一种管件液压成型方法
【专利摘要】本发明提供一种管件液压成型方法，包括下列步骤：准备至少一段截面呈圆形的待成型弯管，以及具扁方形成型模穴的液压成型模具；将待成型弯管定位于成型模具的下模具；将上模具第一次下降，以固定该待成型弯管；于待成型弯管内注入液体、排气及增压至5～20bar后维持压力；将上模具第二次下降，使待成型弯管于内部液压支撑下被压扁塑型直到合模后锁模；将注入于待成型弯管内的液压进行第二阶段增压至700～1000bar后维持该压力一段时间，成型出管件外观特征，之后再泄压；开模取出扁方形成型管件。本发明不需在液压成型前增加一道压扁工序，可以简化制程、降低生产成本及提高成型质量。并且通过管件内部液压来避免管件外表面凹陷与损伤，以提高良率。
【专利说明】
一种管件液压成型方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种管件的成型方法，特别涉及一种通过液压成型模具进行金属管件液压成型的方法。
【背景技术】
[0002]管件液压成型(Tube Hydroforming)或管件内高压成型(Internal HighPressure Forming)技术，已被广泛应用于汽车业、自行车业、卫浴五金业及其他产业，并已揭示于许多专利技术文献中，如中国台湾公告号为526102的发明专利、中国台湾专利号为1227203的发明专利、中国台湾公开号为200416080的发明专利申请、中国台湾专利号为1298655的发明专利及中国台湾公开号为201213023的发明专利申请。
[0003]目前卫浴五金管件，例如水龙头管件，通常应用上述液压成型技术，其模具的设计，主要是以产品做对称式切割后的外型作为上、下模具的模穴造型，因此上、下模具通常呈镜像对称配置，常见于圆形截面管件产品的液压成型，但如管件产品截面为方形或扁方形，因模穴的造型亦为方形或扁方形，故截面为圆形的粗胚管件便无法直接置入该模穴内，而必须于置入前增加一道压扁的工序，而无法直接从圆管液压成型为扁方管，特别是管件截面的长宽比达1.5以上的情况。
[0004]并且，上述压扁工序容易在管件表面形成液压成型阶段无法修复的表面凹陷及损伤，且成型后管件的截面转角部位较薄，会影响机械强度与后续加工性。为避免转角部位过薄，必须使用管壁厚度较大的粗胚管件，但也因此增加管件材料成本，以及管件产品的重量。该压扁工序除了增加工时，还因为必须采用压扁模具，使得制造成本也相对增加。
【发明内容】
[0005]本发明主要目的在于提供一种管件液压成型方法，可以简化扁方形管件的制程、提高生产制作效率、降低制程成本，以及提高成型良率与质量。
[0006]为了实现上述目的，本发明提供一种管件液压成型方法，包括以下步骤:
[0007]a.准备待成型弯管与液压成型模具；
[0008]所述待成型弯管为预定长度的金属管件，且其上至少形成有一段圆形截面的待成型部位;所述液压成型模具包括上模具及下模具，所述上模具与下模具分别形成有一个彼此对称且可相对合模的上模穴与下模穴;所述上模穴与下模穴于合模时界定出一个扁方形的成型模穴;所述待成型部位的直径大于所述成型模穴的截面高度，小于所述成型模穴的截面宽度；
[0009]b.待成型弯管定位；
[0010]将所述待成型弯管定位于所述下模具的下模穴内；
[0011]C.上模具第一次下降；
[0012]将所述上模具第一次下降，直到其上模穴接触所述待成型弯管的待成型部位外表面后停止下降；
[0013]d.注入液体、排气及第一阶段增压；
[0014]将液体注入所述待成型弯管内进行第一阶段增压至5?20bar后维持该液压状态，同时将待成型弯管内的气体排出；
[0015]e.上模具第二次下降；
[0016]将所述上模具第二次下降，使所述待成型弯管的待成型部位得以在其内部液压支撑状态下逐渐地被压扁，直到上模具与下模具完成合模后锁定上模具的位置，并使所述待成型弯管的待成型部位被压扁呈扁方形截面；
[0017]f.第二阶段增压及泄压；
[0018]将注入所述待成型弯管内的液体进行第二阶段增压至700?100bar后维持该压力一段时间，直到所述待成型弯管的待成型部位外表面完全贴合于所述成型模穴内表面后泄压；
