一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具的制作方法

本实用新型涉及轮胎技术领域，尤其涉及一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具。

背景技术：

在发泡成型工艺中，为了使发泡材料按照预定的形状成型，因此均采用将发泡材料注入模具的方式进行成型，例如：现有应用较为普遍的发泡鞋底、汽车隔音棉等均采用发泡材料注入模具进行成型。

现有的发泡成型模具在成型时，成型后的产品表面均需要经过修整，将表面的注料口残余的材料进行清除，即便如此，这种人工修整后的注料口依然会留有明显的修理接口，当采用这种结构的成型模具生产轮胎时，就容易轮胎的外胎面出现不平滑的注料口，虽然可以对其进行同样的修整，但是在使用轮胎滚动时，容易从该注料口的修整处开始磨损，轮胎内的材料颗粒在轮胎转动时，易于摩擦脱落。

有鉴于此，发明人针对轮胎产品的成型经反复实验和验证，对此提出改善。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具，该模具能使成型的轮胎产品更加美观、使用寿命更长。

为实现上述目的，本实用新型的一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具，具有模座，所述模座设置有至少一套成型模组，所述成型模组包括前模、后模、凸模芯和凹模芯，所述凸模芯与前模配合并形成前环型腔，所述后模与凹模芯形成后环型腔，所述凸模芯设置有至少两个分流道，凹模芯设置有可与分流道相通的进料流道，前环型腔与后环型腔组合形成轮胎型腔，至少一个分流道的输出口位于轮胎型腔的内环，以及至少一个分流道的输出口位于轮胎型腔的外环。

进一步的，所述进料流道的数量与分流道相同，每个进料流道均与对应的分流道相通。

进一步的，所述进料流道为一个，多个分流道的进料口相通，进料流道与分流道的进料口相通。

进一步的，所述分流道的输出口设置有倾斜台阶，所述输出口的厚度为0.3～1mm。

进一步的，所述凸模芯设置有至少一个排气穴，所述排气穴与轮胎型腔相通。

进一步的，所述前环型腔与后环型腔内均布有若干第一微孔，所述第一微孔装设的排气塞。

进一步的，所述分流道均布有若干第二微孔，所述第二微孔装设有排气塞。

进一步的，所述前环型腔与后环型腔的合模面位于轮胎的侧面转角处。

进一步的，所述模座的外部设置有用于冷却成型模组的喷水阀。

进一步的，所述模座布设有两套、四套或六套成型模组。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具，具有模座，所述模座设置有至少一套成型模组，所述成型模组包括前模、后模、凸模芯和凹模芯，所述凸模芯与前模配合并形成前环型腔，所述后模与凹模芯形成后环型腔，所述凸模芯设置有至少两个分流道，凹模芯设置有可与分流道相通的进料流道，前环型腔与后环型腔组合形成轮胎型腔，至少一个分流道的输出口位于轮胎型腔的内环，以及至少一个分流道的输出口位于轮胎型腔的外环；本成型模具由于采用了至少两个分流道进行型腔的内环与外环同时进料，进料更加平均，使良品率更高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的后模与凹模芯的组装结构示意图。

图3为本实用新型的前模、凸模芯的组装结构示意图。

图4为本实用新型的两个分流道的结构示意图。

图5为本实用新型的剖视图。

附图标记包括：

前模--1，后模--2，凸模芯--3，分流道--31，倾斜台阶--32，排气穴--33，凹模芯--4，进料流道--41，前环型腔--51，后环型腔--52，第一微孔--53，第二微孔--54，排气塞--55。

具体实施方式

下面结合附图1至5对本实用新型进行详细的说明。

本实用新型的一种聚氨酯轮胎的内外进料成型模具，具有模座(图中未示出)，该模座设置有至少一套成型模组，在设备可以承载的情况下，所述模座也可以布设有两套、四套或六套成型模组，从而提高生产效率；所述成型模组包括前模1、后模2、凸模芯3和凹模芯4，所述凸模芯3与前模1配合并形成前环型腔51，所述后模2与凹模芯4形成后环型腔52，所述凸模芯3设置有至少两个分流道31，凹模芯4设置有可与分流道31相通的进料流道41，前环型腔51与后环型腔52组合形成轮胎型腔，至少一个分流道31的输出口位于轮胎型腔的内环，以及至少一个分流道31的输出口位于轮胎型腔的外环；为了使分流道31的进料更加顺畅，可将其厚度设置为2～50mm之间，本成型模具由于采用了两个以上的分流道31进行内环与外环同步进料，进料更加平均，使良品率更高。

在本技术方案中，当分流道31采用两个或四个时，可以形成一对内外分流道31，或两对内外分流道31，所述进料流道41的数量均与分流道31相同，每个进料流道41均与对应的分流道31相通。这样，可以通过多个进料流道41分别加持料枪对其进行注料，多个分流道31与多个进料流道41的一一对应方式可以避免单一流道出现堵塞的现象，且可以通过对每个料枪的注料量进行分别控制。

在本技术方案中，所述进料流道41为一个，多个分流道31的进料口相通，进料流道41与分流道31的进料口相通。本方案利用一个进料流道41同时对多个分流道31进行供料的方式，其结构较为简单，且适应于标准形状的轮胎成型

参见图4，为了使注料口的残料容易被修整，在本技术方案中，所述分流道31的输出口设置有倾斜台阶32，所述输出口的厚度为0.3～1mm。为了确保分流道31中的发泡原料顺利进入轮胎型腔，所述输出口的厚度(即高度)为0.35mm左右。

参见图5，E-TPU发泡原料通常需要由气流带动冲入模具中，同时为了使模具中的大量的气流顺利排出，所述凸模芯3设置有至少一个排气穴33，所述排气穴33与轮胎型腔相通。

当大量的气流被排出后，模具内依然残留有少量的气体，这些气体在成型前依然需要排出，以避免影响轮胎产品的成型，所述前环型腔51与后环型腔52内均布有若干第一微孔53，所述第一微孔53装设的排气塞55。这种排气塞55可以阻止E-TPU发泡原料堵塞第一微孔53，而且，第一排气塞55的作用还在于模具在冷却时，进入轮胎型腔的水可以由第一微孔53通过负压吸附将水全部吸走，使成型的轮胎产品在水冷之后可以及时将水排空。

而为了使模具的排气更加顺畅，所述分流道31均布有若干第二微孔54，所述第二微孔54装设有排气塞55。本实用新型所述的排气塞55可以直接采购现有技术的产品，第二微孔54和第一微孔53的另一个主要作用还在于成型时，通过第一微孔53和第二微孔54向轮胎型腔中注入蒸汽以便于成型。

在本技术方案中，所述前环型腔51与后环型腔52的合模面位于轮胎的侧面转角处。这种将合模面位于轮胎侧面的方式，可以使产品外形更加美观，最为关键的是，当模具具有一定使用寿命后，模具的合模面处会出现成型毛批，此时，当合模面在轮胎侧面时，修整后合模处的毛批不会影响轮胎产品的品质。

为了使本模具在使用中冷却更加方便，所述模座的外部设置有用于冷却成型模组的喷水阀。当加热成型后，通过控制喷水阀直接对模具进行喷水冷却，从而省却人工喷水的麻烦。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。