一种非标管件成型模具的制作方法

本发明涉及管件模具领域，特别涉及一种成型腔尺寸可调的非标管件成型模具。

背景技术：

在一些塑料管件的生产加工过程中，通常由注塑机往管件模具中注入塑胶进行成型。在传统塑料三通管件的生产制造模具尺寸固定，而在一些客户有非标三通管件需求时，不能及时对三通的三个管长度进行调节，需要重新定制模具，增加了生产成本，因此需要一种成型腔尺寸可调的非标管件成型模具。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种成型腔尺寸可调的非标管件成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种非标管件成型模具，包括工作台面、下模和上模，所述工作台面上表面固定设置有下模，下模上通过螺栓固定连接有相配适的上模，所述下模和上模均开设有呈“t”字形的三通管成型内腔，上模的上表面开设有与三通管成型内腔相连通的进料口，所述下模、上模内部设有的三通管成型内腔的三个管成型部均贯穿至下模、上模的外壁，三通管成型内腔与下模、上模外壁相通处均密封抵压有顶压板，顶压板的内侧通过模芯连杆焊接固定有内模芯，三个内模芯的内端相配适紧密抵触，每个所述内模芯的外部均滑动套设有套模，且套模的外壁与三通管成型内腔的内壁紧密贴合。所述内模芯及所述套模之间形成三个空腔，所述空腔内具有多组传感器，在两侧的空腔内分别设置有音频接收单元，在所述垂直方向的空腔内具有低频音频发射单元及高频音频发射单元，每个所述空腔内还具有相互独立的压强传感器，在注塑过程，通过所述音频发射单元发射声波，通过两侧的空腔内的音频接收单元分別接收低频声波信号及高频声波信号，通过上述声波信号检测注塑材料内是否存在气泡、原料是否分布均匀，通过三个压强传感器的输出信号相互作差，检测差值是否超出阈值，说明三通管成型内腔内的注塑材料是否均匀。

优选的，所述下模的上表面开设有多个定位销孔，上模的下表面设有与多个定位销孔相对应的定位销。

优选的，沿所述顶压板的外壁均螺接有一根螺杆，螺杆的内端与套模外端转动连接，螺杆的外端设有六角螺杆头。

优选的，所述螺杆的内端为卡环，且卡环与套模外端一体成型有转接座转动连接。

优选的，所述套模外端焊接有一根导杆，且导杆沿顶压板滑动贯穿出。

优选的，每个所述顶压板的外侧壁分别与一个水平设的液压缸的伸缩杆端相连接，液压缸的底部通过螺栓固定在工作台面上表面所固定焊接的液压缸座上。

本发明的技术效果和优点：

1.本发明通过对扳手对螺杆的外端的六角螺杆头进行扳转，可调节套模在三通管成型内腔中的位置，即调节三通管件的管部长度；

2.本发明通过控制液压缸的伸缩杆进行回缩，使内模芯从下模、上模内部的三通管成型内腔中抽出，方便进行脱料。

3.本发明通过音频发射单元及接收单元分别对三通两侧的开口进行测量，可以有效检测制作的三通内是否存在气泡及材料分布是否均匀；而使用压强传感器则可监测三通的三个开口是否制作完成，由于三通的三个开口是否制作完成和压强之间标定困难，使用压强传感器输出信号相互之间的差值则可有效检测三通的每个开口是否制作完成，简单有效。

