一种用于加工骨架密封圈的模具的制作方法

本发明涉及密封圈技术领域，具体涉及一种用于加工骨架密封圈的模具。

背景技术：

生产骨架密封圈时，需要将骨架装入模腔内进行注塑加工，由于骨架的高度公差较大，采用现有的模具进行加工时，由于配合公差会出现注塑过程中漏胶的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种用于加工骨架密封圈的模具，以解决现有技术中存在的注塑过程中漏胶的问题。

本发明的目的通过以下的技术方案实现：一种用于加工骨架密封圈的模具，包括由上到下依次设置的上模部、推板和下模部；所述下模部包括下模板、导向柱、第一弹簧和模芯；所述模芯位于下模板上端面的中部，所述下模板的上端面开有均匀分布的高度补偿槽，所述第一弹簧安装于高度补偿槽中，所述导向柱安装于下模板且均匀分布于高度补偿槽的外侧，所述推板位于下模板的上端面，且所述推板开有与导向柱相配合的第一导套和与模芯相配合的连通孔；所述上模部包括盖板、上模板和唧嘴，所述上模板与盖板的下端面连接，所述上模板开有与第一导套相对的第二导套，所述上模板位于推板的上端面，所述上模板、推板和模芯之间形成模腔，所述唧嘴位于盖板的上端面，并与模腔连通。

进一步地，所述下模部还包括支撑组件，所述支撑组件包括底板和支撑柱，所述底板通过支撑柱与下模板的下端面连接。

进一步地，还包括推杆组件，所述推杆组件包括推杆座和推杆，所述推杆座位于底板的上端面，所述推杆的一端与推杆座连接，所述下模板开有与高度补偿槽连通的滑动孔，所述推杆的另一端穿过滑动孔后位于高度补偿槽中。

进一步地，所述推杆的另一端位于相对应的第一弹簧的内圈中，所述推杆的另一端面低于下模板的上端面。

进一步地，还包括第二弹簧，所述第二弹簧套接于推杆的外周，所述第二弹簧的一端与推杆座抵接，所述第二弹簧的另一端与下模板的下端面抵接。

进一步地，所述导向柱、第一弹簧、高度补偿槽、第一导套和第二导套的数量为至少三个，所述导向柱与第一导套和第二导套一一对应，所述第一弹簧与高度补偿槽一一对应。

进一步地，所述模芯包括连为一体的芯块和基座，所述芯块的侧面具有第一过渡段，所述基座具有凸起部，所述第一过渡段的底部与凸起部之间形成凹槽部，所述第一过渡段、凹槽部、凸起部、上模板和推板之间形成模腔。

进一步地，所述连通孔包括上下分布的第一阶梯段和第二过渡段，所述第二过渡段与模芯的外壁贴合，所述第一阶梯段与模芯、上模板之间形成模腔。

进一步地，所述连通孔还包括第二阶梯段，所述第二阶梯段位于第二过渡段的下方，所述第二阶梯段与模芯的外壁之间具有间隔。

进一步地，所述上模板的下端面开有对接槽，所述模芯与对接槽的槽底抵接，所述对接槽的侧壁与模芯、推板之间形成模腔。

进一步地，所述对接槽包括槽底、第三过渡段和第三阶梯段，所述第三过渡段的直径沿第三阶梯段至槽底逐渐减小，所述槽底与模芯抵接，所述第三过渡段、第三阶梯段、推板和模芯之间形成模腔。

进一步地，所述底板开有与推杆座连通的贯穿孔。

进一步地，还包括定位环，所述定位环位于盖板的上端面，所述唧嘴位于定位环中。

本发明相对于现有技术具有如下优点：

1、本发明中通过设置高度补偿槽和第一弹簧，利用第一弹簧的弹力，对骨架高度进行补偿，达到模腔的密封效果保证注塑过程不漏胶。本发明中通过设置导向柱、第一导套和第二导套，能够快速将上模部、推板和下模部快速对接，提高加工效率。

2、本发明中设置推杆组件，利用推杆组件将推板推起，提高脱模效率。本发明通过优化设计模芯、连通孔、对接槽的形状，将其与骨架相匹配以制成骨架密封圈。本发明中的推板通过第二过渡段与模芯贴合，以使模腔密封，推板的第二阶梯段与模芯之间具有间隔，有助于脱模。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的用于加工骨架密封圈的模具的轴测图；

图2示出了根据本发明的用于加工骨架密封圈的模具的俯视图；

图3示出了图2的a-a向剖视图；

图4示出了图3中的模具拆分后的结构示意图；

图5示出了图3中a处的放大图；

图6示出了图4中b处的放大图；

图中，1为上模部；2为推板；3为下模部；4为下模板；5为导向柱；6为第一弹簧；7为模芯；8为第一导套；9为盖板；10为上模板；11为唧嘴；12为第二导套；13为模腔；14为底板；15为支撑柱；16为推杆座；17为推杆；18为滑动孔；19为芯块；20为基座；21为第一过渡段；22为凸起部；23为凹槽部；24为第一阶梯段；25为第二过渡段；26为第二阶梯段；27为槽底；28为第三过渡段；29为第三阶梯段；30为定位环；31为骨架；32为第二弹簧；33为贯穿孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1-图4所示的用于加工骨架密封圈的模具，包括由上到下依次设置的上模部1、推板2和下模部3；所述下模部3包括下模板4、导向柱5、第一弹簧6和模芯7；所述模芯7位于下模板4上端面的中部，所述下模板4的上端面开有均匀分布的高度补偿槽，其中高度补偿槽均位于模芯7的外侧，所述第一弹簧6安装于高度补偿槽中，所述导向柱5安装于下模板4且均匀分布于高度补偿槽的外侧，所述推板2位于下模板4的上端面，且所述推板2开有与导向柱5相配合的第一导套8和与模芯7相配合的连通孔；所述上模部1包括盖板9、上模板10和唧嘴11，所述上模板10与盖板9的下端面连接，所述上模板10开有与第一导套8相对的第二导套12，所述上模板10位于推板2的上端面，所述上模板10、推板2和模芯7之间形成模腔13，所述唧嘴11位于盖板9的上端面，并与模腔13连通。通过唧嘴11注入原料，原料流入模腔13中成型后制成骨架密封圈。上模部1、推板2和下模部3之间是可分离的。

