塑化胶粉强制混合机的制作方法

本发明涉及一种塑化胶粉精炼设备，尤其涉及一种塑化胶粉强制混合装置。

背景技术：

再生胶生产工艺流程是一个系统化的废旧橡胶再生利用的加工转换过程，主要包括废旧轮胎的破碎、磨粉筛选、胶粉辅料搅拌预混、塑化(脱硫)处理、胶粉的精炼、压片卷取、成品胶的包装贮运等一系列复杂制造工艺。其中塑化(脱硫)胶粉的精炼过程是再生胶生产工艺流程中重要的一个环节。传统的再生胶的精炼是靠精炼机来完成的，塑化(脱硫)后的胶粉经过多台精炼机数次反复碾压达到细化而精炼的目的。

传统的再生胶生产过程中精炼机主要存在以下缺点：(1)为了保证精炼效果，需要采用精炼机反复挤压5-7遍，才能保证再生胶可以达到较好的质量，但是此种多遍加工方式，效率较低，投资大且能耗较高；(2)现有技术中的精炼机内总是存有一部分胶料无法排出，而为了保证下一次运行时可以保证再生胶质量，因此需要在停机后将存有的胶料排出，但是由于设备拆除较复杂，停机拆除后，内部胶料温度降低，很难将机内的胶料清楚干净，影响设备使用性能；(3)由于精炼机在使用过程中，不能放空车，因此每一遍总有重叠胶料，导致胶料难以保证均匀，最终导致再生胶性能不均匀不稳定；(4)由于精炼机对辊筒在强度、刚性、表面硬度及光洁度等方面的要求，现有技术中的铸铁辊筒壁厚通常较厚，且铸铁热传导较差，不能很好的达到冷却效果；为达到冷却效果则必需降低线速度，则就降低了生产效率，提高了生产成本；(5)现存传统的加料方式是将脱硫后的胶粉搬运到现场炼胶作业的机台旁储存(直接堆放在地上)等待炼胶作业，再通过作业人员用铁锹或其他工具将其加入到炼胶机上轧炼，在此过程中，胶粉容易散落在车间内，且极易混入其他杂质，易导致炼胶质量不稳定，且通过人工搬运劳动强度大。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种降温效果好、密封良好、通过一次精炼解决现有精炼机存在的胶料不均匀、效率低等问题、且还方便清除机内塑化胶料的塑化胶粉强制混合机。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：塑化胶粉强制混合机，包括混料机架，所述混料机架上安装有混料筒，所述混料筒的两端对应设置有混料入料口和混料出料口，所述混料筒内转动安装有混料轴，所述混料轴靠近所述混料入料口的一端伸出所述混料筒外连接有混料驱动装置，所述混料筒内设置有喂料腔和混料腔，所述混料轴的外周位于所述喂料腔内安装有喂料装置，所述混料轴的外周位于所述混料腔内安装有混料装置，所述混料入料口设置在所述喂料装置的进料端的上方，所述喂料装置的出料端设置在所述混料装置的进料端，所述混料出料口设置在所述混料装置的出料端，所述混料轴靠近所述混料出料口的一端伸出所述混料筒外对应安装有出料旋切装置。

作为优选的技术方案，所述混料装置包括均匀间隔布置在所述混料轴外周的斜面混料盘，相邻两所述斜面混料盘之间分别对应设置有一组销钉组件，所述销钉组件包括均匀安装在所述混料筒的筒壁上的挤压销钉，所述挤压销钉的底端伸入至所述混料腔内。

作为优选的技术方案，所述挤压销钉包括固定安装在所述混料筒筒壁上的安装部，所述安装部的下端设置有挤压搅拌部，所述挤压搅拌部的底部伸入相邻两所述斜面混料盘之间，所述挤压搅拌部上设置有用于迎接并挤压塑化胶粉的挤料平面；所述挤压搅拌部的两端与两侧所述斜面混料盘的端部之间分别设置有过料侧间隙，所述挤压搅拌部的底端与混料轴的外周之间设置有过料底间隙，所述过料侧间隙与所述过料底间隙均由所述挤料平面向后逐渐增大。

作为优选的技术方案，所述出料旋切装置包括封堵在所述混料筒的出料端的分体出料盘，所述分体出料盘的外端对应设置有安装在所述混料轴上的旋切刀，所述混料轴上安装有抵靠在所述旋切刀外侧的锁紧螺母，所述混料轴上还安装有抵靠在所述旋切刀内侧的定位块，所述定位块的外周面与所述圆环盘体的内环面配合。

作为优选的技术方案，所述分体出料盘包括至少两块出料板，所有所述出料板共同拼接构成圆环盘体，任一所述出料板的表面均布有若干的料孔，所有所述料孔共同围合形成圆形结构；任一所述出料板的边缘均布有若干的螺栓安装孔，所有所述螺栓安装孔共同围合形成圆形。

