压缩成型设备的制作方法

本发明涉及压缩成型设备。具体地说，本发明涉及但不限于尤其适用于成型容器盖或类似制品的压缩成型设备。

背景技术：

由于容器盖被应用至用于承装饮料等的容器，此种容器盖在实践应用中得到广泛使用，即其包括顶板壁和从所述顶板壁的外周缘向下延伸的裙壁，其中所述裙壁具有形成有内螺纹的内周面，所述内螺纹将被旋拧至形成于容器的口颈部段上的外螺纹。此种容器盖通过对合适的合成树脂材料进行压缩成型制成。

作为用于压缩成型制品比如上文所述的合成树脂容器盖的设备的示例，下文示出的专利文献1公开了一种压缩成型设备，其包括由一侧成型组件和对侧成型组件构成的成型装置，其中一侧成型组件和对侧成型组件能够在闭合状态和敞开状态之间朝向和远离彼此自由移动，在闭合状态下它们配合地压缩成型制品，在敞开状态下它们彼此分离布置；一侧成型组件移动机构被附接至一侧成型组件；且对侧成型组件移动机构被附接至对侧成型组件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：jp-a-2000-84965

技术实现要素：

本发明待解决的技术问题

最近，出于比如环境友好和降低成本方面，需要将薄壁轻质合成树脂制品压缩成型。为了满足此要求，需要高压缩成型力。但是，在专利文献1中公开的压缩成型设备的一侧成型组件移动机构和对侧成型组件移动机构分别由凸轮机构构成。由此，压缩成型力的增加将对凸轮机构直接施加较大载荷。由此，构成凸轮机构的一部分的构件，比如凸轮凹槽或凸轮辊，可被部分磨损或破坏。此问题使得难以为在专利文献1中公开的压缩成型设备设定高压缩成型力。为了获得比通过凸轮机构得到的压缩成型力更大的压缩成型力，容易想到通过采用液压缸机构来构建一侧成型组件移动机构和对侧成型组件移动机构中的每一个。然而在此情况下，液压缸机构的运动远远慢于凸轮机构的运动，由此明显降低了制品的制备效率。如果提供大规模的液压系统，则可加速液压缸机构的运动，但是从能耗的角度而言这是不现实的。另一方面，在尝试获得大压缩成型力同时最小化降低制品制备效率的情况下，一侧成型组件移动机构和对侧成型组件移动机构中的一个可由凸轮机构构成，另一个移动机构可由液压缸机构构成。然而在此情况下，凸轮机构和液压缸机构位于同一条直线上，从而来自液压缸机构的压缩成型力通过对侧成型组件和一侧成型组件被传递至凸轮机构。在此情况下，明显较大的载荷同样将在压缩成型的过程中施加在凸轮机构上。由此，构成凸轮机构的一部分的构件，比如凸轮凹槽或凸轮辊，可被早期磨损或破坏。出于此原因等，无法获得所需的高压缩成型力，或者移动机构的服务寿命将被缩短。

本发明鉴于以上事实完成。本发明的主要技术挑战在于提供一种新颖且改进的压缩成型设备，其在重复压缩成型过程中能够连续地获得所需高的压缩成型力而不降低制品的制备效率，且其会为移动机构赋予长服务寿命。

问题解决方案

在深度研究中，发明人已经发现上文所述的主要技术挑战可通过采用以下措施得到解决：一侧成型组件移动机构包括具有两根连杆的肘杆机构和肘杆机构操作机构。对侧成型组件移动机构包括液压缸机构。当一侧成型组件和对侧成型组件从敞开状态被置入闭合状态时，一侧成型组件通过一侧成型组件移动机构被首先移动至近闭合状态，接下来对侧成型组件通过对侧成型组件移动机构从近闭合状态被移动至闭合状态。

即根据本发明，作为用于解决上文主要技术挑战的压缩成型设备，提供了一种包括成型装置的压缩成型设备，该成型装置由一侧成型组件和对侧成型组件构成，该一侧成型组件和对侧成型组件在配合地压缩成型物品的闭合状态与相互分开布置的敞开状态之间在相互接近和远离的方向上自由移动；该一侧成型组件上附接有一侧成型组件移动机构；且该对侧成型组件上附接有对侧成型组件移动机构，

