一种双色模的制作方法

本发明涉及双色模具技术领域，具体涉及一种双色模。

背景技术：

双色模具即两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。

然而现有的双色模中的上模座与下模座外部均采用光滑的平面结构，导致模具在使用后的夹持开启较为不便，降低模具的开模效率，且现有的双色模主要是采用导向柱与导向孔配合来实现上模座与下模座的定位安装，导致模具整体的体积较大，增加模具的生产制造成本，降低模具实用性，因此急需一种新型的双色模来解决现有问题。

技术实现要素：

（一）要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种双色模，解决了现有的双色模中的上模座与下模座外部均采用光滑的平面结构，导致模具在使用后的夹持开启较为不便，降低模具的开模效率，且现有的双色模主要是采用导向柱与导向孔配合来实现上模座与下模座的定位安装，导致模具整体的体积较大，增加模具的生产制造成本，降低模具实用性的问题。

（二）技术方案

本发明通过如下技术方案实现：本发明提出了一种双色模，包括下模座、定位凹台、上凹槽和下凹槽，所述下模座上端四角处设置有所述定位凹台，所述下模座上端中部设置有导向柱，所述导向柱两侧设置有所述下凹槽，所述下模座上方设置有上模座，所述上模座上一侧设置有注塑孔一，所述上模座上端另一侧设置有注塑孔二，所述上模座底端正对所述下凹槽处设置有所述上凹槽，所述上模座底端正对所述定位凹台处设置有定位块。

通过采用上述技术方案，通过所述上凹槽、所述下凹槽、所述定位凹台以及所述定位块的设计，不仅能够在注塑后通过外部卡件卡住所述上凹槽来实现所述上模座与所述下模座的便捷分离，极大的提高了开模的效率，而且通过所述定位凹台与所述定位块配合，有效改变了传统的导向柱与导向孔的定位安装方式，缩减了该模具整体的体积，节省了模具整体的加工制造成本，实用性好。

进一步的，所述定位凹台成型于所述下模座上，所述定位凹台有四个，所述定位块与所述上模座焊接，所述上模座通过所述定位块与所述定位凹台配合安装。

通过采用上述技术方案，通过所述定位块与所述定凹台的配合，能够实现所述上模座与所述下模座的定位安装，且使得模具整体体积大大减小，节省模具加工制造成本。

进一步的，所述导向柱与所述下模座铰接，所述导向柱与所述上模座滑动连接。

通过采用上述技术方案，通过所述导向柱能够实现所述上模座的便捷拆装。

进一步的，所述上模座与所述下模座通过螺栓连接。

通过采用上述技术方案，能够实现所述上模座与所述下模座的可靠相连。

进一步的，所述注塑孔一以及所述注塑孔二均成型于所述上模座上。

通过采用上述技术方案，所述上模座与所述下模座均为现有技术，其之间成型有型腔，且该型腔与所述注塑孔一以及所述注塑孔二均连通，确保实现双色模的正常使用功能。

进一步的，所述上凹槽成型于所述上模座上，所述下凹槽成型于所述下模座上，所述上凹槽与所述下凹槽一一对应。

通过采用上述技术方案，通过所述上凹槽以及所述下凹槽的设计，使得该模具在使用后开起变得更加的便捷高效。

（三）有益效果

本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

为解决现有的双色模中的上模座与下模座外部均采用光滑的平面结构，导致模具在使用后的夹持开启较为不便，降低模具的开模效率，且现有的双色模主要是采用导向柱与导向孔配合来实现上模座与下模座的定位安装，导致模具整体的体积较大，增加模具的生产制造成本，降低模具实用性的问题，本发明通过上凹槽、下凹槽、定位凹台以及定位块的设计，不仅能够在注塑后通过外部卡件卡住上凹槽来实现上模座与下模座的便捷分离，极大的提高了开模的效率，而且通过定位凹台与定位块配合，有效改变了传统的导向柱与导向孔的定位安装方式，缩减了该模具整体的体积，节省了模具整体的加工制造成本，实用性好。

附图说明

图1是本发明所述一种双色模的结构示意图；

图2是本发明所述一种双色模的背部视图；

图3是本发明所述一种双色模中a处的放大图。

附图标记说明如下：

1、导向柱；2、下模座；3、下凹槽；4、注塑孔一；5、上凹槽；6、注塑孔二；7、上模座；8、定位凹台；9、定位块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-图3所示，本实施例中的一种双色模，包括下模座2、定位凹台8、上凹槽5和下凹槽3，下模座2上端四角处设置有定位凹台8，下模座2上端中部设置有导向柱1，导向柱1两侧设置有下凹槽3，下模座2上方设置有上模座7，上模座7上一侧设置有注塑孔一4，上模座7上端另一侧设置有注塑孔二6，上模座7底端正对下凹槽3处设置有上凹槽5，上模座7底端正对定位凹台8处设置有定位块9，通过上凹槽5、下凹槽3、定位凹台8以及定位块9的设计，不仅能够在注塑后通过外部卡件卡住上凹槽5来实现上模座7与下模座2的便捷分离，极大的提高了开模的效率，而且通过定位凹台8与定位块9配合，有效改变了传统的导向柱1与导向孔的定位安装方式，缩减了该模具整体的体积，节省了模具整体的加工制造成本，实用性好。

如图1-图3所示，本实施例中，定位凹台8成型于下模座2上，定位凹台8有四个，定位块9与上模座7焊接，上模座7通过定位块9与定位凹台8配合安装，通过定位块9与定凹台的配合，能够实现上模座7与下模座2的定位安装，且使得模具整体体积大大减小，节省模具加工制造成本，导向柱1与下模座2铰接，导向柱1与上模座7滑动连接，通过导向柱1能够实现上模座7的便捷拆装，上模座7与下模座2通过螺栓连接，能够实现上模座7与下模座2的可靠相连，注塑孔一4以及注塑孔二6均成型于上模座7上，上模座7与下模座2均为现有技术，其之间成型有型腔，且该型腔与注塑孔一4以及注塑孔二6均连通，确保实现双色模的正常使用功能，上凹槽5成型于上模座7上，下凹槽3成型于下模座2上，上凹槽5与下凹槽3一一对应，通过上凹槽5以及下凹槽3的设计，使得该模具在使用后开起变得更加的便捷高效。

本实施例的具体实施过程如下：使用时首先将上模座7与下模座2按照如图1所示方式进行安装，并将该双色模具固定在外部注塑机上相应的位置，然后依次通过注塑孔一4以及注塑孔二6向模具内加入胶液，即可进行注塑操作，注塑完成后，可将相应的螺栓拆下，并通过外部卡件抓住上凹槽5将上模座7向上提拉，即可实现开模操作，通过上凹槽5、下凹槽3、定位凹台8以及定位块9的设计，不仅能够在注塑后通过外部卡件卡住上凹槽5来实现上模座7与下模座2的便捷分离，极大的提高了开模的效率，而且通过定位凹台8与定位块9配合，有效改变了传统的导向柱1与导向孔的定位安装方式，缩减了该模具整体的体积，节省了模具整体的加工制造成本，实用性好。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。