一种PPR热熔器的制作方法

本实用新型涉及管材加工设备技术领域，具体涉及一种ppr热熔器。

背景技术：

ppr热熔器是用于热塑性塑料管材、管件的加热熔化然后进行连接的熔接工具。ppr热熔器主要包括主机和模头两部分，模头的热熔凹模和热熔凸模安装在主机的加热板两侧，在加热板通电加热后将热量传导到模头的热熔凹模和热熔凸模上，待模头的热熔凹模和热熔凸模的温度达到焊接温度后分别用于熔化管材周侧和管件内侧，在高温下将管材插接到管件内，待冷却后即完成焊接。

主机和模头的连接方式可分为可拆卸式和一体成型式。在主机和模头可拆卸连接时，模头的热熔凹模和热熔凸模通过螺栓螺母安装在加热板两侧；在主机和模头一体成型连接时，模头的热熔凹模和热熔凸模与加热板一体铸造成型。但是无论可拆卸式还是一体成型式，为了焊接时的温度稳定性和低温时的抗干扰性，凹模和凸模都尽可能做得更厚来储热，这需要耗费大量材料和制造成本。另外，在热熔凹模和热熔凸模均具有漆面涂层以防止管材、管件熔化后粘在模头上，但是因漆面涂层的使用寿命较短，因漆面涂层的快速磨损，导致ppr热熔器一体成型机式机器或者可拆卸式机器的模头在有限使用次数后就需要报废，造成极大的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种ppr热熔器，通过模头的热熔凹模和热熔凸模上分别设置可拆卸的凹模漆面导热套和凸模漆面导热套，从而漆面涂层磨损后只需更换凹模漆面导热套和凸模漆面导热套，解决模头上的漆面涂层寿命短的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种ppr热熔器，包括主机、多个设置在主机的加热板上的模头，所述模头包括设置在加热板一侧的热熔凹模、设置在加热板另一侧的热熔凸模，所述热熔凹模内可拆卸连接有凹模漆面导热套，所述热熔凸模上可拆卸连接有凸模漆面导热套，所述凹模漆面导热套的内表面、所述凸模漆面导热套的外表面均设置有漆面涂层，相对应的所述凹模漆面导热套的内径与凸模漆面导热套的外径相配套。

本实用新型的有益效果是：在模头的热熔凹模和热熔凸模上分别设置可拆卸的凹模漆面导热套和凸模漆面导热套，凹模漆面导热套的内表面、凸模漆面导热套的外表面均设置有漆面涂层，从而在漆面涂层磨损后只需更换凹模漆面导热套和凸模漆面导热套，解决模头上的漆面涂层寿命短的问题。

优选地，所述热熔凹模与加热板一体成型，所述热熔凸模与加热板一体成型。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：通过使得模头的热熔凹模和热熔凸模与主机的加热板一体成型，此时热熔凹模和热熔凸模无需通过螺栓螺母安装到加热板上，使用时较为方便。

优选地，所述热熔凹模与加热板可拆卸连接，所述热熔凸模与加热板可拆卸连接。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：在热熔凹模和热熔凸模上的漆面涂层磨损后，因热熔凹模与加热板可拆卸连接，热熔凸模与加热板可拆卸连接，此时可通过更换凹模漆面导热套和凸模漆面导热套解决漆面涂层寿命短的问题，也可通过直接更换热熔凹模和热熔凸模解决漆面涂层寿命短的问题。

优选地，所述凹模漆面导热套通过螺纹连接的方式安装在热熔凹模的内表面，所述凸模漆面导热套通过螺纹连接的方式安装在热熔凸模的外表面。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：凹模漆面导热套通过螺纹连接的方式安装在热熔凹模的内表面，凸模漆面导热套通过螺纹连接的方式安装在热熔凸模的外表面，从而实现热熔凹模与凹模漆面导热套的可拆卸连接、热熔凸模与凸模漆面导热套的可拆卸连接，在该通过螺纹连接的方式具有操作方便、安装稳定的效果。