[0019]g.开模；
[0020]开启成型模具，取出成型后弯管，即可获得一呈扁方形的成型管件。
[0021]优选地，
[0022]所述成型模穴的宽度与高度的比值至少大于1.5。
[0023]所述第二阶段增压至700?100bar后维持该压力5?30秒。
[0024]所述第二阶段增压至700?100bar后维持该压力15秒。
[0025]所述成型模具的上模具与下模具的合模与开模是沿着一上下垂直轴线Y的方向进行;所述待成型弯管沿着弯曲方向具有一外侧弯弧面及一内侧弯弧面，所述外侧弯弧面与所述上模具的上模穴相对，所述内侧弯弧面与所述下模具的下模穴相对。
[0026]所述待成型弯管具有第一端及第二端，所述第一端与第二端上各形成有一个沿径向切齐的开口，所述第一端的开口和第二端的开口的延伸方向形成有一夹角。
[0027]所述待成型弯管定位于所述下模具时，其第二端密封衔接有一密封塞头，用于封闭所述第二端;其第一端可于步骤d时密封衔接一增压冲头，以允许液体由第一端注入。
[0028]所述下模具包括主模块及滑块;所述主模块为形成下模具的主要部分，且相对于所述第二端处设置有滑槽;所述滑块可自由拆卸地沿着上下垂直方向嵌滑组装于主模块的滑槽内，所述滑块上还形成有一斜向模穴，可供所述密封塞头及待成型弯管与密封赛头相对的部分定位于内，且所述斜向模穴可用于构成所述下模穴的一部分。
[0029]所述增压冲头连接有一增压缸;通过所述增压缸的上升，可使所述增压冲头于步骤d中注入液体前，先密封衔接于所述待成型弯管的第一端后，再进行液体注入与增压;通过所述增压缸的下降，可使所述增压冲头于步骤g中开模前，先脱离所述成型后弯管的第一端后，再进行开模程序。
[0030]所述主模块上还设置有与所述增压冲头和所述第一端相对的穿孔，使所述增压冲头上升时，得以通过所述穿孔密封衔接于所述第一端。
[0031]本发明提供的管件液压成型方法，由于可以在管件弯曲成待成型弯管后直接利用液压成型模具进行压扁与成型程序，而不需要在液压成型制程前多一道压扁工序，也不需增加该压扁工序所需的模具或设备，因此，可以简化制程，提高生产制作效率，降低制程成本。
[0032]并且，本发明利用液压成型模具进行压扁程序，由于可以先在待成型管件内部注入液体维持液压状态以提供预载压力与支撑，因此，可以确保在压扁程序中，避免待成型管件外表面在成型后产生如皱摺般的凹陷与损伤，进而可获得较佳的质量与成型良率，特别适用于至少部分截面为扁方形的管件成型，例如水龙头出水管等卫浴五金管件。
【附图说明】
[0033]图1为本发明实施例提供的管件液压成型方法的流程图；
[0034]图2为本发明实施例提供的待成型弯管的立体外观图；
[0035]图3为本发明实施例提供的成型模具于合模状态的立体组合图；
[0036]图4为本发明实施例提供的成型模具于开模状态的立体分解图；
[0037]图5为本发明实施例提供的上模具的仰视立体外观图；
[0038]图6为本发明实施例提供的下模具的立体分解图；
[0039]图7为本发明实施例提供的沿图3剖面线1-1的剖视图；
[0040]图8为本发明实施例提供的沿图3剖面线2-2的剖视图；
[0041]图9为本发明实施例提供的图8中的成型模穴处的局部放大图；
[0042]图10为本发明实施例提供的步骤b待成型弯管定位于下模具的立体外观图；
[0043]图11为本发明实施例提供的沿图10剖面线3-3的剖视图；
[0044]图12为本发明实施例提供的沿图10剖面线4-4的剖视图；
[0045]图13为本发明实施例提供的步骤c上模具第一次下降的动作示意图；
[0046]图14为本发明实施例提供的步骤c上模具第一次下降至其上模穴接触待成型弯管待成型部位外表面后，于步骤d注入液体于待成型弯管内的动作示意图；
[0047]图15为本发明实施例提供的图14的侧视剖面图；
[0048]图16为本发明实施例提供的步骤e上模具第二次下降的动作示意图；
[0049]图17为本发明实施例提供的步骤e上模具第二次下降至合模状态的示意图；
[0050]图18为本发明实施例提供的步骤f第二阶段增压至待成型弯管完成形变扩管，使其待成型部位外表面完全贴合于相对的成型模穴内表面的示意图；