作为优选的技术方案，还包括冷却系统，所述冷却系统包括包覆在混料筒外壁上的外冷却系统和/或设置在混料轴内部的内冷却系统，所述混料筒内的热量通过所述混料筒外壁传递至所述外冷却系统进行热量的外部交换和/或所述混料筒内的热量通过所述混料轴外壁传递至所述内冷却系统进行热量的内部交换。

作为优选的技术方案，所述内冷却系统包括设置在所述混料轴轴线中心且一端开口的回液腔，所述回液腔从所述混料筒的入料端延伸至所述混料筒的出料端直到所述混料轴的端部，所述回液腔内还安装有两端开口的进液管，所述进液管的内端与所述回液腔的内端设置有过液间隙，所述混料轴的端部安装有热转换接头，所述热转换接头内设置有与所述进液管外端连通的进液口，所述热转换接头内还设置有与所述回液腔连通的回液口，所述进液口与所述回液口之间连通有内循环管路。

作为优选的技术方案，所述内循环管路包括内冷却进水管路和内冷却回水管路，所述内冷却进水管路上设置有内循环水泵，所述内冷却回水管路上设置有内循环电磁节流阀，所述内冷却回水管路上还设置有内循环温度传感器。

作为优选的技术方案，所述外冷却系统包括包覆在所述混料筒外周壁上的外冷却套，所述外冷却套的两端分别设置有进水嘴和回水嘴，所述进水嘴与所述回水嘴之间连通有外循环管路。

作为优选的技术方案，所述外循环管路包括外冷却进水管路和外冷却回水管路，所述外冷却进水管路上设置有外循环水泵，所述外冷却回水管路上设置有外循环电磁节流阀，所述外冷却回水管路上还设置有外循环温度传感器。

由于采用了上述技术方案，塑化胶粉强制混合机，包括混料机架，所述混料机架上安装有混料筒，所述混料筒的两端对应设置有混料入料口和混料出料口，所述混料筒内转动安装有混料轴，所述混料轴靠近所述混料入料口的一端伸出所述混料筒外连接有混料驱动装置，所述混料筒内设置有喂料腔和混料腔，所述混料轴的外周位于所述喂料腔内安装有喂料装置，所述混料轴的外周位于所述混料腔内安装有混料装置，所述混料入料口设置在所述喂料装置的进料端的上方，所述喂料装置的出料端设置在所述混料装置的进料端，所述混料出料口设置在所述混料装置的出料端，所述混料轴靠近所述混料出料口的一端伸出所述混料筒外对应安装有出料旋切装置；本发明的有益效果是：

(1)挤压销钉是完成阻尼、剪切、混合的重要构件，塑化胶粉在所述斜面混料盘与挤压销钉的共同作用下，实现切搓、挤压、混合并产生塑化物理反应，同时强挤压力下温度迅速升高，挤压销钉与所述斜面混料盘组成了适宜的一个空间动能状态，促使塑化胶粉料进一步充分完成塑化还原反应；采用梯形结构的挤压销钉与圆柱形结构的销钉相比，设计合理、具有阻力大、挤压力大、动能小、产量高等优点，能较好的实现胶料的剪切、挤压与混合。

(2)由于所述分体出料盘是可分离的，并且通过螺栓可拆卸安装在混料机架上，在停电或特殊情况下停机时，可后退锁紧螺母，并快速拆除所述旋切刀与所述分体出料盘，清理过程中，不再需要将轴承座拆卸下来，而是利用所述混料轴的转动，自动将硬化的胶料排出，采用此种方式，无需专职操作人员，省时省力，而且更加容易的清除掉机内的硬化胶料，避免清除困难、清除不干净等问题；具有设计合理，组装方便，成本低；

(3)所述混料筒内的热量通过所述外冷却系统向外传递，所述混料筒内的热量通过所述内冷却系统向内传递，所述外冷却系统与所述内冷却系统结合，所述混料筒内胶粉可通过两个方向实现热量传递，保证所述混料筒内的胶料都能得到充分且均匀的降温，有效避免出现仅局部降温的现象。由此可知，所述内冷却系统与所述外冷却系统是保证塑化胶料混合连续、均匀塑化反应的重要一环，温度过高或过低对塑化混合反应不利，甚至无法进行。所述外冷却系统与所述内冷却系统均与所述自动控制系统连接，通过所述自动控制系统实时控制所述混料筒内部的温度，用于保证适宜的温度环境，保证胶料在150-160℃下完成物理塑化反应，与不具有冷却或者仅采用一个方向的冷却装置相比，冷却效果明显较好，塑化胶粉料在预期的温度、时间、剪切混合工作作用下，再生胶的性能也可以得到显著提高，并且降低了能耗；

(4)混合系统的设置保证了塑化胶粉在全封闭下连续工作，塑化胶粉自始至终是在封闭状态下运行，所以不会产生粉尘、废气、废水的情况，在所述自动控制系统有效的、适宜的控制下实现连续高效运行；