优选地，所述热熔凹模的内表面开设有多个沿着其轴向延伸且沿着其周向圆周分布的第一滑槽，所述热熔凹模的内表面开设有多个沿着其周向延伸且与第一滑槽相通的第一扣合槽，所述凹模漆面导热套上设置有多个在凹模漆面导热套嵌入在热熔凹模内时沿着第一滑槽移动、并且在凹模漆面导热套旋转时抵紧在第一扣合槽内的第一扣合块；所述热熔凸模的外表面开设多个有沿着且轴向延伸且沿着其周向圆周分布的第二滑槽，所述热熔凸模的外表面开设有多个沿着其周向延伸且与第二滑槽相通的第二扣合槽，所述凸模漆面导热套上设置有多个在凸模漆面导热套套设在热熔凸模上时沿着第二滑槽移动、并且在凸模漆面导热套旋转时抵紧在第二扣合槽内的第二扣合块。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：使得凹模漆面导热套嵌入在热熔凹模内，第一扣合块先沿着第一滑槽移动到第一扣合槽处，继而通过转动凹模漆面导热套，使得第一扣合块旋转后扣合抵紧在第一扣合槽内；使得凸模漆面导热套套设在热熔凸模上，第二扣合块先沿着第二滑槽移动到第二扣合槽处，继而通过转动凸模漆面导热套，使得第二扣合块旋转后扣合抵紧在第二扣合槽内，从而实现实现热熔凹模与凹模漆面导热套的可拆卸连接、热熔凸模与凸模漆面导热套的可拆卸连接。

优选地，所述凹模漆面导热套靠近加热板一端的外表面形成有第一环槽，所述热熔凹模的底面设置有用于抵紧第一环槽的槽底的第一弹簧，所述凹模漆面导热套完全覆盖第一弹簧；所述凸模漆面导热套靠近加热板一端的内表面形成有第二环槽，所述热熔凸模靠近加热板的一端设置有用于抵紧第二环槽的槽底的第二弹簧，所述凸模漆面导热套完全覆盖第二弹簧。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：通过第一弹簧抵紧凹模漆面导热套的第一环槽的槽底，此时凹模漆面导热套在第一弹簧的弹力、第一扣合块和第一扣合槽的卡紧力的作用下，凹模漆面导热套在安装后不易发生松动；通过第二弹簧抵紧凸模漆面导热套的第二环槽的槽底，此时凸模漆面导热套在第二弹簧的弹力、第二扣合块和第二扣合槽的卡紧力的作用下，凸模漆面导热套在安装后不易发生松动。

优选地，所述加热板上开设有通孔，所述热熔凹模上开设有对应通孔的第一安装孔，所述热熔凸模上开设有对应通孔的第二安装孔，所述凹模漆面导热套的底部开设有对应第一安装孔的第三安装孔，所述凸模漆面导热套的底部开设有对应第二安装孔的第四安装孔，所述热熔凹模与热熔凸模之间设置有穿过第四安装孔、第二安装孔、通孔、第一安装孔和第三安装孔的螺栓，所述凸模漆面导热套、热熔凸模、加热板、热熔凹模以及凹模漆面导热套通过所述螺栓紧固连接在一起。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：通过使得螺栓穿过第四安装孔、第三安装孔、通孔、第一安装孔和第二安装孔，且凸模漆面导热套、热熔凸模、加热板、热熔凹模以及凹模漆面导热套通过螺栓紧固连接在一起，能实现凹模漆面导热套和凸模漆面导热套的安装。

优选地，所述热熔凹模的内侧开设有沿着其长度方向延伸的第一限位槽，所述凹模漆面导热套的周侧设置有嵌入在第一限位槽内的第一限位块；所述热熔凸模的外侧开设有沿着其长度方向延伸的第二限位槽，所述凹模漆面导热套上设置有嵌入在第二限位槽内的第二限位块。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：在凹模漆面导热套上的第一限位块嵌入在热熔凹模的第一限位槽内，此时能防止凹模漆面导热套转动，也能增加凹模漆面导热套和热熔凹模之间的接触面积，便于热熔凹模上的热量传递到凹模漆面导热套上；在凸模漆面导热套上的第二限位块嵌入在热熔凸模的第二限位槽内，此时能防止凸模漆面导热套转动，也能增加凸模漆面导热套和热熔凸模之间的接触面积，便于热熔凸模上的热量传递到凸模漆面导热套上。

优选地，所述凹模漆面导热套嵌入在热熔凹模内的部分的外表面与热熔凹模的内表面相紧密配合；所述凸模漆面导热套套设在热熔凸模上的部分的内表面与热熔凸模的外表面相紧密配合。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：凹模漆面导热套嵌入在热熔凹模内的部分的外表面与热熔凹模的内表面相紧密配合，凸模漆面导热套套设在热熔凸模上的部分的内表面与热熔凸模的外表面相紧密配合，从而使得热量在热熔凹模和凹模漆面导热套之间、热熔凸模和凸模漆面导热套之间有效传导。