[0051]图19为本发明实施例提供的步骤g上模具脱离下模具的侧视平面示意图；
[0052]图20为本发明实施例提供的步骤g开模后所取出的成型后弯管，即扁方形成型管件的立体外观图；
[0053]图21为本发明实施例提供的管件液压成型方法中的上模具位置与制程时间的关系图；
[0054]图22为本发明实施例提供的管件液压成型方法中的待成型弯管的管内压力与制程时间的关系图。
【具体实施方式】
[0055]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0056]下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
[0057]如图1至3所示，本发明提供一种管件液压成型方法的较佳实施例，主要包括以下步骤:
[0058]a.准备一待成型弯管10与一液压成型模具20;
[0059]该待成型弯管10为预定长度的金属管件，且其上至少形成有一段圆形截面的待成型部位11;如图4至8所示，该液压成型模具20包括一上模具21及一下模具22，该上模具21与下模具22分别形成有一个彼此对称且可相对合模的上模穴211与下模穴221 ;该上模穴211与下模穴221于合模时界定出一个扁方形的成型模穴201;如图9所示，该待成型部位11的直径大于该成型模穴201的截面高度h，小于该成型模穴201的截面宽度W。
[0060]本实施例成型模穴201的宽度w与高度h的比值至少大于1.5。
[0061 ] b.待成型弯管10定位；
[0062]将该待成型弯管10定位于该下模具22的下模穴221内。
[0063]如图2所示，本实施例的待成型弯管10具有一第一端101及一第二端102;当该待成型弯管10定位于该下模具22时，该第二端102上密封衔接有一密封塞头31，如图11所示，用以封闭该第二端102;该第一端101可供后续步骤d时密封衔接一增压冲头32，如图14所示，以允许液体L由此注入，且该增压冲头32处设置有一排气孔(图中未示)，使该待成型弯管10内的气体，可于液体L注入时由此排出，由于该排气孔的设置属于习知技术，非本发明主要技术特征，故在此不多作赘述。
[0064]c.上模具21第一次下降；
[0065]将该上模具21第一次下降，如图13所示，直到其上模穴211接触该待成型弯管10的待成型部位11外表面111后停止下降，如图14、15所示。该步骤主要目的在于固定待成型弯管10，以利后续成型作业。
[0066]如图14所示，本实施例的上模具21第一次下降后，其上模穴211仅接触于该待成型弯管10靠近左侧第二端102的待成型部位11外表面111，即图14中的接触部位S，这样，便可确保该待成型弯管10得以被牢靠地夹持定位于该上模具21的上模穴211与下模具22的下模穴221间，而有助于后续液体L的注入、排气与第一阶段增压制程。需特别说明的是，只要能将该待成型弯管10初步夹固定位于该上模具21与下模具22间，即可达到基本的定位要求，故不以该上模具21的上模穴211必须全面接触该待成型弯管10的待成型部位11外表面或特定部位必须接触为限。
[0067]进一步地，如图21示出了上模具21位置与制程时间的关系图，其中的斜线Ml代表步骤c，可以清楚的看出该上模具21下降一段行程位置。
[0068]d.注入液体L、排气及第一阶段增压；
[0069]将液体L注入该待成型弯管10内进行第一阶段增压至5?20bar(kg/cm2)后维持该液压状态，如图14、15所不，同时将待成型弯管10内的气体排出。其中，本实施例的液体L为水。
[0070]如图21所示，在步骤c完成后，该上模具21停止移动一段时间，即图式中的水平线M2，可以清楚看出该上模具21的行程位置并未改变，并等待步骤d的进行。
[0071]此外，图22示出了待成型弯管10内部液压与制程时间的关系图，斜线Pl代表步骤d中的第一阶段增压，即液压从O增加至5?20bar，并等待后续步骤e的进行。
[0072]e.上模具21第二次下降；