(5)通过所述自动入料机构不仅可以实现物料的自动输送，可以有效保证连续性供料，不再需要经常性装料、卸货，能量消耗稳定，节能环保，节省劳动力，需要操作人员少，提高效率，而且通过所述自动入料机构可以实现密封输送，用于防止胶粉散落在车间内，同时防止由于杂质混入至胶粉中而造成的炼胶质量不稳定现象。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例强制混合机的结构示意图；

图2是图1中a-a向的断面图；

图3是图1中b-b向的断面图；

图4是本发明实施例分体出料盘的结构示意图；

图5是本发明实施例旋切刀的结构示意图；

图6是本发明实施例挤压销钉的结构示意图；

图7是本发明实施例挤压销钉侧部过料的原理图；

图8是本发明实施例挤压销钉底部过料的原理图；

图9是本发明实施例挤压销钉的过料侧间隙与过料底间隙的示意图；

图10是本发明实施例冷却系统的示意图；

图11是本发明实施例内冷却系统原理图；

图12是本发明实施例强制混合机的部分示意图；

图13是本发明实施例混合系统的结构示意图；

图中：1-混料机架；2-混料筒；3-混料轴；4-混料驱动装置；41-混料电机；42-弹性柱销联轴器；43-混料减速机；44-十字滑块联轴器；5-喂料装置；6-混料装置；61-斜面混料盘；62-挤压销钉；63-安装部；64-挤压搅拌部；65-挤料平面；66-倾斜平面；67-安装法兰；68-搅拌齿；69-混合推料面；7-出料旋切装置；71-分体出料盘；72-旋切刀；73-锁紧螺母；74-出料板；75-料孔；76-螺栓安装孔；77-顶出孔；78-定位块；79-旋切齿；710-旋切导料面；711-出料嘴；8-内冷却系统；81-回液腔；82-进液管；83-热转换接头；84-进液口；85-回液口；9-外冷却系统；91-外冷却套；92-进水嘴；93-回水嘴；94-外冷却腔；10-主机料斗；11-储料斗；12-上料机构；13-皮带输送机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图12所示，塑化胶粉强制混合机，包括混料机架1，所述混料机架1作为承载基础，用于支撑整个设备；所述混料机架1上安装有混料筒2，所述混料筒2是容纳主功能构件并完成混合及还原反应的重要机件；所述混料筒2内转动安装有混料轴3，所述混料轴3作为动力传递的关键零件，也是功能构件安装定位的基础，所述混料轴3的两端分别通过轴承座支撑；所述混料轴3靠近所述混料入料口的一端伸出所述混料筒2外连接有混料驱动装置4，所述混料筒2内设置有喂料腔和混料腔，所述混料轴3的外周位于所述喂料腔内安装有喂料装置5，所述混料轴3的外周位于所述混料腔内安装有混料装置6，所述混料入料口设置在所述喂料装置5的进料端的上方，所述喂料装置5的出料端设置在所述混料装置6的进料端，所述混料出料口设置在所述混料装置6的出料端，所述混料轴3靠近所述混料出料口的一端伸出所述混料筒2外对应安装有出料旋切装置7，所述混料轴3的内部设置有内冷却系统8；所述混料筒2的外周侧设置有外冷却系统9；本发明还包括外冷却系统9和内冷却系统8。所述混料机架1上还安装有自动控制系统，所述混料驱动装置4、所述内冷却系统8与所述外冷却系统9均连接至所述自动控制系统。所述自动控制系统包括plc自动控制箱，所述plc自动控制箱对整套设备实施时时适宜控制，对主轴转速、水温控制实时控制。所述混料机架1上还安装有电力配送系统，所述电力配送系统包括电器箱，电器箱作为整套设备的电力配送源。

所述混料筒2上位于所述混料入料口处安装有主机料斗10，所述主机料斗10作为受料口，所述喂料装置5的入料端对应设置在所述主机料斗10的下方。

参见图12，在本实施例中，所述喂料机构为安装在所述混料轴3外周的喂料搅龙，所述喂料机构作为塑化胶粉强力输送关键件，用于强制性的将塑化胶粉输送至所述混料腔内进行混料，并推动塑化胶粉向后端移动，保证了混料过程的连续进行。

参见图2和图12，所述混料装置6包括均匀间隔布置在所述混料轴3外周的斜面混料盘61，所述斜面混料盘61通过键连接在所述混料轴3上，所述斜面混料盘61呈一字型布置在所述混料轴3上，相邻两所述斜面混料盘61之间分别对应设置有一组销钉组件，所述销钉组件包括均匀安装在所述混料筒2的筒壁上的挤压销钉62，所述挤压销钉62的底端伸入至所述混料腔内。