其中一侧成型组件移动机构包括具有两个连杆的肘杆机构和肘杆机构操作机构，

对侧成型组件移动机构包括液压缸机构，

当一侧成型组件和对侧成型组件从敞开状态被置入闭合状态时，

一侧成型组件首先通过一侧成型组件移动机构在接近所述对侧成型组件的方向上被移动，从而一侧成型组件和对侧成型组件被接近而直至近似闭合状的状态而建立近闭合状态，构成一侧成型组件移动机构的所述肘杆机构的两个连杆位于一条直线上，和

对侧成型组件接下来通过对侧成型组件移动机构在接近一侧成型组件的方向上被移动以建立闭合状态，

因此由对侧成型组件移动机构所施加的压缩成型力通过对侧成型组件和一侧成型组件被传递至肘杆机构，但未传递至肘杆机构操作机构。

优选地，借助所述一侧成型组件移动机构的所述一侧成型组件的移动距离大于借助所述对侧成型组件移动机构的所述对侧成型组件的移动距离。优选地，压缩成型设备设有被驱动旋转的回转支撑体，其中多个所述成型装置以周向间隔的方式被安装在所述回转支撑体上。在此情况下，所述肘杆机构操作机构由在一端具有凸轮从动件且另一端被连接至所述肘杆机构的凸轮从动连杆机构和与所述凸轮从动连杆机构配合的静止凸轮构成。另外，在近闭合状态和闭合状态下，优选的是构成所述凸轮从动连杆机构的多根连杆位于一条直线上，构成所述肘杆机构且位于一条直线上的两根连杆和所述凸轮从动连杆机构中的位于一条直线上的多根连杆相互错位。有利地，所述回转支撑体围绕竖向延伸的中心轴线被旋转驱动，并且所述一侧成型组件和所述对侧成型组件在竖向上自由移动。

发明效果

根据本发明的压缩成型设备，当一侧成型组件和对侧成型组件从敞开状态被置入闭合状态时，一侧成型组件通过一侧成型组件移动机构首先朝向对侧成型组件移动以建立近闭合状态。接下来，对侧成型组件通过对侧成型组件移动机构朝向一侧成型组件移动以建立闭合状态。一侧成型组件移动机构包括肘杆机构，并且一侧成型组件通过肘杆机构移动。由此，一侧成型组件可从敞开状态立即移动至近闭合状态。另一方面，对侧成型组件移动机构包括液压缸机构，对侧成型组件通过液压缸机构移动。由此，当对侧成型组件移动以从近闭合状态建立闭合状态时，可生成强压缩成型力。因此，本发明的压缩成型设备实现了获得大的压缩成型力，且不降低制品的制备效率。另外，根据本发明的压缩成型设备，在近闭合状态和闭合状态下，构成肘杆机构的两根连杆位于一条直线上，肘杆机构和肘杆机构操作机构并未位于同一直线上。由此，由对侧成型组件移动机构所施加的大压缩成型力通过对侧成型组件和一侧成型组件被传递至肘杆机构，但是未被传递至肘杆机构操作机构。由此，移动机构的服务寿命得以延长。

附图说明

图1是示意性地示出了用于根据本发明构造的合成树脂制品的压缩成型设备的实施例的平面视图。

图2是在图1中示出的压缩成型设备的回转支撑体及其配件的局部简化的立体图。

图3是在图1中示出的压缩成型设备中提供的一侧成型组件和对侧成型组件的纵截面视图。

图4-1是示出了通过在图3中示出的一侧成型组件和对侧成型组件的压缩成型过程的视图。

图4-2是示出了通过在图3中示出的一侧成型组件和对侧成型组件的压缩成型过程的视图。

图4-3是示出了通过在图3中示出的一侧成型组件和对侧成型组件的压缩成型过程的视图。

附图标记说明

2:压缩成型设备；4:中心轴线；6:回转支撑体；14:成型装置；16:一侧成型组件；18:对侧成型组件；40,42:静止凸轮；58:一侧成型组件移动机构；62,64:连杆(肘杆机构)；60:肘杆机构操作机构；76:凸轮从动连杆机构；108:对侧成型组件移动机构(液压缸机构)；106:液压缸机构；110:合成树脂材料；112:合成树脂容器盖。