[0073]将该上模具21第二次下降，如图16所示，使该待成型弯管10的待成型部位11得以在其内部液压支撑状态下逐渐地被压扁，直到上模具21与下模具22完成合模后锁定上模具21的位置，如图17所示，并使该待成型弯管10的待成型部位11被压扁呈扁方形截面。该步骤主要目的在于利用模具20于合模过程同时进行压合塑型作用，且利用待成型弯管10内部以适当液压作为预载压力，避免待成型弯管10的待成型部位11外表面111于塑型过程中产生凹陷变形。需特别说明的是，如图14所示，本实施例的待成型弯管10的待成型部位于步骤c的上模具21第一次下降后，除了左侧靠近第二端102处被夹持固定于该上模具21的上模穴211与该下模具22的下模穴221，以及右侧靠近第一端101处接触于该下模穴221，同时接近于上模穴211外，其余部位皆与上、下模穴211、221相隔一段距离，因此，当该上模具21第二次下降后，该待成型弯管10会先受到该上模具21的下压而略为下降后，再被压扁成型。
[0074]如图21所示，其斜线M3代表步骤e，可以清楚看出该上模具21再次下降一段行程至合模位置后，便停止移动。
[0075]如图22所示，其水平线P2代表步骤e，可以清楚看出在该上模具21第二次下降过程中，该待成型弯管10的管内压力仍维持于上述5?20bar，用以在压合塑型作用中从管内以液压提供适当支撑，期间约15秒。
[0076]f.第二阶段增压及泄压；
[0077]将注入该待成型弯管10内的液体L进行第二阶段增压至700?100bar后维持该压力一段时间，直到该待成型弯管10的待成型部位11外表面111完全贴合于该成型模穴201内表面202后泄压，如图18所示。
[0078]如图21所示，其水平线M4即代表步骤f，可以清楚看出该上模具21的行程位置并无改变，但将该待成型弯管10的管内压力再次增压，如图22中的斜线P3，可以清楚看出管内压力快速上升至700?100bar，期间只经过I?2秒，之后，便维持该管内压力一段时间，本实施例大约15秒，即图22中的水平线P4，使该待成型弯管1的待成型部位11可以在这段时间内产生形变扩管作用，并于形变完成后泄除管内压力，从图22所示的斜线P5可以清楚看出管内压力被泄除。由上可知，步骤f经过了图22中的P3?P4?P5的管内压力变化。
[0079]g.开模；
[0080]开启成型模具20，取出成型后弯管10a，如图19、20所示，即可获得一呈扁方形的成型管件，特别是适用于卫浴配件的管件，例如水龙头出水管件。
[0081]可以清楚看到的是，该成型后弯管1a两端处仍保有原本的圆形截面，而未被成型产生形变与扩管，因此，比对该待成型弯管10便可以轻易了解，本实施例的待成型弯管10的待成型部位11主要在该第一端101与第二端102间的区域，且该未被成型的区域可选择性地于后续制程中裁切加工去除。
[0082]其中，图21的斜线M5代表步骤g，可以清楚看出上模具21上升回到原点位置。
[0083]本实施例在上述步骤f中，当第二阶段增压至700?100bar后，维持该压力15秒。由于该第二阶段的增压，主要目的在于成型出该待成型弯管10待成型部位11的最终外观特征，因此，该压力维持的时间会因待成型弯管10的材料、管壁厚度、增压大小等不同，而有所差异，故不以上述时间为限，一般而言，维持压力的时间通常在5?30秒间。
[0084]本实施例成型模具20的上模具21与下模具22的合模与开模沿着一上下垂直轴线Y的方向进行，如图13所示;该待成型弯管10沿着弯曲方向具有一外侧弯弧面12及一内侧弯弧面13，该外侧弯弧面12与该上模具21的上模穴211相对，该内侧弯弧面13与该下模具22的下模穴221相对，如图2所示。由上可知，本实施例的模具20为一垂直式模具，其优点在于:可通过垂直式的压缸作动，提供该模具20稳定且足够的合模及锁模压力。
[0085]更进一步说，由于本实施例待成型弯管10的第一端101与第二端102上各形成有一个沿径向切齐的开口，且第一端与第二端的开口的延伸方向间形成有一个大约25度的夹角Θ，如图2所示，而非彼此平行延伸，因此，可以理解的是，这样的造型将使该待成型弯管10难以或无法安装定位于该下模具22的下模穴221内，也难以或无法从步骤g取出该成型后弯管10a，因此可采用组合式下模具22以解决类似问题。
