一种热固性树脂固化皿的制作方法

本实用新型涉及热固性塑料生产领域，特别是指一种热固性树脂固化皿。

背景技术：

热固性塑料是以热固性树脂为主要成分，配合以各种必要的添加剂并通过缩聚反应形成制品的塑料。其在制造或成型过程的前期为液态，固化后即不溶不熔，也不能再次热熔或软化。

热固性塑料粉末的生产过程为：将热固性塑料首次加热使其软化变成液态，然后混合必要的添加剂，使其发生缩聚反应，之后将液态树脂倒入器皿中进行冷却固化形成固态树脂，再将固态树脂从器皿中倒出并进行切割研磨成粉。通常的大型无盖器皿都可以用来盛放树脂，但是存在液态树脂固化后粘附在器皿的侧壁、不易脱落的现象，影响将固态树脂从器皿中倒出的效率，甚至当粘附程度严重时部分固态树脂黏着在器皿的侧壁，导致生产材料的浪费。现有的解决方法是在倒入液态树脂前在器皿内贴一层薄膜，以隔断液态树脂与器皿的侧壁接触，防止粘附的现象发生，从而更快地将固态树脂从器皿中倒出，之后将薄膜撕掉并进行之后的工序。但这增加了热固性树脂的处理工序，并没有从本质上解决生产效率的问题，并且导致薄膜的大量消耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种热固性树脂固化皿，可快速将固化树脂从固化皿中倒出，提高倾倒固态树脂的效率，从而提高生产效率。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种热固性树脂固化皿，包括固化皿本体，固化皿本体形成开口向上的容腔，容腔包括矩形的容腔底部和四个分别配合在容腔底部四边的容腔侧壁；所述容腔侧壁倾斜于容腔底部设置，容腔侧壁与容腔底部之间形成钝角α，钝角α的角度为92°-97°；所述容腔侧壁与容腔底部的连接处设有第一圆弧转角，相邻的两个容腔侧壁的连接处设有第二圆弧转角；所述容腔底部的中间向容腔的开口凸起形成有突出部，且突出部的厚度小于容腔底部的厚度。

所述突出部的俯视形状为椭圆形。

所述第一圆弧转角的圆弧的半径大小为15-25mm。

所述第二圆弧转角的圆弧的半径大小为15-25mm。

所述容腔底部为长方形。

所述固化皿本体的上表面设有若干上防滑凸起。

所述固化皿本体的下表面设有若干下防滑凸起。

所述固化皿本体的侧表面设有若干限位筋条。

所述固化皿本体的下表面的周缘设有支撑外檐，支撑外檐的表面与容腔底部互相垂直。

采用上述结构后，本实用新型通过在容腔底部设置突出部，在倾倒固态树脂的时候可以按压突出部，使突出部顶压固态树脂相对容腔底部和容腔侧壁移动，实现固态树脂与容腔的快速分离，提高倾倒固态树脂的效率，从而提高生产效率；则在盛放液态树脂的生产工序前也不需要使用薄膜，可以节省工序和降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的立体图（俯视角）；

图2为本实用新型具体实施例的立体图（仰视角）；

图3为本实用新型具体实施例的主视图；

图4为本实用新型具体实施例的俯视图；

图5为本实用新型具体实施例的仰视图；

图6为图3中a-a处的剖视图;

图7为本实用新型盛放固态树脂的状态示意图；

图8为本实用新型的工作状态示意图。

附图标号说明：固化皿本体1；容腔11；容腔底部111；突出部1111；容器侧壁112；第一圆弧转角113；第二圆弧转角114；上防滑凸起12；下防滑凸起13；限位筋条14；支撑外檐15；固态树脂2。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述；其中下文所表示的方向以图例为标准。

参考如图1至图6，本实用新型为一种热固性树脂固化皿，包括固化皿本体1，固化皿本体1形成开口向上的容腔11，容腔11包括矩形的容腔底部111和四个分别配合在容腔底部111四边的容腔侧壁112。上述容腔侧壁112倾斜于容腔底部111设置，容腔侧壁112与容腔底部111之间形成钝角α，则容腔11的大小由上到下逐渐变小。上述钝角α的角度为92°-97°；92°-97°为容腔侧壁112较佳的倾斜角度，在保证方便倾倒树脂的同时，可以确保容腔11的容积足够大且结构足够稳定。上述容腔底部111为长方形，则固化皿的长度和宽度不相同，方便于将多个固化皿分别按横向和纵向摆放，并进行上下层叠，从而减少数个固化皿同时使用时的占地面积。

上述容腔底部111的中间向容腔11的开口凸起形成有突出部1111，且突出部1111的厚度小于容腔底部111的厚度。本实施例中突出部1111的俯视形状为椭圆形，便于突出部1111被挤压时进行形变。

上述容腔侧壁112与容腔底部111的连接处设有第一圆弧转角113，则当容腔11中所盛放的液态树脂固化后，其底边的边角位置为圆弧形，不容易粘附在容腔11的边角位置，更容易被倾倒出来。上述第一圆弧转角113的圆弧的半径大小为15-25mm。

上述相邻的两个容腔侧壁112的连接处设有第二圆弧转角114，则当容腔11中所盛放的液态树脂固化后，其侧边的边角位置为圆弧形，不容易粘附在容腔11的边角位置，更容易被倾倒出来。上述第二圆弧转角114的圆弧的半径大小为15-25mm。

上述固化皿本体1的上表面设有若干上防滑凸起12，固化皿本体1的下表面设有若干下防滑凸起13。则在多个固化皿上下层叠的过程中不容易发生相对滑动，结构更稳固。

上述固化皿本体1的侧表面设有若干限位筋条14。则当多个固化皿不使用时，可以将其一固化皿嵌入另一固化皿的容腔11中，进行嵌套摆放，但限位筋条14会限制其一固化皿不会过度深入另一固化皿的容腔11的深度，避免完全贴合在一起，导致以后要使用的时候两个固化皿不容易分离，造成使用不便。

上述固化皿本体1的下表面的周缘设有支撑外檐15，支撑外檐15的表面与容腔底部111互相垂直。则支撑外檐15可以增加固化皿本体1底部的支撑力，从而提高固化皿本体1的强度。

如图7和图8所示，为本实用新型的工作原理：参考图7，当液态树脂在容腔11内固化形成固态树脂2后，突出部1111被固态树脂2挤压并与容腔底部111保持近似平齐的状态；参考图8，当要倾倒固态树脂2时，将固化皿本体1翻转，并施力f进行按压突出部1111，使突出部1111顶压固态树脂2脱离容腔底部111和容腔侧壁112，使固态树脂2从容腔11中脱出。

通过上述结构，本实用新型通过在容腔底部111设置突出部1111，在倾倒固态树脂2的时候可以按压突出部1111，使突出部1111顶压固态树脂2相对容腔底部111和容腔侧壁112移动，实现固态树脂2与容腔11的快速分离，提高倾倒固态树脂2的效率，从而提高生产效率；则在盛放液态树脂的生产工序前也不需要使用薄膜，可以节省工序和降低生产成本。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。