参见图6，所述挤压销钉62包括固定安装在所述混料筒2筒壁上的安装部63，所述安装部63的下端设置有挤压搅拌部64，所述挤压搅拌部64的底部伸入相邻两所述斜面混料盘61之间，所述挤压搅拌部64上设置有用于迎接并挤压塑化胶粉的挤料平面65；所述挤压搅拌部64的两端与两侧所述斜面混料盘61的端部之间分别设置有过料侧间隙，即为图9中的s1，所述挤压搅拌部64的底端与所述混料轴3的外周之间设置有过料底间隙，即为图9中的s2。所述过料侧间隙与所述过料底间隙的作用是给塑化胶粉流动通过的运动空间，且保证所述挤压搅拌部64不与所述下面混料盘及所述混料轴3之间有运动干涉。

挤压销钉62的工作原理为：

参见图7和图8，由于所述挤料平面65为平面结构，当塑化胶粉被所述斜面混料盘61带动发生转动时，经过所述挤料平面65时，阻力较大，此时所述挤料平面65会阻碍胶料快速向后运动，而将塑化胶粉停留在所述挤料平面65前更长时间，然后胶料慢慢通过两侧的所述过料侧间隙与底部的所述过料底间隙通过，通过间隙过程中，由所述过料侧间隙通过的胶料，会在所述挤压搅拌部64的端部与所述斜面混料盘61的端部之间进行剪切、挤压，胶料的流动路线参见图7中箭头方向，从图7中可知，胶料不会轻松的从两侧的所述过料侧间隙通过，此时的剪切、挤压、混合效果均较好，生产出来的胶料各方面机械性能均较差，产品质量较高；由于剪切、挤压、混合的效果较好，即在一台设备内实现一次连续性混合即可达到满足要求的成品质量，可以有效代替现有技术中精炼机反复挤压5-7遍的过程；

挤压销钉62是完成阻尼、剪切、混合的重要构件，塑化胶粉在所述斜面混料盘61与挤压销钉62的共同作用下，实现切搓、挤压、混合并产生塑化物理反应，同时强挤压力下温度迅速升高，挤压销钉62与所述斜面混料盘61组成了适宜的一个空间动能状态，促使塑化胶粉料进一步充分完成塑化还原反应；采用梯形结构的挤压销钉62与圆柱形结构的销钉相比，设计合理、具有阻力大、挤压力大、动能小、产量高等优点，能较好的实现胶料的剪切、挤压与混合。

所述过料侧间隙与所述过料底间隙均由所述挤料平面65向后逐渐增大，参见图7中s1和图8中s2。

进一步地，参见图7，在本实施例中，所述挤压搅拌部64的横截面为梯形结构，所述梯形结构的大端面为所述挤料平面65，所述梯形结构的两侧腰与两侧所述斜面混料盘61的端部之间的所述过料侧间隙逐渐增大。由于所述过料侧间隙逐渐增大，当胶料由所述过料侧间隙通过，完成剪切、挤压后空间突然增大，参见图7中箭头流动方向，此时胶料可以快速向后流动通过，不堆积在所述过料侧间隙之间，这样就可以在短时间内，使得更多的胶料通过所述过料侧间隙，去完成物料的剪切、挤压，进而在短时间内提高胶料的性能。因此，所述过料侧间隙逐渐增大具有三方面优点，一是可以防止在所述过料侧间隙处造成物料堆积，防止物料通过后堵塞在所述斜面混料盘61与所述挤压搅拌部64之间，影响设备使用性能；二是可以使得后续的胶料均会稳定通过所述过料侧间隙，保证短时间内提高更多胶料的性能；三是经过所述过料侧间隙过程中，由于间隙较小，此时为胶料变紧，而通过后，空间突然变大，此时胶料变松，通过一松一紧的变化，间歇挤压，可以更好的提高胶料的质量。

进一步地，参见图8，在本实施例中，所述挤压搅拌部64的底端为倾斜平面66，所述倾斜平面66与所述混料轴3的外周之间的所述过料底间隙逐渐增大。所述过料底间隙逐渐增大的优点与所述过料侧间隙逐渐增大的优点相同，当胶料由所述过滤底间隙通过，完成剪切、挤压后空间突然增大，参见图8中箭头流动方向，此时胶料可以快速向后流动通过，不堆积在所述过料底间隙之间，这样就可以在短时间内，使得更多的胶料通过所述过料底间隙，去完成物料的剪切、挤压，进而在短时间内提高胶料的性能。因此，所述过料底间隙逐渐增大具有两方面优点，一是可以防止在所述过料底间隙处造成物料堆积，防止物料通过后堵塞在所述混料轴3与所述挤压搅拌部64之间，影响设备使用性能；二是可以使得后续的胶料均会稳定通过所述过料底间隙，保证短时间内提高更多胶料的性能；三是经过所述过料侧间隙过程中，由于间隙较小，此时为胶料变紧，而通过后，空间突然变大，此时胶料变松，通过一松一紧的变化，间歇挤压，可以更好的提高胶料的质量。

