述横梁上设有与控制器电连接的第二传感器，第二传感器能够检测切割台是否位于丝杠的端部。

本发明提供一种输送带接驳方法，通过设置能够在输送带的第一连接端、第二连接端处进行扣合的凸齿、凹口，通过将凹口、凸齿配合后，进行涂胶、压平连接工序，完成输送带的快速接驳。与以往的输送带接驳方法相比较，不需要在接驳处进行输送带厚度上的剥离，即可快速准备好进行输送带接驳的接头；同时，产生的输送带接头，能够在输送带的长度方向上通过扣合连接，比仅仅依靠输送带接头处的胶水粘接，提高了输送带接头的承载能力；本输送带接驳方法也无需进行长时间的热硫化处理，通过压平、待涂胶凝固即可完成对输送带的接驳。本输送带接驳方法效率高、生产的输送带接头强度大。

本发明还提供了一种输送带切割设备，通过在输送带的横向方向上的移动、配合刀头在皮带的定位方向上的进给运动，解决了不能人工切割前述的输送带接驳用凸齿、凹口的问题，提高了输送带接驳的速度和精度，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中的输送带接驳方法的步骤示意图；

图2是本发明实施例中的输送带接驳方法的第一连接端和第二连接端连接的结构示意图；

图3是图2中a处局部结构示意图；

图4是本发明实施例中的输送带接驳方法的连接步骤的操作示意图；

图5是本发明实施例中的输送带切割设备的结构示意图；

图6是图5中的输送带切割设备的b-b截面的结构示意图；

图7是图5中的输送带切割设备的c-c截面的结构示意图；

图8是本发明实施例中的输送带切割设备的横梁和底板配合的仰视结构示意图；

图9是图5中的输送带切割设备的d处局部结构示意图；

图中，10、第一连接端；11、凸齿；12、凸起部；13、第一斜边；14、第二斜边；20、第二连接端；21、凹口；22、凹陷部；30、边沿；40、工作台；41、下固定板；42、上固定板；51、第一架体；52、第二架体；53、丝杠；54、第一驱动组件；55、切割台；55a、底板；55b、第二驱动组件；55c、导向结构；56、横梁；56a、第二传感器；57、第三驱动组件；58、定位板；59、第一传感器；60、平台；70、刀头；71、垫板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明优选实施例的一种输送带接驳方法，无需在输送带接驳时对接头处进行一定厚度的剥离的处理，解决输送带接驳仅仅依靠胶水粘接、输送带承载能力低的问题，解决输送带接驳需要热硫化、接驳时间长的问题。

基于上述技术方案，如图1至图4所示，本实施例中提供一种输送带接驳方法，包括如下步骤：

（1）切割：将待接驳输送带的第一连接端10切割出多个沿输送带宽度方向排列的凸齿11，将待接头输送带的第二连接端20切割出多个沿输送带宽度方向排列的凹口21，在凸齿11和凹口21之间为直线形的边沿，凸齿22与凹口32形状相同并相对应设置，凸齿11每一侧边的边沿上设有向输送带宽度方向凸起的凸起部12，凹口21上设有与凸起部对应的凹陷部22。

其中，待接驳输送带在接驳前已经切割为合适长度，第一连接端10、第二连接端20为待接驳输送带的首尾两端，且在传统的接驳方式中，第一连接端10、第二连接端20一般切割成与输送带的长度方向垂直的直线形边沿。

在传统的输送带接驳方式中，一般是直接将第一连接端10、第二连接端20的直线形边沿上设置去厚段，然后涂胶、硫化接驳。而采用本方法进行输送带接驳时，本切割步骤为对输送带的两端进行预处理步骤，以便于对输送带的端部进行更高质量地接驳。本输送带接驳方法中，凸齿11和凹口32为对输送带接驳的连接结构，在本实施例中，先将输送带的接头处输送带的端部切割成直线形边沿，然后在直线形边沿上切割凸齿11和凹口32，在输送带的接头处的凸齿11和凹口21之间继续保持为直线形的边沿，其中凸齿11和凹口32能够配合连接，凸齿11和凹口21之间直线形的边沿也能够配合抵接连接，然后对这一接头处的连接边沿进行涂胶、待胶水粘接稳定，即可实现对本输送带的接驳。