具体实施方式

下文将参照附图对根据本发明构建的压缩成型设备的优选实施例进行描述。

参见附图1，整体标示为2的压缩成型设备包括回转支撑体6，该回转支撑体通过合适的驱动源比如电机在图1中以预设速度围绕基本上竖向延伸的中心轴线4沿着逆时针方向被旋转驱动，还包括包围回转支撑体6的静止框架主体8(也参见图2)、合成树脂材料供应装置10以及成型制品处理装置12。回转支撑体6安装有以周向等角间隔分布的多个成型装置14。每个成型装置14均如下文将详细描述地由一侧成型组件16和对侧成型组件18构成，并且在根据回转支撑体6的旋转沿圆形移送路径移动的同时按需在竖向上敞开和闭合。

当成型装置14位于由标记a标示的合成树脂材料供应区内时，合成树脂材料110从合成树脂材料供应装置10被供应至以后续将描述的敞开状态布置的成型装置14(也参见图4-1(a))。该合成树脂材料供应装置10配设有挤出机10a、管道装置10b和模具头10c。在热熔融状态下从挤出机10a挤出的合成树脂材料110通过管道机构10b被供应至模具头10c，并且通过设置在模具头10c内的挤出口(未示出)挤出。与模具头10c的挤出口相关联地设置切割装置(未示出)。通过挤出口挤出的合成树脂材料110被切割装置切割并且被供应至成型装置14。接下来，成型装置14闭合，如后续将描述，同时成型装置14通过由标记b标示的成型区，以使合成树脂材料110被压缩成型为所需形状的成型制品。在成型装置14通过由标记c标示的冷却区期间，成型装置14保持位于后续描述的闭合状态，从而压缩成型制品被冷却。当成型装置14从冷却区c的下游端朝向由标记d标示的成型制品处理区移动时，成型装置14逐渐敞开。在成型制品处理区d中，成型制品通过成型制品处理装置12从成型装置14处排放。成型制品处理装置12设有喷气管12a和处理斜槽12b，喷气管沿着成型合成树脂容器盖112的行进路径的径向内侧延伸(也见图4-3(e)，4-3(f))，处理斜槽12b布置在行进路径下方。上文所述的合成树脂材料供应装置10以及成型制品处理装置12本身可具有已知构型，在本文中间省去对其的详细描述。

参见图2和3，回转支撑体6呈具有规则n边形形式的管状，其侧边的数量与安装在回转支撑体6上的成型装置14的数量n相等，并且具有较大直径的上部分20和较小直径的下部分22(n是自然数，图1表示n＝12，但是这仅旨在示意性地示出回转支撑体6)。如通过参见图3将清楚理解的那样，在其纵截面视图中，上部分20和下部分22的外周面均平行于中心轴线4沿竖向延伸，并且在上部分20与下部分22之间设置垂直于上部分20和下部分22中的每一个并且朝下的肩部下表面24。设置有将后续描述的固定节点70的中继元件26被固定至下部分22的每个侧表面的上端部(中继元件26也被固定至肩部下表面24)。沿竖向直线延伸的轨道30被附接至上部分20的每个侧表面。沿竖向直线延伸的轨道32也被附接至下部分22的每个侧表面，除了中继元件26所固定的部分。

参见图2，静止框架主体8具有下基块34、多个立柱36和上基块38，其中下基块用于支撑回转支撑体6，立柱在回转支撑体6的外部以周向间隔分布并且自下基块34沿中间轴线4向上直线延伸，上基块位于回转支撑体6的上方并且平行于下基块34地被立柱36所支撑。用于在竖向上整体操作一侧成型组件16的静止凸轮40通过支撑工具41被上基块38(以及立柱36的上端部)所支撑。如从竖向上观察，在立柱36的中间部分处，用于关于芯体48在竖向上操作脱模器50(将在后续描述)的脱模器操作静止凸轮42被支撑工具44所支撑。如将参照图3以及图2所理解的那样，静止凸轮40和42分别为具有在直径上向内敞开的u形横截面的轨道凹槽。在轨道凹槽内部，后续将描述的凸轮辊78、94被分别布置在并且它们适当地在竖向上布置在周向上预设的角度位置，从而当凸轮辊78、94沿周向移动时，一侧成型组件16和脱模器50将按需沿竖向移动。一侧成型组件16通过静止凸轮40的运行以及脱模器50通过静止凸轮42的运行将在后续描述。