所述安装部63设置为圆柱形柱体，所述圆柱形柱体的顶端安装有安装法兰67，参见图6，所述混料筒2的筒壁上设置有用于插入所述圆柱形柱体的筒壁安装孔，所述安装法兰67通过螺栓安装在所述混料筒2的筒壁上。安装时，挤压销钉62从外部向内插入至所述筒壁安装孔上，然后再通过螺栓将所述安装法兰67固定在所述混料筒2的筒壁上。

挤压销钉62采用42crmo材质，为超高强度钢，具有高强度和韧性，且还具有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力。

参见图2，在本实施例中，所述斜面混料盘61为斜面三角盘，具有三个搅拌齿68，当然，也可以根据需要选用斜面四角盘或斜面两角盘，所述搅拌齿68上设置有倾斜的混合推料面69，所述混合推料面69由于倾斜结构，一方面减少混合时塑化胶粉对所述斜面混料盘61的阻力，可以有效的对所述混料筒2内的塑化胶粉进行混合，且提高所述斜面混料盘61和所述混料轴3的使用寿命；另一方面由于通过所述混合推料面69可以有效将物料从前侧推至后侧，具有促进塑化胶粉向后运动的作用。对应的，一组所述销钉组件对应包括三个所述挤压销钉62，三个所述挤压销钉62均匀分布在所述混料筒2的筒壁上，所述挤压销钉62的顶端通过安装法兰67固定安装在所述混料筒2的筒壁上，所述挤压销钉62的底端伸入至所述混料腔内靠近所述混料轴3表面，但所述挤压销钉62的底端与所述混料轴3之间具有间隙，不会影响到所述混料轴3的转动，所述斜面混料盘61的外端与所述混料轴3的内壁之间具有间隙，不会影响到所述斜面混料盘61的转动。

参见图3和图10，所述出料旋切装置7包括封堵在所述混料筒2的出料端的分体出料盘71，所述分体出料盘71的外端对应设置有安装在所述混料轴3上的旋切刀72，所述旋切刀72通过键连接在所述混料轴3上，可以随着所述混料轴3转动，所述混料轴3上安装有抵靠在所述旋切刀72外侧的锁紧螺母73，所述混料轴3上设置有与所述锁紧螺母73配合的螺纹段一，所述锁紧螺母73螺纹连接在所述混料轴3上，通过所述锁紧螺母73用于定位所述旋切刀72的外侧。

参见图4，所述分体出料盘71包括至少两块出料板74，所有所述出料板74共同拼接构成圆环盘体，拼接后的圆环盘体的结构与现有技术中整块的出料盘外形相同，区别仅在于拼接后的圆环盘体不是一个整体结构，而是一个具有连接缝的可拆分的结构，在此所述连接缝非常小，不会影响所述分体出料盘71整体的强度；任一所述出料板74的表面均布有若干的料孔75，所述料孔75作为混料出料口用于通过胶料，所有所述料孔75共同围合形成圆形结构，与现有技术中的料孔75分布方式相同；任一所述出料板74的边缘均布有若干的螺栓安装孔76，所有所述螺栓安装孔76共同围合形成圆形，与现有技术中的料孔75分布方式相同，所述螺栓安装孔76截面呈“t”字型。所述料孔75为弧形孔、圆形孔或异性孔，在本实施例中，所述料孔75为弧形孔，当然可根据物料成型形状进行选择。

在本实施例中，所述分体出料盘71包括两块所述出料板74，采用两块结构，当然也可以采用三块、四块或更多，但是采用两块相比与其他更多块，具有加工容易、安装与定位简单、强度高等优点。由于所述分体出料盘71采用多块设置，因此在拆卸时，无需如现有技术中一样，必须将所述分体出料盘71从所述混料轴3上整体穿过，而是仅将各个单块的所述出料板74分别拆卸下来即可。所述螺栓安装孔76用于安装所述出料板74，采用均布方式布置，使得拼接后的所述分体出料盘71安装时，不需要受安装方向限制。

任一所述出料板74的边缘均布有若干的顶出孔77，所有所述顶出孔77共同围合形成圆形。所述顶出孔77的设置用于方便所述出料板74的拆卸，拆卸时，首先将安装在所述螺栓安装孔76内的螺栓旋出，然后再采用螺钉旋进所述顶出孔77，慢慢将所述出料板74顶出，方便了所述出料板74的拆卸。

所述混料轴3上还安装有抵靠在所述旋切刀72内侧的定位块78，所述混料轴3上还设置有与所述定位块78配合的螺纹段二，所述定位块78螺纹连接在所述混料轴3上，通过所述定位块78用于定位所述旋切刀72的内侧，所述定位块78的外周面与所述圆环盘体的内环面配合，所述定位块78的位于所述圆环盘体的内环内，所述定位块78的外端伸出所述分体出料盘71表面外，使得所述圆环盘体的外表面与所述旋切刀72的内表面之间具有一定间隙，为胶料排出提供空间，通过此间隙控制排出的胶料的成型长度，以适应材料不同的状态和大小。所述定位块78的外周面与所述圆环盘体的内环面间隙配合，共同封堵在所述混料筒2的外部，两者之间采用间隙配合方式防止内部的胶料从配合处排出，所述定位块78与所述锁紧螺母73将所述旋切刀72定位，对应安装在所述分体出料盘71的外侧，用于实现所述分体出料盘71与所述旋切刀72的配合。