作为可选方案，凸齿11和凹口32也可以相互间隔设置在第一连接端10上，第二连接端20也可以间隔设置凸齿11和凹口32，只要满足第一连接端10、第二连接端20上的凸齿11和凹口32是互补设置的，即可以适应实际的粘接需求，以便于进行输送带接驳，能够达到提高了输送带接驳中接头处连接强度的效果。

具体地，在凸齿11每一侧边的边沿上设有向输送带宽度方向凸起的凸起部12，凹口21上设有与凸起部对应的凹陷部22。设置凸起部12、凹陷部22并相互卡接，由力学分析，在输送带接驳处受到拉伸时，凸起部12、凹陷部22在输送带的长度方向上受到挤压、卡止，即通过互补设置的凸起部12、凹陷部22能够提升凸起部12、凹陷部22连接的强度，避免凸齿11和凹口32相互脱离。相比于侧边边沿为直线形的凸齿11和凹口32，通过设置凸起部12、凹陷部22最大程度地提升了第一连接端10、第二连接端20连接的强度。这一结构提高了凸齿11和凹口32连接处的连接强度和稳定性，特别是在凸起部12、凹陷部22连接处的连接强度和稳定性。

传统的输送带接驳方法的接头处，输送带的连接强度主要由输送带接头处的粘胶粘接的强度决定，而相比于传统的输送带接驳方法，这种结构利用输送带接头处切口的形状，不仅仅是利用粘胶的粘接力，提高了输送带接驳中接头处的连接强度，大幅提高了输送带的接驳强度和承载能力。

可选地，凸起部12也可以设置在凹口32上，凹陷部22也可以设置在凸齿11上，只要凸齿11和凹口32上的凸起部12、凹陷部22能够互补连接，即可以适应实际的粘接需求，以便于进行输送带接驳，能够达到提高了输送带接驳中接头处连接强度的效果。

（2）预连接：在输送带的第一连接端10与第二连接端20的凸齿11与凹口21的切口面、凸齿11与凹口21之间的边沿的切口面上涂胶，将待接驳输送带的第一连接端与第二连接端以凸齿对应凹口的方式扣合连接。

本步骤主要是用于对第一连接端10与第二连接端20进行扣合、预连接，由于凸齿11与凹口21的切口面、凸齿11与凹口21之间的边沿的切口面均是互补结构，使得在预连接时工人可以轻易地直接手动将凸齿11与凹口21的切口面、凸齿11与凹口21之间的边沿的切口面进行扣合。且为了下一步骤能够直接将凸齿11与凹口21的连接处通过粘胶粘接连接，在本步骤进行扣合之前，需要在凸齿11与凹口21的切口面、凸齿11与凹口21之间的边沿的切口面涂胶，以便于直接进行下一步对输送带接驳粘胶固化，以达到对输送带稳定接驳的目的。

在操作中，可以通过人工操作在凸齿11与凹口21的切口面、凸齿11与凹口21之间的边沿的切口面上均匀涂胶。

（3）将经过预连接的输送带放置到工作台40上，使凸齿11和凹口21的连接段放置在工作台40上的下固定板41上，然后将上固定板42压到凸齿11和凹口21的连接段上，下固定板41和上固定板42对凸齿11和凹口21的连接段进行加热和加压，并保持至凸齿11与凹口21的连接段粘接稳定，下固定板41和上固定板42的工作面呈平面状。

本步骤中，采用压紧固定的方式，让凸齿11与凹口21的切口面、凸齿与凹口之间的边沿的切口面上的涂胶稳定，起到粘接作用，进而使得第一连接端10与第二连接端20能够稳定连接。

具体地，为了凸齿11与凹口21的连接段粘接稳定，可以通过下固定板41和上固定板42对输送带接驳的接头处连续固定一定的时间。固定时间可以为8小时至72小时之间。粘接固定后，还可进行硫化处理，使输送带热熔连接。

作为优选方案，如图3所示，凸起部12具有相对于输送带边沿倾斜并相交的第一斜边13和第二斜边14，第一斜边13靠近第二连接端20的末端，第二斜边14相对于输送带边沿的倾斜角β的值大于第一斜边13相对于输送带边沿的倾斜角α的值，即凸起部12相对于凹口21形成了凸起部12容易向凹口21的纵深方向移动、不容易向凹口21的出口方向移动的形状，这种形状的凸起部12提高了使得凸齿11脱离凹口21的阻力，进一步提高了凸齿11连接在凹口21内的稳定性。