接下来将描述成型装置14。安装在回转支撑体6上的每个成型装置14具有基本相同的构型。由此，将在下文中仅描述其中一个成型装置14。在图2中，安装在回转支撑体6上的许多成型装置14从说明书中省去，从而整个构型将被轻松理解。成型装置14由一侧成型组件16和对侧成型组件18构成，该一侧成型组件16和对侧成型组件18朝向彼此且彼此配合。在示出的实施例中，一侧成型组件16位于上方，同时对侧成型组件18位于下方。

主要参见图3，该一侧成型组件16具有呈竖向延伸的管状的套筒46。该套筒46容置在压缩成型过程中构成凸模的芯体48和将压缩成型制品从芯体48移走的脱模器50。套筒46的下端敞开，芯体48和脱模器50的下端部从套筒46的下端向下伸出。该芯体48进一步由内芯体52和呈管状的外芯体54组成，该内芯体呈实心杆形并且具有对应于制品的所需形状的下端部，外芯体包围内芯体52的外周面。当沿竖向方向观察时，内芯体51的下端位置位于外芯体54的下端位置的下方。脱模器50为包围芯体48的外周面的管件。芯体48与套筒46一体地作用，同时脱模器50能够关于套筒46(因此关于芯体48)沿竖向移动。连接这些动作，将后续呈现描述。在套筒46的外周面上，与附接至回转支撑体6的下部分22的轨道32配合的两个套筒导向件56被固定在竖向间隔的位置。该套筒导向件56抓持轨道32，并且沿着轨道32能够竖向移动，但是其沿直径的运动受到限制。由此，该一侧成型组件16变得仅沿竖向可移动，同时沿着中心轴线4保持其姿态。

该一侧成型组件16可在图4-1(a)、图4-3(e)和图4-3(f)中示出的上升位置和在图4-2(c)和图4-2(d)中示出的下降位置之间通过附接于其上的一侧成型组件移动机构58沿竖向移动。进一步参见图3，该一侧成型组件移动机构58包括具有两个连杆62和64的肘杆机构和肘杆机构操作机构60。该连杆62呈纵向延伸的直线形，而连杆64基本呈具有三个顶端的三角形(三个顶端被示出为64a至64c)，连杆62的纵向端部和连杆64的顶端64a通过可移动节点66连接在一起。连杆62的纵向相对端部通过可移动节点68连接至一侧成型组件16(详细地，其套筒46的上端部)。连杆64的顶端64b通过固定节点70连接至中继元件26，而顶端64c通过可移动节点72连接至肘杆机构操作机构60(详细地，下驱动连杆82的纵向相对端部)。该肘杆机构操作机构60由凸轮从动连杆机构(将在后续描述的上驱动连杆80和下驱动连杆82)和静止凸轮40(也见图2)构成，其中该凸轮从动连杆机构在一端具有凸轮从动件74并且其另一端连接至肘杆机构，静止凸轮与凸轮从动连杆机构配合。凸轮从动件74与位于静止凸轮40比如轨道凹槽内的凸轮辊同轴设置。当凸轮辊78沿着静止凸轮40周向移动时，凸轮从动件74在凸轮辊78和静止凸轮40之间配合时按需在上升位置和下降位置(在图4-1(b)至4-2(d)的上部分内，凸轮从动件74的上升位置由虚线双点划线表示)之间竖向移动。凸轮从动连杆机构由两个连杆，即上驱动连杆80和下驱动连杆82构成。该上驱动连杆80和下驱动连杆82均呈纵向延伸的直线形，并且上驱动连杆80的纵向相对端部和下驱动连杆82的纵向端部通过可移动节点84连接在一起。上驱动连杆80的纵向端部通过凸轮从动件74连接至凸轮辊78，而下驱动连杆82的纵向相对端部通过可移动节点72连接至肘杆机构的连杆64。在上驱动连杆80之上，与附接至回转支撑体6的上部分20的轨道30相配合的连杆导向件86被固定。类似于套筒导向件56，该连杆导向件86抓持轨道30并且能够沿着轨道30竖向移动，但是其直径运动受到限制。由此，上驱动连杆80仅能够沿竖向移动，同时沿着中心轴线4保持其姿态。