参见图5，所述旋切刀72的外周设置有多个与所述料孔75对应的旋切齿79，所述旋切齿79的内端设置有旋切刃，所述旋切刃上设置有朝向旋转方向后部倾斜的旋切导料面710；所述旋切刀72转动过程中，所述旋切刃会将由所述料孔75内挤压出来的胶料切断，所述旋切导料面710作为排料口，切断过程中的胶料会沿着旋切导料面710运动，可以保证切割的稳定性、锋利性以及成型状态。所述混料筒2的外部还固定安装有出料嘴711，所述出料嘴711位于所述分体出料盘71的下方，即所述混料出料口的下方，同时位于落料输送机构的落料口的上方，用于承接被切断后的胶料，并将胶料引导至落料输送机构上。

所述旋切刀72为双刃盘式旋切刀72、三刃盘式旋切刀72或四刃盘式旋切刀72。在本实施例中，所述旋切刀72为四刃盘式旋切刀72，当然，可也根据需要选用双刃盘式旋切刀72或三刃盘式旋切刀72；其中，四刃盘式旋切刀72的出料细碎；双刃盘式旋切刀72的出料较粗大；三刃盘式旋切刀72的出料居中，也根据实际使用需要选用适合的。

轴承座通过轴承支架连接在所述混料机架1上，所述轴承支架上设置有利于操作所述锁紧螺母73、所述旋切刀72、所述分体出料盘71的避让区，所述避让区的设置可以方便操作者手部伸入对所述分体出料盘71进行操作。

出料旋切装置7的工作原理为：

所述分体出料盘71与所述旋切刀72是完成预期材料状态的一组构件，工作时，所述混料轴3发生转动，会带动所述旋切刀72转动，将由所述分体出料盘71上所述料孔75出料的胶料切断，完成出料过程；

安装时，通过所述锁紧螺母73与所述定位块78可以调整所述旋切刀72与所述分体出料盘71之间的间隙，所述锁紧螺母73与所述定位块78作为满足切刀定位及间隙调整的机件，可进行间隙调整，以适应材料不同的状态和大小，达到合适的旋切间隙；

由于所述分体出料盘71是可分离的，并且通过螺栓可拆卸安装在混料机架1上，在停电或特殊情况下停机时，首先向后旋出所述锁紧螺母73，然后向后推动所述旋切刀72，将所述锁紧螺母73与所述旋切刀72都退离所述分体出料盘71，此时，将各个所述出料板74分别由所述混料机架1上拆卸下来，等待有电后再次开机运行，此时硬化的胶料会在斜面混料盘61推动下通过所述混料筒2的出料端排出来，当硬化的胶料全部排出完成后，再将各个所述出料板74分别安装上，同时再将所述旋切刀72和所述锁紧螺母73安装，安装完成后，可以加入新的塑化胶粉进行混合；清理过程中，不再需要将轴承座拆卸下来，而是利用所述混料轴3的转动，自动将硬化的胶料排出，采用此种方式，无需专职操作人员，省时省力，而且更加容易的清除掉机内的硬化胶料，避免清除困难、清除不干净等问题；具有结构简单，设计合理，组装方便，成本低，具有推广使用价值。

参见图1和图13，所述混料驱动装置4包括混料电机41，所述混料电机41的动力端通过弹性柱销联轴器42连接有混料减速机43，所述混料减速机43的输出端通过十字滑块联轴器44连接至所述混料轴3。所述混料电机41与所述混料减速机43均固定安装在所述混料机架1上，所述混料减速机43的作用是增大扭矩、满足转速要求；所述弹性柱销联轴器42是缓冲连接件；所述混料电机41是原动机；所述混料电机41、所述混料减速机43、所述弹性柱销联轴器42、所述十字滑块联轴器44均为现有技术，属于本领域普通工程技术人员所公知的，在此不再赘述。工作时，所述混料电机41通过所述弹性柱销联轴器42、所述混料减速机43、所述十字滑块联轴器44将动力传递至所述混料轴3上，用于实现胶粉的混合。

参见图1，本发明还包括冷却系统，所述冷却系统包括包覆在混料筒2外壁上的外冷却系统9和/或设置在混料轴3内部的内冷却系统8，所述混料筒2内的热量通过所述混料筒2外壁传递至所述外冷却系统9进行热量的外部交换和/或所述混料筒2内的热量通过所述混料轴3外壁传递至所述内冷却系统8进行热量的内部交换。

