一种用于大厚度PE法兰注塑模具及一种PE法兰的成型方法与流程

本发明涉及模具技术领域，更加具体的，涉及一种用于大厚度pe法兰注塑模具及一种pe法兰的成型方法。

背景技术：

pe法兰作为pe管道系统的一部分，具有耐腐蚀，使用寿命长，优异的物理性能；韧性、挠性好；而且连接方便，施工简单，不仅可以电熔连接，也可热熔对接，更可用法兰活接，钢塑转换等优点。具体可参见图1，图1中示出了一种常见pe法兰，其包括法兰部分1和与法兰部分连接的管体部分2。

但因其壁厚不均，注塑成型时容易在环面颈部处形成气孔，严重影响使用质量，该问题急需解决，本专利是为解决该问题提供的一种模具方案。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供了一种用于大厚度pe法兰注塑模具，以解决现有技术中模具成型后的pe法兰容易形成气孔的技术问题，通过如下技术方案实现的上述目的：一种用于大厚度pe法兰注塑模具，包括动模、定模和模芯，在动模上设置有凹槽，在所述定模上设置有匹配所述凹槽的导向环，所述导向环位于所述凹槽内，且可以沿着所述凹槽内活动，所述动模和所述定模具有第一锁模位置和第二锁模位置，在第一锁模位置时，所述导向环和所述凹槽底部之间具有第一间隙，且所述动模、定模和模芯之间形成产品的型腔；在第二锁模位置时，所述导向环抵靠所述凹槽底部，使得所述型腔体积被压缩。

上述技术方案中，所述动模包括在其端面上设置的脱模板。

上述技术方案中，型腔中对应pe法兰件中法兰部分位于和所述导向环同侧。

本发明的同时还提供了一种pe法兰的成型方法，通过上述pe法兰的成型方法，以解决大厚度pe容易产生气孔的技术问题，该pe法兰的成型方法是通过如下技术方案实现的：一种pe法兰的成型方法，包括如下步骤：

步骤1）第一次合模，通过锁模机构将定模和动模合模，此时定模和动模之间存在间隙，上述间隙的大小d1大于或者等于模腔长度h*pe热膨胀系数b*（成型温度c1-出模温度c2）/100000）；

步骤2）模腔填料，以一定的注射速度向合模后的模具型腔内注塑原料，直至型腔被填充满；

步骤3）保压，在步骤2完成后进行保压，保压时间为60-150秒；

步骤4）二次锁模，将动模和定模进一步闭合，直至消除步骤1中定模和动模的间隙，此时所述型腔体积被压缩；

步骤5）冷却-开模-脱模从而得到pe法兰产品。

上述技术方案中，步骤4中推动动模的动力由油缸提供。

上述技术方案中，步骤4中以大于d1/冷却时间t的速度闭合所述动模和定模。

上述技术方案中，步骤2中注射速度为20mm/s至30mm/s，注射压力为75mpa至88mpa。

上述技术方案中，步骤4中型腔体积被压缩过程中，pe法兰件的法兰部分被首先压缩。

本发明具有如下有益效果：本发明提出的一种用于大厚度pe法兰注塑模具及一种pe法兰的成型方法可在保压后增加二次锁模过程，减少模腔体积，从而减少保压冷却时模腔内因塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空气孔。

附图说明

图1为pe法兰的结构示意图。

图2为本技术中注塑模具的示意图。

图3为动模和模芯的配合示意图。

图4为定模的结构示意图。

图5为模具闭合时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：参见图2至图5，

一用于大厚度pe法兰注塑模具，包括动模1、定模2和模芯3，在动模1上设置有凹槽10，在所述定模2上设置有匹配所述凹槽10的导向环20，所述导向环20位于所述凹槽10内，且可以沿着所述凹槽10内活动，所述动模1和所述定模2具有第一锁模位置和第二锁模位置。

参见附图2,在第一锁模位置时，所述导向环20和所述凹槽10底部之间具有第一间隙d1，且所述动模1、定模2和模芯3之间形成产品的型腔100；在第二锁模位置时，所述导向环20抵靠所述凹槽10底部，使得所述型腔100体积被压缩。

上述结构，使得本技术的注塑模具可以在保压后增加二次锁模过程，减少模腔体积，从而减少保压冷却时模腔内因塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空气孔。

优选的，所述动模包括在其端面上设置的脱模板。型腔中对应pe法兰件中法兰部分位于和所述导向环同侧，通过将pe法兰件中法兰部分设置在导向环同侧，使得在产品成型时型腔100体积被压缩过程中，pe法兰件的法兰部分被首先压缩，pe法兰件整体质量被提高。

一种pe法兰的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1）第一次合模，通过锁模机构将定模和动模合模，此时定模和动模之间存在间隙，上述间隙的大小d1大于或者等于模腔长度h*pe热膨胀系数b*（成型温度c1-出模温度c2）/100000）；

步骤2）模腔填料，以一定的注射速度向合模后的模具型腔内注塑原料，直至型腔被填充满；

步骤3）保压，在步骤2完成后进行保压，保压时间为60-150秒；

步骤4）二次锁模，将动模和定模进一步闭合，直至消除步骤1中定模和动模的间隙，此时所述型腔体积被压缩；

步骤5）冷却-开模-脱模从而得到pe法兰产品。

其中,步骤4中推动动模的动力由油缸提供。步骤4中以大于d1/冷却时间t的速度闭合所述动模和定模,步骤2中注射速度为20mm/s至30mm/s，注射压力为75mpa至88mpa。

步骤4中型腔体积被压缩过程中，pe法兰件的法兰部分被首先压缩。进而使得在产品成型时型腔100体积被压缩过程中，pe法兰件的法兰部分被首先压缩，有利于pe法兰件整体质量的提高。

本发明的成型方法可在保压后增加二次锁模过程，减少模腔体积，从而减少保压冷却时模腔内因塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空气孔。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制。本技术中上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进。上述变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种用于大厚度PE法兰注塑模具，包括动模、定模和模芯，在动模上设置有凹槽，在所述定模上设置有匹配所述凹槽的导向环，本发明的注塑模具可以在产品保压完成时，将产品的型腔体积进行压缩，进而减少产品气孔；本发明还提供了一种PE法兰的成型方法，该方法在保压后增加二次锁模过程，减少模腔体积，从而减少保压冷却时模腔内因塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空气孔。

技术研发人员：童增耀
受保护的技术使用者：宁波联大塑料管件有限公司
技术研发日：2019.05.29
技术公布日：2019.08.16