作为优选方案，凸起部12的数量为2至4个，凸起部12的数量可以为2个、3个、4个。

作为优选方案，各个凸齿11之间的距离为5至100cm，各个凸齿11之间的距离可以为5cm、10cm、20cm、30cm、40cm、50cm、60cm、70cm、80cm、90cm、100cm，以适应不同宽度规格的输送带接驳。

作为优选方案，凸齿11每一侧边的边沿的凸齿11上凸起部12的数量为3至10个，其中，可以为3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个。以适应不同宽度规格的输送带接驳。

如图5至图9所示，本发明还提供了一种输送带切割设备，用于切割上述的输送带接驳方法中的凸齿11和凹口21，包括第一架体51、第二架体52和用于放置输送带的平台60，平台60呈板状，作为输送带被切割时的垫板使用。第一架体51、第二架体52之间连接有设有丝杠53，丝杠53上传动连接有第一驱动组件54，丝杠53上设有能够沿着丝杠53移动的切割台55。第一架体51、第二架体52是刀具移动机构的支撑架，刀具移动机构是用于对输送带进行切割的横向移动部分，刀具移动机构包括丝杠53和切割台55，丝杠20和切割台30配合实现切割刀具在输送带的切割方向上移动，即通过相对于平台横向移动，对平台上的输送带进行不同位置的切割。

具体地，切割台55包括底板55a和设于底板55a上的第二驱动组件55b，第二驱动组件55b是对输送带进行切割的动力部分，在使用本输送带切割机时，首先将输送带铺设在平台60上，第二驱动组件55b的输出端上连接有刀头70，刀头70在所述第二驱动组件55b的驱动下垂直靠近或者远离平台60，使得刀头自动化地对输送带进行挤压、切断。

具体地，还包括横梁56，横梁56的两端分别固定连接于所述第一架体51、第二架体52上，底板55a的顶部与横梁56的底部滑动连接；横梁56用于对切割台55进行导向，在丝杠53上的切割台55沿着丝杠53移动时，需要导向结构对切割台的运动方向进行定向，以使得切割台55能够平稳移动。具体地，横梁56的两端分别固定连接于第一架体51、第二架体52上，底板55a的顶部与横梁56的底部滑动连接，底板55a与横梁56相对滑动的接触面为切割台55相对横梁56运动的接触面。

还包括控制器，控制器能够同时控制第一驱动组件54、第二驱动组件55b的运转。在工作时，第二驱动组件55b控制刀头70远离平台60，控制器控制第一驱动组件54驱动切割台55沿着丝杠53移动一定距离，然后停止第一驱动组件54的运转，使得切割台55停止在丝杠53的特定位置。然后控制器控制第二驱动组件55b运转，使得刀头70向平台60移动，刀头70逐渐接触平台60上的输送带、对输送带进行切割。其中，刀头70向平台60的进给距离通过预设控制在能够将输送带切断、刀头70不会与平台60发生干涉的距离范围内。在刀头70对输送带切割完成后，第二驱动组件55b控制刀头70向远离平台60的方向移动，使得刀头70回到远离平台60的初始位置，然后控制器控制第一驱动组件54驱动切割台55沿着丝杠53再次移动一定距离，使得切割机进入下一个切割循环。

根据刀头70的形状，使得这种输送带切割方式能够在输送带接驳时需要连接的输送带连接端部切割一定数量的刀头70形状的连接用接口，后续的输送带接驳能够利用这些输送带接口进行输送带的接驳。这里，刀头70的刀刃形状即为能够切割出凸齿11、凹口21的形状。

具体地，切割台55由于丝杠53进行支撑，同时横梁56对切割台55的上方进行限位，使得切割台55在上下方向上维持在恒定高度。在切割台55对平台60上的输送带切割时，横梁56会受到向上的反作用力，设置在切割台55上方的横梁56能够对切割台55进行支撑，避免丝杠53受到向上的反作用力而弯曲变形、影响丝杠53的正常工作。