附图说明

图1为本发明立体结构的示意图。

图2为本发明结构的俯视剖面图。

图3为图2中a处的放大图。

图4为图3中b处的放大图。

图中：1、工作台面；2、下模；3、上模；4、顶压板；5、内模芯；501、模芯连杆；6、套模；7、液压缸；8、液压缸座；9、螺杆；901、六角螺杆头；10、导杆；11、进料口；12、定位销孔；13、定位销；14、转接座；15、卡环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-4所示的一种非标管件成型模具，包括工作台面1、下模2和上模3，结合图1和图2所示，工作台面1上表面固定设置有下模2，下模2上通过螺栓固定连接有相配适的上模3，下模2的上表面开设有多个定位销孔12，上模3的下表面设有与多个定位销孔12相对应的定位销13，方便对下模2和上模3进行闭合定位，下模2和上模3均开设有呈“t”字形的三通管成型内腔，上模3的上表面开设有与三通管成型内腔相连通的进料口11，沿进料口11可往三通管成型内腔内部灌入塑胶原料，下模2、上模3内部设有的三通管成型内腔的三个管成型部均贯穿至下模2、上模3的外壁，三通管成型内腔与下模2、上模3外壁相通处均密封抵压有顶压板4，顶压板4的内侧通过模芯连杆501焊接固定有内模芯5，三个内模芯5的内端相配适紧密抵触，三个内模芯5为三通管件的内部通道定型。内模芯5及套模6之间形成三个空腔，三个空腔内具有多组传感器，在两侧的空腔内分别设置有音频接收单元，在垂直方向的空腔内具有低频音频发射单元及高频音频发射单元，每个空腔内还具有相互独立的压强传感器，在注塑过程，通过所述音频发射单元发射声波，通过两侧的空腔内的音频接收单元分別接收低频声波信号及高频声波信号，通过上述声波信号检测注塑材料内是否存在气泡、原料是否分布均匀，压强传感器之间相互作差，差值超出阈值时，说明三通管成型内腔内的注塑材料不均匀。使用压强传感器可以监测三通的三个开口是否制作完成，由于三通的三个开口是否制作完成和压强之间标定困难，而使用压强传感器输出信号相互之间的差值则可有效检测三通的每个开口是否制作完成，简单有效。

结合图1和图2所示，每个内模芯5的外部均滑动套设有套模6，且套模6的外壁与三通管成型内腔的内壁紧密贴合，套模6与三通管成型内腔以及内模芯5之间形成的模腔为三通管件模腔，沿顶压板4的外壁均螺接有一根螺杆9，螺杆9的内端与套模6外端转动连接，结合图3和图4所示，螺杆9的内端为卡环15，且卡环15与套模6外端一体成型有转接座14转动连接，通过对扳手对螺杆9的外端的六角螺杆头901进行扳转，可调节套模6在三通管成型内腔中的位置，即调节三通管件的管部长度。

结合图3和图4所示，套模6外端焊接有一根导杆10，且导杆10沿顶压板4滑动贯穿出，导杆10用于套模6调节时的支撑导向。

结合图1和图2所示，每个顶压板4的外侧壁分别与一个水平设的液压缸7的伸缩杆端相连接，液压缸7的底部通过螺栓固定在工作台面1上表面所固定焊接的液压缸座8上，通过控制液压缸7的伸缩杆进行回缩，即可控制内模芯5从下模2、上模3内部的三通管成型内腔中抽出，方便进行脱料。

本发明进行工作时，通过控制各个液压缸7的伸缩杆进行伸长，使得顶压板4上所连接的内模芯5延伸至下模2的三通管成型内腔内部，且各个内模芯5的内端相配适紧密贴合，通过对扳手对螺杆9的外端的六角螺杆头901进行扳转，可调节套模6在三通管成型内腔中的位置，即调节三通管件的管部长度，再通过螺栓将下模2和上模3进行合模固定，将塑胶原料沿上模3上表面上所开设的进料口11灌入，即对三通管件进行成型；

脱模时，将下模2和上模3进行开模，同时通过控制液压缸7的伸缩杆进行回缩，使内模芯5从下模2、上模3内部的三通管成型内腔中抽出，方便进行脱料。

申请人在实践中发现，上述技术方案还存在以下技术问题，三通在制作过程中需要不断更换模具、产品中存在气泡等问题；为了解决上述技术问题，设置了可调节套模及多组传感器，该模块的具体工作过程如下：调整套模在三通管成型内腔中的位置，即调节三通管件的管部长度，多组传感器可以实时检测三通的制作情况。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。