本实施例中导向柱5，第一弹簧6、高度补偿槽的数量均为四个。所述导向柱5与第一导套8和第二导套12一一对应，所述第一弹簧6与高度补偿槽一一对应.其中，第一弹簧6的一端与高度补偿槽的底部连接，第一弹簧的另一端向高度补偿槽外部延伸。骨架31放置在推板2上。使用时，在下模板10上依次安装推板、骨架、上模部，导向柱5依次穿过与其相对应的第一导套和第二导套，以保证对接的准确性。模具整体安装完毕后，第一弹簧6被压缩，通过第一弹簧6的弹力将骨架31的高度公差进行补偿，达到模腔13密封的效果，防止漏胶。

所述下模部还包括支撑组件，所述支撑组件包括底板14和支撑柱15，所述底板14通过支撑柱15与下模板4的下端面连接，以使底板14与下模板4之间具有一定高度的容纳空间。还包括推杆组件，所述推杆组件包括推杆座16和推杆17，所述推杆座16位于底板14的上端面，并位于容纳空间中，所述下模板4开有与高度补偿槽连通的滑动孔18，所述推杆17的一端与推杆座16连接，所述推杆17的另一端穿过滑动孔18后位于高度补偿槽中。其中推杆座16包括上下排列的第一板体和第二板体，推杆17的一端与第一板体固定连接，第二板体位于底板14，底板14开有贯穿孔33，油缸或气缸的输出端穿过贯穿孔33与第二板体接触，以推动推杆17运动。利用油缸或气缸推动第二板体沿容纳空间的高度方向运动，便于骨架密封圈脱模。

还包括第二弹簧32，所述第二弹簧32位于底板14与下模板4之间的容纳空间中，所述第二弹簧32套接于推杆17的外周，所述第二弹簧32的一端与推杆座16抵接，所述第二弹簧32的另一端与下模板3的下端面抵接。使用油缸或气缸推动推杆座16运动时，第二弹簧32能起到缓冲作用，防止推杆座16撞击下模板4。

所述推杆17的另一端位于相对应的第一弹簧6的内圈中，所述推杆17的另一端面低于下模板4的上端面。通过此设置防止推杆17对骨架31的高度公差产生影响，进一步提高了模具的紧凑性。

如图5所示，所述模芯7包括连为一体的芯块19和基座20，所述芯块19的侧面具有第一过渡段21，所述基座20具有凸起部22，所述第一过渡段21的底部与凸起部22之间形成凹槽部23，所述第一过渡段21、凹槽部23、凸起部22、上模板10和推板2之间形成模腔13。第一过渡段21的边缘为朝向推板2凸出的平滑曲线。

如图6所示，所述连通孔包括上下分布的第一阶梯段24和第二过渡段25，所述第二过渡段25与基座20的外壁贴合，防止漏胶。使用时，将骨架31放置在第一阶梯段24上。

所述连通孔还包括第二阶梯段26，所述第二阶梯段26位于第二过渡段25的下方，所述第二阶梯段26与基座20的外壁之间具有间隔。通过设置第二阶梯段26，能够在注塑成型后，易于将推板2与模芯7分离，有助于提高脱模效率。第一阶梯段24和第二阶梯段26的内径均大于第二过渡段25，第二过渡段25的内径沿第一阶梯段24至第二阶梯段26逐渐增大。

如图4所示，所述上模板10的下端面开有对接槽，所述芯块19与对接槽的槽底27抵接，所述对接槽的侧壁与模芯7、推板2之间形成模腔13。所述对接槽包括槽底27、第三过渡段28和第三阶梯段29，所述第三过渡段28的直径沿第三阶梯段29至槽底27逐渐减小，所述槽底27与模芯7的上端面抵接。

如图3所示，骨架31放置在推板的第一阶梯段24上，当上模板10与推板2对接时，骨架31的上端面与第三阶梯段29抵接，模芯7的上端面与槽底27抵接，模芯7的第一过渡段21、凹槽部23和凸起部22与骨架之间的空隙为密封圈的初步形状，通过唧嘴向此空隙中注胶，待成型后，密封圈与骨架连为一体，加工成骨架密封圈。

还包括定位环30，所述定位环30位于盖板9的上端面，所述唧嘴11位于定位环中。通过设置定位环30能够提高注胶的准确性，提高加工效率，防止浪费。

具体使用时，包括如下步骤：

1、开模：提起上模部，推板2因第一弹簧6的弹力作用被顶起，将骨架31装在推板2的第一阶梯段24上；

2、合模：将上模部向下压紧，直至上模板与模芯7相贴合，此时第一弹簧6处于压缩状态，推板2受弹簧力作用向上压紧骨架31，利用弹簧力对骨架31的高度进行补偿；

3、注胶：通过唧嘴11将原料注入模腔13中；

4、开模：待成型后，将上模部提起，通过推杆组件向上推动推板2，将成型的骨架密封圈取出。

上述具体实施方式为本发明的优选实施例，并不能对本发明进行限定，其他的任何未背离本发明的技术方案而所做的改变或其它等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。