优选地，所述凹模漆面导热套远离加热板一端的内表面边缘处形成有第一弧形导向角，所述凸模漆面导热套远离加热板一端的外表面边缘处形成有第二弧形导向角。

采用上述优选地的技术方案的有益效果是：在凹模漆面导热套上的第一弧形导向角便于管材插接到凹模漆面导热套内，在凸模漆面导热套上的第二弧形导向角便于管件套设在凸模漆面导热套上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为实施例1的结构示意图；

图2为实施例1中其中一组模头处的剖视图；；

图3为实施例2中其中一组模头处的剖视图；

图4是图3中位于a处的局部放大图；

图5是图3中位于b处的局部放大图；

图6是实施例3中其中一组模头处的剖视图。

附图中：1、主机；11、加热板；111、通孔；2、模头；21、热熔凹模；211、第一滑槽；212、第一扣合槽；213、第一安装孔；214、第一限位槽；22、热熔凸模；221、第二滑槽；222、第二扣合槽；223、第二安装孔；224、第二限位槽；31、凹模漆面导热套；311、第一扣合块；312、第一环槽；313、第一弧形导向角；314、第三安装孔；315、第一限位块；32、凸模漆面导热套；321、第二扣合块；322、第二环槽；323、第二弧形导向角；324、第四安装孔；325、第二限位块；4、漆面涂层；51、第一弹簧；52、第二弹簧；61、螺栓。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1所示，一种ppr热熔器，如图1所示，包括主机1、三个设置在主机1的加热板11上的模头2。模头2包括一体成型在加热板11一侧的热熔凹模21、一体成型在加热板11另一侧的热熔凸模22，三个模头2的尺寸不同以适配不同直径的管材、管件实现热熔。

如图1和图2所示，在热熔凹模21内可拆卸安装有凹模漆面导热套31，在热熔凸模22上可拆卸安装有凸模漆面导热套32，凹模漆面导热套31、凸模漆面导热套32可采用金刚石、硅、银、铜、金、铝等材料制成。凹模漆面导热套31嵌入在热熔凹模21内的部分的外表面与热熔凹模21的内表面相紧密配合，凸模漆面导热套32套设在热熔凸模22上的部分的内表面与热熔凸模22的外表面相紧密配合。且在凹模漆面导热套31远离加热板11一端的内表面边缘处形成有第一弧形导向角313，在凸模漆面导热套32远离加热板11一端的外表面边缘处形成有第二弧形导向角323。同时在凹模漆面导热套31除去与热熔凹模21接触部分的表面、凸模漆面导热套32除去与热熔凸模22接触部分的表面均具有漆面涂层4。

如图1和图2所示，凹模漆面导热套31通过螺纹连接的方式可拆卸安装在热熔凹模21的内表面，凸模漆面导热套32通过螺纹连接的方式可拆卸安装在热熔凸模22的外表面，在同一模头2上的凹模漆面导热套31的内径和凸模漆面导热套32的外径相配。

实施效果：通过使得模头2的热熔凹模21和热熔凸模22与主机1的加热板11一体成型，从而解决模头2安装不便的问题；且在模头2的热熔凹模21和热熔凸模22上分别螺纹连接可拆卸的凹模漆面导热套31和凸模漆面导热套32，凹模漆面导热套31的内表面、凸模漆面导热套32的外表面均设置有漆面涂层4，从而在漆面涂层4磨损后只需更换凹模漆面导热套31和凸模漆面导热套32，解决模头2上的漆面涂层4寿命短的问题。

实施例2：一种ppr热熔器，如图3到图5所示，与实施例1的不同之处在于：凹模漆面导热套31和热熔凹模21的可拆卸连接方式、凸模漆面导热套32和热熔凸模22的可拆卸连接方式不同。

如图3和图4所示，在热熔凹模21的内表面开设有三个其轴向延伸且沿着其周向圆周分布的第一滑槽211，热熔凹模21的内表面开设有三个沿着其周向延伸且分别与三个第一滑槽211相通的第一扣合槽212。在凹模漆面导热套31的外表面一体成型设置有三个在凹模漆面导热套31嵌入在热熔凹模21内时沿着第一滑槽211移动、并且在凹模漆面导热套31旋转时抵紧在第一扣合槽212内的第一扣合块311。同时在凹模漆面导热套31靠近加热板11一端的外表面形成有第一环槽312，热熔凹模21的底面固定设置有用于抵紧第一环槽312的槽底的第一弹簧51，凹模漆面导热套31完全覆盖第一弹簧51。