冷却系统可以有三种使用方案：一是单独使用内冷却系统8，所述混料筒2内的热量通过所述混料轴3外壁传递至所述内冷却系统8进行热量的内部交换；二是单独使用外冷却系统9，所述混料筒2内的热量通过所述混料筒2外壁传递至所述外冷却系统9进行热量的外部交换；三是内冷却系统8与外冷却系统9组合使用，所述混料筒2内部的热量同时通过外部交换和内部交换。

组合使用时，所述混料筒2内的热量通过所述外冷却系统9向外传递，所述混料筒2内的热量通过所述内冷却系统8向内传递，所述外冷却系统9与所述内冷却系统8结合，所述混料筒2内胶粉可通过两个方向实现热量传递，保证所述混料筒2内的胶料都能得到充分且均匀的降温，有效避免出现仅局部降温的现象。由此可知，所述内冷却系统8与所述外冷却系统9是保证塑化胶料混合连续、均匀塑化反应的重要一环，温度过高或过低对塑化混合反应不利，甚至无法进行。所述外冷却系统9与所述内冷却系统8均与所述自动控制系统连接，通过所述自动控制系统实时控制所述混料筒2内部的温度，用于保证适宜的温度环境，保证胶料在150-160℃下完成物理塑化反应，与不具有冷却或者仅采用一个方向的冷却装置相比，本发明的冷却效果明显较好，塑化胶粉料在预期的温度、时间、剪切混合工作作用下，再生胶的性能也可以得到显著提高，并且降低了能耗。

参见图11，所述内冷却系统8包括设置在所述混料轴3轴线中心且一端开口的回液腔81，所述回液腔81从所述混料筒2的入料端延伸至所述混料筒2的出料端直到所述混料轴3的端部，所述回液腔81长度所述混料腔对应，用于保证所述回液腔81的冷却液可以为所述混料腔内的胶料降温，所述回液腔81内还安装有两端开口的进液管82，所述进液管82的内端与所述回液腔81的内端设置有过液间隙，所述混料轴3的端部安装有热转换接头83，所述热转换接头83内设置有与所述进液管82外端连通的进液口84，所述热转换接头83内还设置有与所述回液腔81连通的回液口85，所述进液口84与所述回液口85之间连通有内循环管路。所述内循环管路包括内冷却进水管路和内冷却回水管路，所述内冷却进水管路上设置有内循环水泵，所述内冷却回水管路上设置有内循环电磁节流阀，所述内冷却回水管路上还设置有内循环温度传感器。所述内循环电磁节流阀和所述内循环温度传感器均电连接至所述自动控制系统。所述内循环电磁节流阀、所述内循环温度传感器、所述自动控制系统均为现有技术，属于本领域普通工程技术人员所公知的，在此不再赘述。

参见图11，内循环流动路线为：冷却液通过所述内冷却进水管路、所述进液口84进入至所述进液管82内，然后一直流动至所述进液管82的内端，最后经过所述过液间隙流入至所述回液腔81内，最后再经过所述回液腔81向外端流动，经过所述回液管回到所述内冷却回水管路内。所述冷却液不断在所述回液腔81的内端流动至外端过程中，所述混料筒2内部的热量通过所述混料轴3向内传递至所述回液腔81内，与冷却液进行热量交换，实现所述混料筒2的内部降温。

所述内水循环管路上还设置有控制冷却液回流流量的内循环电磁节流阀、多个测量温度的内循环温度传感器以及plc控制板，所述内循环电磁节流阀、所述内循环温度传感器均与所述plc控制板连接，所述plc控制板与所述自动控制系统连接。所述内循环温度传感器将测量的温度信号传递至所述plc控制板，再将信号传递至所述自动控制系统，然后所述自动控制系统通过温度信号来反馈控制所述内循环电磁节流阀的开启、关闭以及开度大小。当所述内循环温度传感器的温度高于设定值时，代表所述混料筒2内的温度较高，此时所述内循环电磁节流阀被控制开启的更大一点，加快冷却液的流动，实现快速循环，快速降温；当所述内循环温度传感器的温度低于设定值时，代表所述混料筒2内的温度较低，所述内循环电磁节流阀被控制开启的更小一点，减少能量散失。当然，如果所述回液腔81内装有热介质时，可以为所述混料筒2进行加热。

参见图1和图2，所述外冷却系统9包括包覆在所述混料筒2外周壁上的外冷却套91，所述外冷却套91的两端分别设置有进水嘴92和回水嘴93，所述进水嘴92与所述回水嘴93之间连通有外循环管路。所述外循环管路包括外冷却进水管路和外冷却回水管路，所述外冷却进水管路上设置有外循环水泵，所述外冷却回水管路上设置有外循环电磁节流阀，所述外冷却回水管路上还设置有外循环温度传感器。所述外循环电磁节流阀和所述外循环温度传感器均电连接至所述自动控制系统。所述外循环电磁节流阀、所述外循环温度传感器、所述自动控制系统均为现有技术，属于本领域普通工程技术人员所公知的，在此不再赘述。