[0086]如图4、6及7所示，本实施例便利用一个可自由拆卸的滑块22a与一主模块22b组装成该下模具22;更具体而言，该主模块22b为形成该下模具22的主要部分，且相对于该第二端102处设置有一滑槽222;该滑块22a可自由拆卸地沿着上、下垂直方向嵌滑组装于该滑槽222内，模块22a上还形成有一斜向模穴223，可供所述密封塞头31及该待成型弯管10与密封赛头的相对部分定位于内，如图11所示；其中，该斜向模穴223可构成该下模穴221的一部分。据此，可预先在该待成型弯管10的第二端102处衔接该密封塞头31，以及组装定位于该滑块22a的斜向模穴223内，再将该滑块22a连同其上定位的密封塞头31及待成型弯管10—起组装定位于该主模块22b上，而完成步骤b的待成型弯管10定位程序。同理，当步骤g开启成型模具20后，可先将成型后弯管1a连同密封塞头31及滑块22a—起从该主模块22b取出后，再将密封塞头31及滑块22a从成型后弯管1a拆离，即可获得该扁方形的成型管件。
[0087]另外，本实施例的增压冲头32连接于一增压缸(图中未示)，可于步骤d注入液体L前，先利用增压缸上升密封衔接于该待成型弯管10的第一端101后，再进行液体L的注入与增压。同理，也可以在步骤g的开模前，先利用增压缸下降，使该增压冲头32脱离该成型后弯管10a，再进行开模程序。由上可知，该主模块22b上设置有一穿孔224，其相对于该增压冲头32与该第一端101，如图7所示，使该增压冲头32上升时，得以通过该穿孔224密封衔接于该第一端101，如图15所示，以供注入液体L。
[0088]本实施例以下模具22固定，上模具21移动方式进行合模，但不以此为限，也可以上、下模21、22以同步移动方式进行合模，或以上模具21固定，下模具22移动方式进行合模。
[0089]本发明特别适用于卫浴五金的出水管件，例如水龙头出水管，并可采用铜、铁、铝或钛等合金材料。
[0090]由以上说明得知，本发明的管件液压成型方法可以在管件弯形呈待成型弯管10后，直接利用液压成型模具20进行压扁与成型程序，而不需在液压成型制程前多一道压扁工序，以及增加该压扁工序所需的模具或设备，因此，可以简化制程，提高生产制作效率，降低制程成本。
[0091]本发明利用液压成型模具20进行压扁程序，由于可以在待成型弯管10内部注入液体以液压提供预载压力与支撑，因此，可以确保在压扁程序中，避免待成型弯管10外表面产生成型后如皱摺般的凹陷与损伤，可获得较佳的质量与成型良率，特别是至少部分截面为扁方形的管件成型，例如水龙头出水管等卫浴五金管件。
[0092]本发明的液压成型方法尤其适用于截面长宽比至少1.5以上的扁方形管件成型，上述长宽比即上述成型模穴201的宽度w与高度h的比值。该方法也可广泛适用于多种合金材料，如铜、铁、铝或钛等合金材料。
[0093]本发明利用压扁程序中于管件内部加入液压形态的预载压力，可以提供管件于压扁过程中所需的内部均匀支撑，因此，可以产生厚度更均匀的变形效果，尤其可以使截面呈扁平状的管件角落部位厚度减薄率降低至20%，相较于传统30%的减薄率，本发明可以有效增加角落部位的减薄率，这意味着管件的厚度更加均匀，因此，可以使用厚度更薄的待成型弯管10，而不用担心角落部位因扁平制程导致厚度过薄，影响后续机械强度与加工性，而采用较薄的待成型弯管10，也可以节省材料成本，并有助于弯曲与截面的形变。经测试，采用铜合金材料的待成型弯管10，其管壁厚度可以自1.2mm降低至1.0mm;采用不锈钢材料的待成型弯管10，其管壁厚度则可以自1.0mm降低至0.8mm。