作为优选方案，横梁56的底部与底板55a的顶部之间设有通过凹槽和滑块形成的导向结构55c。通过设置导向结构55c，能够提高横梁56对底板55a即切割台55的导向作用。具体地，可以在底板55a的顶部设置滑块，在横梁56的底部设置燕尾槽，通过滑块和燕尾槽组成燕尾导轨，使得横梁56能够在竖向方向上对底板55a即切割台55限位，维持切割台55运动时的水平位置，保证丝杠53的正常工作。

优选地，在切割台55上的刀头70对输送带进行切割时，输送带可能会发生移动，可以在本切割机上设置对输送带进行自动定位的机构，实现对输送带的定位。具体地，横梁56上连接有若干第三驱动组件57，第三驱动组57的输出端上连接有定位板58,第三驱动组件57对定位板58提供压力使得定位板58能够对输送带进行定位。

在具体工作时，在定位板58对输送带定位时，第三驱动组件57的驱动下垂直靠近平台60，通过定位板58压紧输送带对输送带定位。切割完毕后，无需定位板58对输送带压紧定位时，通过第三驱动组件57向上拉动定位板58，使得定位板58脱离平台60上的输送带，然后可以取下输送带进行后续接驳工序，即进行整形、预连接步骤。

其中，第三驱动组件57为气缸，第三驱动组件57上连接有外部供气管道，第三驱动组件57上设有电磁阀，该电磁阀与控制器连接，使得控制器能够对第三驱动组件57进行控制进而自动实现对输送带的定位和放松。

作为优选方案，刀头70和第二驱动组件55b的输出端之间设有垫板71，垫板71起到连接刀头70和第二驱动组件55b输出端的作用。切割台55上设有用于检测垫板71位置的第一传感器59，第一传感器59与控制器电连接。为了通过控制器控制精确控制刀头70的位置，控制器需要接收刀头70位置的信号，在刀头70和第二驱动组件55b之间设置的垫板71，通过第一传感器59检测垫板71是否已到达刀头70运动的极限位置，使得控制器能够接收刀头70的位置信息，并对刀头70的位置进行反馈控制。

其中，第一传感器59可以为两个，这两个第一传感器59分别设于刀头70运动的最高点、最低点，通过最高点、最低点的第一传感器59分别返回的信号，控制器能够判断刀头70是否已到达最高点、最低点，如果检测到刀头70已到达最高点或者最低点，则控制器控制本切割机执行下一步骤；如果检测到刀头70未到达最高点或者最低点，则控制器发出报警信号，并通过停止本切割机的运转来提醒操作人员排除故障。控制器可以通过报警灯信号、显示屏显示等发出报警信号。

优选地，在切割台55位于丝杠53的端部时，应该通过控制器控制第一驱动组件54停止运转或者反向驱动切割台55，以避免切割台55与第一架体51、第二架体52发生干涉。具体地，横梁56上设有与控制器电连接的第二传感器56a，第二传感器56a能够检测切割台55a是否位于丝杠53的端部，如果第二传感器56a检测到切割台55已到达丝杠53的端部，则控制器判断切割台55已经完成一次输送带切割步骤，可以通过控制第三驱动组件57反向运动、更换需要切割的输送带。

优选地，第二传感器56a检测切割台55是否位于丝杠53的端部时，是通过第二传感器56a检测底板55a的位置。

优选地，第二驱动组件55b为气缸，在第二驱动组件55b上连接有供气管道，第二驱动组件55b包括对气缸的供气控制的电磁阀，该电磁阀与控制器连接。

优选地，第一驱动组件54为伺服电机，第一驱动组件54上连接有外部供电，并通过控制器的控制信号精确控制切割台55在丝杠53上的位置，实现对输送带的精确切割。

优选地，第一传感器59、第二传感器56a为激光传感器，便于安装且响应速度快。

综上，本发明提供的一种输送带接驳方法，能够在输送带的长度方向上通过扣合连接，比仅仅依靠输送带接头处的胶水粘接，大幅提高了输送带接头的承载能力。本发明提供的一种输送带切割设备结构稳定，通过自动化控制在输送带上切割多个用于对本发明提供的输送带接驳方法的凸齿和凹口，相比于人工切割，自动化程度、精度都有效提高，提高了生产效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。