将主要参照图4-1(a)、图4-1(b)和图4-2(c)、图4-2(d)来描述一侧成型组件16和一侧成型组件移动机构58的操作。如图4-1(a)所示，当凸轮从动件74在静止凸轮40于凸轮辊78之间配合时位于上升位置时，一侧成型组件16位于其上升位置。在此情况下，构成凸轮从动连杆机构的两个连杆即上驱动连杆80和下驱动连杆82沿着中心轴线4以直线形布置，而构成肘杆机构的两个连杆62和64以可移动节点66为拐点弯曲成狗腿状。在本文中，表述“连杆64和64被弯曲”表示将固定节点70、可移动节点66和可移动节点68，即肘杆机构的节点连接在一起的线(由虚线点画线表示的线)弯曲。当凸轮从动件74通过静止凸轮40和凸轮辊78之间的配合从上升位置下降时，上驱动连杆80下降同时以上述方式保持沿着中心轴线4的姿态，如图4-1(b)所示。此时，近似矩形的连杆64能够围绕作为轴线的固定节点70枢转并且通过可移动节点72和66分别连接至下驱动连杆82和连杆62。另外，通过可移动节点68连接至连杆62的一侧成型组件16能够移动，同时沿着中心轴线4保持姿态，如上文所述。由此，当上驱动连杆80下降时，下驱动连杆82、连杆64和连杆62每一个用作曲柄机构，并且在每一次适当枢转的同时降低一侧成型组件16。当凸轮从动件74在静止凸轮40和凸轮辊78之间的配合下到达其下降位置时，一侧成型组件16也到达了其下降位置，如图4-2(c)所示。在此情况下，构成凸轮从动连杆机构的两个连杆即上驱动连杆80和下驱动连杆82被移到一条直线上，并且构成肘杆机构的两个连杆62和64也被定位在一条直线上。此处，连杆62和64被定位在一条直线上的状态表示其中固定节点70、可移动节点66和可移动节点68，即肘杆机构的节点的构型呈直线形。在凸轮从动连杆机构中位于一条直线上的上驱动连杆80和下驱动连杆82以及在肘杆机构中位于一条直线上的连杆62和64彼此偏移。即穿过凸轮从动件74、可移动节点84和可移动节点72的直线l1(以虚线点划线示出)以及穿过固定节点70、可移动节点66和可移动节点68的直线l2(以虚线点划线示出)在直径方向上彼此偏移。通过一侧成型组件移动机构58将一侧成型组件16从下降位置抬高至上升位置是用于降低一侧成型组件16的上述操作的相反操作，由此将省去对上述操作的详细描述。

接下来将描述脱模器50的操作。脱模器50基本上与套筒46和芯体48一体移动，但是当压缩成型制品将从芯体48处释放时，脱模器50通过脱模器操作机构88关于套筒46和芯体48向下移动。再次参见图3，脱模器操作机构88是具有凸轮从动件90和固定长度杆92的凸轮从动机构，固定长度杆的下端连接至脱模器50的下端部。凸轮从动件90与布置在静止凸轮42比如轨道内的凸轮辊94同轴布置。当凸轮从动件94沿着静止凸轮42周向移动时，凸轮从动件90在凸轮辊94和静止凸轮42之间的配合下按需沿竖向移动。固定长度杆92的上端通过凸轮从动件90连接至凸轮辊94。由此，凸轮从动件90的在静止凸轮42与凸轮辊94之间的配合下的竖向运动允许脱模器50通过固定长度杆92在相对于芯体48的在图4-1(a)或图4-3(e)中示出的相对抬高的位置和在图4-3(f)中示出的相对降低的位置之间竖向可移动(在图4-3(f)中，当脱模器50位于相对抬高位置时凸轮从动件74被标示为虚线双点划线，当脱模器50位于相对降低位置时凸轮从动件74被标示为实线)。如沿竖向观察，当脱模器50位于相对抬高位置时，脱模器50的下端位于内芯体52的下端与外芯体54的下端之间，并且当脱模器50位于相对降低位置时，脱模器50的下端位于内芯体52的下端的下方。用于抓持附接至回转支撑体6的下部分22的轨道32的脱模器导向件98被固定至脱模器50的下端部。类似于套筒导向件56，脱模器导向件98抓持轨道32，并且能够沿着该轨道32沿竖向移动，但是其直径运动被限制。由此，该脱模器50能够沿中心轴线4在竖向上稳定移动。