[0094]以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种管件液压成型方法，包括以下步骤: a.准备待成型弯管与液压成型模具； 所述待成型弯管为预定长度的金属管件，且其上至少形成有一段圆形截面的待成型部位;所述液压成型模具包括上模具及下模具，所述上模具与下模具分别形成有一个彼此对称且可相对合模的上模穴与下模穴;所述上模穴与下模穴于合模时界定出一个扁方形的成型模穴;所述待成型部位的直径大于所述成型模穴的截面高度，小于所述成型模穴的截面宽度; b.待成型弯管定位； 将所述待成型弯管定位于所述下模具的下模穴内； c.上模具第一次下降； 将所述上模具第一次下降，直到其上模穴接触所述待成型弯管的待成型部位外表面后停止下降； d.注入液体、排气及第一阶段增压； 将液体注入所述待成型弯管内进行第一阶段增压至5?20bar后维持该液压状态，同时将待成型弯管内的气体排出； e.上模具第二次下降； 将所述上模具第二次下降，使所述待成型弯管的待成型部位得以在其内部液压支撑状态下逐渐地被压扁，直到上模具与下模具完成合模后锁定上模具的位置，并使所述待成型弯管的待成型部位被压扁呈扁方形截面； f.第二阶段增压及泄压； 将注入所述待成型弯管内的液体进行第二阶段增压至700?100bar后维持该压力一段时间，直到所述待成型弯管的待成型部位外表面完全贴合于所述成型模穴内表面后泄压； g.开模； 开启成型模具，取出成型后弯管，即可获得一呈扁方形的成型管件。2.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述成型模穴的宽度与高度的比值至少大于1.5。3.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述第二阶段增压至700?100bar后维持该压力5?30秒。4.根据权利要求3所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述第二阶段增压至700?I OOObar后维持该压力15秒。5.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述成型模具的上模具与下模具的合模与开模是沿着一上下垂直轴线Y的方向进行;所述待成型弯管沿着弯曲方向具有一外侧弯弧面及一内侧弯弧面，所述外侧弯弧面与所述上模具的上模穴相对，所述内侧弯弧面与所述下模具的下模穴相对。6.根据权利要求1所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述待成型弯管具有第一端及第二端，所述第一端与第二端上各形成有一个沿径向切齐的开口，所述第一端的开口和第二端的开口的延伸方向形成有一夹角。7.根据权利要求6所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述待成型弯管定位于所述下模具时，其第二端密封衔接有一密封塞头，用于封闭所述第二端;其第一端可于步骤d时密封衔接一增压冲头，以允许液体由第一端注入。8.根据权利要求7所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述下模具包括主模块及滑块;所述主模块为形成下模具的主要部分，且相对于所述第二端处设置有滑槽;所述滑块可自由拆卸地沿着上下垂直方向嵌滑组装于主模块的滑槽内，所述滑块上还形成有一斜向模穴，可供所述密封塞头及待成型弯管与密封赛头相对的部分定位于内，且所述斜向模穴可用于构成所述下模穴的一部分。9.根据权利要求8所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述增压冲头连接有一增压缸;通过所述增压缸的上升，可使所述增压冲头于步骤d中注入液体前，先密封衔接于所述待成型弯管的第一端后，再进行液体注入与增压;通过所述增压缸的下降，可使所述增压冲头于步骤g中开模前，先脱离所述成型后弯管的第一端后，再进行开模程序。10.根据权利要求9所述的管件液压成型方法，其特征在于，所述主模块上还设置有与所述增压冲头和所述第一端相对的穿孔，使所述增压冲头上升时，得以通过所述穿孔密封衔接于所述第一端。
【文档编号】B21D26/033GK105834273SQ201610190061
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月30日
【发明人】廖文铭, 涂晋益, 罗文麟, 颜国基, 钟自强
【申请人】成霖企业股份有限公司