具体地，在所述混料筒2的外壁上设置均布有三个所述外冷却套91，所述外冷却套91为弧形结构，焊接在所述混料筒2的外壁上，参见图2，所述挤压销钉62均位于所述外冷却套91的外部，所述外冷却套91与所述混料筒2外壁之间形成有封闭的外冷却腔94，所述外冷却腔94内装有冷却液，所述外冷却套91的两端设置有与所述外冷却腔94连通的进水嘴92和回水嘴93，所述进水嘴92和回水嘴93与所述外水循环管路连通。

所述外水循环管路上还设置有控制冷却液回流流量的外循环电磁节流阀、多个测量温度的外循环温度传感器以及plc控制板，所述外循环电磁节流阀、所述外循环温度传感器均与所述plc控制板连接，所述plc控制板与所述自动控制系统连接。所述冷却液不断在所述外冷却腔94内循环流动，所述混料筒2内的热量通过筒壁向外传递至所述外冷却腔94内，与所述冷却液进行热量交换，实现所述混料筒2的降温；所述外循环温度传感器将测量的温度信号传递至所述plc控制板，再将信号传递至所述自动控制系统，然后所述自动控制系统通过温度信号来反馈控制所述外循环电磁节流阀的开启、关闭以及开度大小。当所述外循环温度传感器的温度高于设定值时，代表所述混料筒2内的温度较高，此时所述外循环电磁节流阀被控制开启的更大一点，加快冷却液的流动，实现快速循环，快速降温；当所述外循环温度传感器的温度低于设定值时，代表所述混料筒2内的温度较低，所述外循环电磁节流阀被控制开启的更小一点，减少能量散失。当然，如果所述外冷却腔94内装有热介质时，可以为所述混料筒2进行加热。

参见图13，塑化胶粉强制混合系统，包括强制混合机，所述强制混合机的混料入料口对应安装有自动入料机构，所述强制混合机的混料出料口对应安装有落料输送机构；所述自动入料机构与所述落料输送机构均连接至所述自动控制系统。所述自动控制系统对整套设备实施时时适宜控制，对上料供给量、主轴转速、水温控制、皮带输出速度实时控制，可以使得强制混合机达到最优的工作参数，提高强制混合机的工作效率。并且混合系统的设置保证了塑化胶粉在全封闭下连续工作，塑化胶粉自始至终是在封闭状态下运行，所以不会产生粉尘、废气、废水的情况，在所述自动控制系统有效的、适宜的控制下实现连续高效运行。

所述自动入料机构包括储料斗11，所述储料斗11的出料口处安装有上料机构12，所述上料机构12的下料口与所述混料入料口对应。所述储料斗11作为所述上料机构12的供料斗，在本实施例中，所述上料机构12为螺旋上料搅龙，所述上料搅龙的顶端安装有上料电机，所述上料电机作为所述上料机构12的动力之源，所述上料搅龙的上部位于下料口处设置有出料接嘴，所述出料接嘴位于所述主机料斗10的上方，且与所述混料入料口对应。工作时，所述上料机构12将所述储料斗11内的物料提升，并通过所述出料接嘴排出，正好落入至所述主机料斗10内，进入至所述混料轴3内。通过所述自动入料机构不仅可以实现物料的自动输送，可以有效保证连续性供料，不再需要经常性装料、卸货，能量消耗稳定，节能环保，节省劳动力，需要操作人员少，提高效率，而且通过所述自动入料机构可以实现密封输送，用于防止胶粉散落在车间内，同时防止由于杂质混入至胶粉中而造成的炼胶质量不稳定现象。

在本实施例中，所述落料输送机构为皮带输送机13，所述混料出料口位于所述皮带输送机13的落料口的上方，这样，从所述混料出料口落下的物料可以被所述皮带输送机13输送至指定位置，操作方便，降低劳动强度，节省大量劳动力。所述皮带输送机13为现有技术，属于本领域普通工程技术人员所公知的，在此不再赘述。当然，可以根据工作现场情况可选用螺旋输送搅龙作为所述落料输送机构。

本发明的工作原理：

塑化胶粉进入所述储料斗11后，由所述上料机构12配送给所述喂料机构，经所述喂料机构的强行喂入，塑化胶粉在所述斜面混料盘61与所述挤压销钉62的共同作用下，实现切搓、挤压、混合并产生塑化物理反应，同时强挤压力下温度迅速升高。在所述内冷却系统8与所述外冷却系统9共同作用下由所述自动控制系统对温度实时控制；保证胶料在150-160℃下完成物理塑化反应，使其获得塑化胶料更高的机械性能，并且更容易实现自动化。由于前端有所述喂料装置5，并在多个所述斜面混料盘61的作用下塑化胶粉料缓慢前移(缓慢的原因是多个所述挤压销钉62有关)，塑化胶粉料在到达末端所述分体出料盘71时，在所述旋切刀72作用下被切碎，通过所述混料出料口落入所述落料输送机构上并输出；出料温度≤90℃，完成工作循环。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。