主要参见图3，对侧成型组件18装配有芯体接收件100，其在执行压缩成型时构成了凹模。芯体接收件100的上表面具有空腔102，其形成用于接收布置在一侧成型组件16之内的内芯体52的下端部。围绕空腔102的流动路径104被嵌入芯体接收件100中，并且适用的冷却装置106被连接至流动路径104以冷却整个芯体接收件100。冷却装置106可为已知的泵送型冷却水循环装置等。对侧成型组件18在此构型中在图4-1(a)至图4-3(f)(除了图4-2(d))中示出的下降位置和图4-2(d)中示出的上升位置之间通过附接至对侧成型组件18的对侧成型组件移动机构108沿竖向可移动。由对侧成型组件移动机构108赋予的对侧成型组件18的移动距离小于由一侧成型组件移动机构58赋予的一侧成型组件16的移动距离。换句话说，芯体48从在图4-1(a)中示出的上升位置行进至在图4-2(c)或图4-2(d)中示出的下降位置的竖向距离大于空腔102行进的竖向距离。在示出的实施例中，对侧成型组件18的上升位置与下降位置之间的距离远小于一侧成型组件16的上升位置与下降位置之间的距离。在附图中，对侧成型组件18的下降位置和上升位置被表示为基本位于相同位置。

对侧成型组件移动机构108包括液压缸机构。此液压缸机构可为已知类型并且在示出的实施例中由竖向延伸的液压缸108a和液压生成器108b构成。芯体接收件100即对侧成型组件18被固定至液压缸108a的上端，并且通过液压缸108a在液压生成器108b的作用下的膨胀和收缩进行竖向移动。在示出的实施例中，对侧成型组件18被布置在一侧成型组件16的下方，并且对侧成型组件移动机构108被布置在对侧成型组件18的下方。包括液压缸机构的对侧成型组件移动机构108由此被布置在一侧成型组件16和对侧成型组件18的下方。因此，如果油从液压缸处泄露，那么一侧成型组件16或对侧成型组件18均不会被泄露的油所污染。

接下来，现将通过主要参照图4-1(a)至图4-3(f)进一步详细描述根据本发明的压缩成型设备2的压缩成型过程的大致内容。当成型装置14被移动至合成树脂材料供应区a时，一侧成型组件16通过一侧成型组件移动机构58抬高并且置入升高位置。脱模器50也被脱模器操作机构88抬高并且置入相对升高的位置。对侧成型组件18通过对侧成型组件移动机构108降低并且置入下降位置。由此，一侧成型组件16和对侧成型组件18彼此最大分离，进入在图4-1(a)中示出的敞开状态。合成树脂材料110从合成树脂材料供应装置10被供给入对侧成型组件18的空腔102。

通过参照附图以及图1，当成型装置14穿过成型区b时，一侧成型组件16和对侧成型组件18脱离在图4-1(a)中示出的敞开状态并且进入在图4-1(b)和图4-2(c)中示出的状态，并且接下来进入在图4-2(d)中示出的闭合状态。在此情况下，一侧成型组件16首先通过一侧成型组件移动机构58朝向对侧成型组件18移动(图4-1(b))，从而一侧成型组件16和对侧成型组件18彼此靠近达到接近类似于闭合状态的状态以形成近闭合状态(图4-2(c))。在示出的实施例中，一侧成型组件16通过肘杆机构和凸轮从动连杆机构从上升位置降低至下降位置，从而形成近闭合状态。在此刻，脱模器50通过脱模器操作机构88与套筒46和芯体48一体地下降，同时保持相对抬高的位置。当在一侧成型组件16和对侧成型组件18之间建立起近闭合状态时，一侧成型组件16的内芯体52进入对侧成型组件18的空腔102，如在图4-2(c)的局部放大的视图中可见，从而合成树脂材料110半成型(此半成品被表示为数字112')。接下来，对侧成型组件18通过对侧成型组件移动机构108朝向一侧成型组件16移动以建立闭合状态(图4-2(d))。在示出的实施例中，对侧成型组件18通过液压缸机构106从下降位置被抬高至上升位置，从而建立闭合状态。因为对侧成型组件18在从近闭合状态直至建立闭合状态的阶段的移动距离较小，对侧成型组件18的在图4-2(c)和图4-2(d)之间的竖向位置没有变化。当在一侧成型组件16和对侧成型组件18之间建立闭合状态时，合成树脂材料110最终成型，如图4-2(d)所示。如果期望，允许合成树脂材料110不在近闭合状态半成型，而是在闭合状态下最终成型。

