一种带有散热功能的外壳的制作工艺的制作方法

本发明涉及电子产品外壳的制作方法，具体涉及一种带有散热功能的外壳的制作工艺。

背景技术：

外壳是电子产品必不可少的部件，目前电子产品上采用的利用现有工艺制作的壳体不具备散热功能，散热功能元件都设置在产品内部，从而不能及时将产品的热量散发出去，散热功能差。而且在产品内部，比如电路板上设置散热器件，必然占用产品的内部空间，从而挤压其他部件的空间，为了妥协，需要改变其他部件的体积，比如，减小电池体积，导致电池容量变小，从而使产品的整体性能降低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是提供一种带有散热功能的外壳的制作工艺，在现有制作外壳的工艺的基础上，增加新的结构及工艺，将散热片植入外壳中，使外壳具有散热功能。

本发明所采用的技术方案是一种带有散热功能的外壳的制作工艺，包括以下步骤：

s1，准备片状基材；

s2，在所述s1得到的片状基材上使用胶印机制作渐变颜色；

s3，通过uv纹理模具将纹理转印到所述s2得到的胶印渐变颜色上，得到具有纹理的片材；

s4，使用真空镀膜设备在所述s3得到的片材的纹理上进行镀膜；

s5，在所述s4得到的片材的镀膜上通过平板丝印机丝印油墨；

s6、准备板材，并在板材内设置具有散热功能的散热片，得到具有散热功能的散热片材；

s7、将s6得到的散热片材贴合到所述s5得到的片材的油墨面上，并通过胶水粘合，得到一体式片材；

s8、将s7得到的一体式片材进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，并对一体式片材的边缘余料进行裁切，得到仿形片材；

s9、将仿形片材放入注塑模具型腔内进行注塑，得到外壳成品。

优选地，植入散热片的方法为超声波法，即，在所述s6中，将散热片植入板材内的过程为，将板材放于包括换能器及变幅器超声波设备中，散热片置于板材的上表面上且二者位于变幅器正下方，超声波设备启动，来自换能器的振动能量通过变幅器的端部传递到散热片下方的板材区域上，振动能量通过摩擦方式转化为热能，将该区域的板材融化，散热片沉入板材中，实现散热片的植入，并得到散热片材。

优选地，所述板材融化的温度为150-180摄氏度。

或者，植入散热片的方法为激光切割加工法，即，在所述s6中，将散热片植入板材内的过程为，将板材放于激光设备的聚焦光束镜下方，通过激光束在板材放置散热片的表面内切割出用于放置散热片的空间，然后通过人工将散热片植入该空间内，并以耐高温胶水固定散热片，得到散热片材。

优选地，所述激光束的功率为30w，波长为930nm。

再或者，植入散热片的方法为cnc加工法，即，在所述s6中，将散热片植入板材内的过程为，将板材放于cnc加工中心的刀具下方，cnc加工装置参数具体为：刀具直径0.5-2mm，转速s30000-s50000，进给量m800-m1200。通过刀具在板材放置散热片的表面内切割出用于放置散热片的空间，然后通过人工将散热片植入该空间内，并以耐高温胶水固定散热片，得到散热片材。

为了使一体式片材形状与模具型腔相适应，需要进一步做仿形处理，在所述s8中，将一体式片材以ir烘烤使其变软达到可延展拉伸的程度,再以高压吹出所需外型或以公母模形式压出外型，从而得到仿形片材。

优选地，所述ir烘烤的温度为150-250摄氏度烘烤時間3-10秒，所述高压为50mpa-120mpa。

为了防止散热片在温度高于60摄氏度时爆裂，所述s9中所采用的注塑模具中设有用于降温的冷却水。

本发明的有益效果是：在现有的外壳制作工艺中增加散热片材的制作工艺，将散热片植入到外壳中，使外壳具有散热功能，与现有同类技术相比，采用本工艺制作的外壳有利于改善使用该外壳的产品的散热效果；如果将产品的散热功能移植到外壳上，则可节约产品内部的空间，有利于优化产品的整体设计，将产品设计的更加轻薄化，或者增加电池的体积，从而增加电池容量，便于延长产品的续航时间。

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程图；

图2为本发明实施例的注塑模具示意图；

图3为本发明第一具体实施例采用的装置示意图；

图4为本发明第二具体实施例采用的装置示意图；

图5为本发明第三具体实施例采用的装置示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本实施例提供了一种带有散热功能的外壳的制作工艺，如图1所示，包括以下步骤：

s1，准备片状基材，所述基材由pmma+pc的混合料制成；

s2，在所述s1得到的片状基材上使用胶印机制作渐变颜色；具体过程为，步骤a，制作ctp版，并输出满版到局部网点；步骤b，对印刷油墨进行调整配比，并按比例添加添加剂；借助于油水不相溶、印版并具有选择性吸附的两大规律使油墨和水在印版上保持相互平衡来实现网点转移，并以此达到印刷品图像渐变的效果。

s3，通过uv纹理模具将纹理转印到所述s2得到的胶印渐变颜色上，得到具有纹理的片材；具体过程为，将uv胶水倒于带有纹理模具上，放上材料，使用辊压机将整面uv纹理均匀的涂上一层uv胶水，在使用金属卤素灯或者led(主光谱在350nm-450nm)进行曝光，曝光3-5秒固化后，将材料撕起来，uv胶水纹理转印到片材上。