如图3和图5所示，在热熔凸模22的外表面开设三个有沿着且轴向延伸且沿着其周向圆周分布的第二滑槽221，热熔凸模22的外表面开设有三个沿着其周向延伸且分别与三个第二滑槽221相通的第二扣合槽222，凸模漆面导热套32的内表面一体成型设置有多个在凸模漆面导热套32套设在热熔凸模22上时沿着第二滑槽221移动、并且在凸模漆面导热套32旋转时抵紧在第二扣合槽222内的第二扣合块321。同时在凸模漆面导热套32靠近加热板11一端的内表面形成有第二环槽322，热熔凸模22靠近加热板11的一端设置有用于抵紧第二环槽322的槽底的第二弹簧52，凸模漆面导热套32完全覆盖第二弹簧52。

实施效果：使得凹模漆面导热套31嵌入在热熔凹模21内，第一扣合块311先沿着第一滑槽211移动到第一扣合槽212处，继而通过转动凹模漆面导热套31，使得第一扣合块311旋转后扣合抵紧在第一扣合槽212内；使得凸模漆面导热套32套设在热熔凸模22上，第二扣合块321先沿着第二滑槽221移动到第二扣合槽222处，继而通过转动凸模漆面导热套32，使得第二扣合块321旋转后扣合抵紧在第二扣合槽222内，从而实现实现热熔凹模21与凹模漆面导热套31的可拆卸连接、热熔凸模22与凸模漆面导热套32的可拆卸连接。

同时通过第一弹簧51抵紧凹模漆面导热套31的第一环槽312的槽底，此时凹模漆面导热套31在第一弹簧51的弹力、第一扣合块311和第一扣合槽212的卡紧力的作用下，凹模漆面导热套31在安装后不易发生松动；通过第二弹簧52抵紧凸模漆面导热套32的第二环槽322的槽底，此时凸模漆面导热套32在第二弹簧52的弹力、第二扣合块321和第二扣合槽222的卡紧力的作用下，凸模漆面导热套32在安装后不易发生松动。

实施例3：一种ppr热熔器，如图6所示，与实施例1的不同之处在于：热熔凹模21和热熔凸模22可拆卸连接在加热板11上；凹模漆面导热套31和热熔凹模21的可拆卸连接方式、凸模漆面导热套32和热熔凸模22的可拆卸连接方式不同。

如图6所示，在加热板11上开设有通孔111，热熔凹模21上开设有对应通孔111的第一安装孔213，热熔凸模22上开设有对应通孔111的第二安装孔223，凹模漆面导热套31的底部开设有对应第一安装孔213的第三安装孔314，凸模漆面导热套32的底部开设有对应第二安装孔223的第四安装孔324。在热熔凹模21与热熔凸模22之间设置有穿过第四安装孔324、第二安装孔223、通孔111、第一安装孔213和第三安装孔314的螺栓61，凸模漆面导热套32、热熔凸模22、加热板11、热熔凹模21以及凹模漆面导热套31通过螺栓61紧固连接在一起，此时热熔凹模21上的第一安装孔213、凹模漆面导热套31上的第三安装孔314均为螺纹孔，从而使得螺栓61在穿过第四安装孔324、第二安装孔223、通孔111后，以螺纹连接在第一安装孔213和第三安装孔314内的形式实现固定。同时也可采用在螺栓61穿过第三安装孔314的一端螺纹连接螺母，实现对凸模漆面导热套32、热熔凸模22、加热板11、热熔凹模21以及凹模漆面导热套31通过螺栓61和螺母配合后实现紧固连接(图中未示意)。

如图6所示，同时在热熔凹模21的内侧开设有多个沿着其长度方向延伸的第一限位槽214，凹模漆面导热套31的周侧一体设置有多个分别嵌入在第一限位槽214内的第一限位块315；在热熔凸模22的外侧开设有多个沿着其长度方向延伸的第二限位槽224，凹模漆面导热套31上一体设置有嵌入在第二限位槽224内的第二限位块325。

实施效果：通过使得螺栓61穿过第四安装孔324、第二安装孔223、通孔111、第一安装孔213和第三安装孔314，且螺栓61在穿过第四安装孔324、第二安装孔223、通孔111后，以螺纹连接在第一安装孔213和第三安装孔314内的形式实现固定，从而实现热熔凹模21、热熔凸模22的可拆卸连接，同时能实现凹模漆面导热套31和凸模漆面导热套32的安装。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。