根据本发明的压缩成型设备，当一侧成型组件16和对侧成型组件18从敞开状态被置入闭合状态时，一侧成型组件16首先通过一侧成型组件移动机构58朝向对侧成型组件18移动以建立近闭合状态。接下来，对侧成型组件18通过对侧成型组件移动机构108朝向一侧成型组件16移动以建立闭合状态。一侧成型组件移动机构58包括肘杆机构，一侧成型组件16通过肘杆机构移动。由此，一侧成型组件16能够从敞开状态立即移动至近闭合状态。另一方面，对侧成型组件移动机构108包括液压缸机构，对侧成型组件18通过该液压缸机构移动。由此，当对侧成型组件18移动以从近闭合状态建立闭合状态(图4-2(d)的状态)时，会生成强压缩成型力。由此，本发明的压缩成型设备实现了在不降低制品制备效率的条件下获得大的压缩成型力。根据本发明的压缩成型设备，另外，在近闭合状态和闭合状态下，构成肘杆机构的两个连杆62和64位于一条直线上，从而肘杆机构和肘杆机构操作机构60并非位于相同直线上。由此，由对侧成型组件移动机构108施加的大压缩成型力通过对侧成型组件18和一侧成型组件16传递至肘杆机构，但是并非传递至肘杆机构操作机构60。最终，延长了移动机构14的服务寿命。

当成型装置14穿过冷却区c时，一侧成型组件16和对侧成型组件18不相对于彼此移动，而是保持处于压缩成型状态。在此通过的过程中，执行压缩成型合成树脂容器盖112的冷却。

当成型装置14从冷却区c的下游端朝向成型制品排放区d移动时，一侧成型组件16和对侧成型组件18从闭合状态被置入敞开状态(图4-3(e))。即一侧成型组件16通过一侧成型组件移动机构58从下降位置被抬升至上升位置，同时对侧成型组件18通过对侧成型组件移动机构108从上升位置被降低至下降位置。同样在此情况下，脱模器50通过脱模器操作机构88与套筒46和芯体48一体地升高，并且该脱模器50保持位于相对升高的位置。通过此做法，合成树脂容器盖112从空腔102处被释放，并且压缩成型合成树脂容器盖112被芯体48所保持。

当成型装置14被移动至成型制品排放区d时，脱模器50通过脱模器操作机构88从相对升高的位置被下降至相对降低的位置，一侧成型组件16保持处于上升位置(图4-3(f))。此刻，脱模器50作用在合成树脂容器盖112上。由此，合成树脂容器盖112从芯体48处被强制抽出，从芯体处释放并且自由下落。除此之外，合成树脂容器盖112通过从喷气管12a喷出的空气被强迫移动至处理斜槽12b，从而完成其处理。

上文所述的压缩成型过程(循环)通过每个成型装置14重复执行，从而合成树脂容器盖112连续压缩成型。

上文已经参照附图对本发明的压缩成型设备进行详细描述。但是，本发明并不限于上述实施例，其可在本发明的范围内按需修改。在上述实施例中，例如肘杆机构操作机构由凸轮从动连杆机构和静止凸轮构成。然而，替代地，可采用适用的驱动源比如电机执行直接操作。另外在上述实施例中，多个成型装置被安装在回转支撑体上，对应的成型装置在围绕中心轴线旋转的同时连续成型容器盖。然而，单个固定成型装置可被构造为重复的成型容器盖。