在该步骤，所述片材为聚酯酸酯(pc)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)、聚氯乙烯(pvc)中的任一种。纹理呈现材料为uv胶水(丙烯酸酯)。

s4，使用真空镀膜设备在所述s3得到的片材的纹理上进行镀膜；具体过程为，使用镀膜设备在真空环境下使用蒸发或者溅射方式对纹理表面实现沉积，从而得到保护纹理效果及颜色亮度的镀膜层。

s5，在所述s4得到的片材的镀膜上通过平板丝印机丝印油墨；具体过程为，使用100-600目网版对镀膜面进行油墨丝印，每丝印一次需要在50-80°摄氏度的温度下烘烤10-60分钟，丝印2-8次，最后1次烘烤温度为60-85°，时间调整为/60-120分钟，让丝印后的片材完全干透，避免在后工序油墨的附着力下降。

s6，准备板材，并在板材内设置具有散热功能的散热片，得到具有散热功能的散热片材；在本实施例，植入散热片的方法为超声波法，即，在所述s6中，将散热片植入板材内的过程为，如图3所示，将板材1放于包括换能器2及变幅器3超声波设备中，散热片4置于板材的上表面上且二者位于变幅器3正下方，超声波设备启动，来自换能器2的振动能量通过变幅器3的端部传递到散热片4下方的板材区域上，振动能量通过摩擦方式转化为热能，将该区域的板材1融化，散热片4沉入板材中，实现散热片4的植入，并得到散热片材。

s7，将s6得到的散热片材贴合到所述s5得到的片材的油墨面上，并通过胶水粘合，得到一体式片材；具体过程为，将粘合胶水倒入片材的油墨面边缘，放上散热片材，使用辊压机将粘合胶水均匀涂上一层胶水后，使用光固或者热固方式将两层材料完全粘合一起。

为了使一体式片材形状与模具型腔相适应，需要进一步做仿形处理，将s7得到的一体式片材进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，得到仿形片材；具体做法为，在所述s8中，将一体式片材以ir烘烤使其变软达到可延展拉伸的程度,再以高压吹出所需外型或以公母模形式压出外型，从而得到仿形片材。其中，ir烘烤的温度为150-250摄氏度烘烤時間3-10秒，所述高压为50mpa-20mpa。

s9、将仿形模具放入注塑模具型腔内进行注塑，得到外壳成品。注塑料米以螺杆加热液压方式注入模具型腔内,螺杆温度为230-360摄氏度，动作顺序：放片材→合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→放片材→关门→合模。

如图2所示，为了防止散热片4在温度高于60摄氏度时爆裂，所述s9中所采用的注塑模具中设有用于降温的冷却水。模具的具体结构包括前模6、后模7，前模6、后模7组合后形成型腔8，仿形片材放于型腔中，在前模6、后模7中均设有用于降温的冷却水9。

实施例2

如图4所示，与实施例1相比，区别仅在于制作散热片材的工艺不同，在本实施例，采用激光切割加工法制作散热片材，即，在所述s6中，将散热片4植入板材1内的过程为，将片材放于激光设备的聚焦光束镜10下方，通过激光束在板材1放置散热片的表面内切割出用于放置散热片的空间，然后通过人工将散热片植入该空间内，并以耐高温胶水固定散热片，得到散热片材。

在本实施例，所述激光束的功率为30w，波长为930nm。

通过本实施例得到的散热片材进行的后续加工与实施例1完全相同，此处不再赘述。

实施例3

如图5所示，与实施例1相比，区别仅在于制作散热片材的工艺不同，在本实施例，采用cnc加工法制作散热片材，即，在所述s6中，将散热片4植入板材1内的过程为，将板材1放于cnc加工中心的刀具11下方，通过刀具11在片材1放置散热片的表面内切割出用于放置散热片的空间，然后通过人工将散热片植入该空间内，并以耐高温胶水固定散热片，得到散热片材。

综上所述，在现有的外壳制作工艺中增加散热片材的制作工艺，将散热片植入到外壳中，使外壳具有散热功能，与现有同类技术相比，采用本工艺制作的外壳有利于改善使用该外壳的产品的散热效果；如果将产品的散热功能移植到外壳上，则可节约产品内部的空间，有利于优化产品的整体设计，将产品设计的更加轻薄化，或者增加电池的体积，从而增加电池容量，便于延长产品的续航时间。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。