一种泳镜及生产模具的制作方法

本实用新型涉及泳镜制造技术领域，尤其是涉及一种泳镜及生产模具。

背景技术：

泳镜是游泳运动中经常使用到的器材，在游泳的过程中通常紧扣于眼部，如此可以使得游泳者可看清楚水下情况，同时，泳镜可以防止泳池水进入游泳者的眼部，因而成为了许多游泳爱好者在游泳过程中必备的物品，也给游泳带来了不少乐趣。而泳镜镜框是泳镜的主体部分，主要用于安装防水镜片、眼垫以及头带等部件，以实现泳镜的防水以及佩戴等功能。

目前，现有技术中的泳镜镜框主要包括镜片框以及鼻梁部，其中镜片框分别设置于鼻梁部的相对两侧，鼻梁部的两端分别通过扣接的方式将两块镜片框连接于一起。为了满足各部件间不同的硬度要求，镜片框通常采用材质较硬的pp材料制成，如此可以使得镜框具有足够的强度供防水镜片实现安装，而鼻梁部通常采用软质材料tpr制成，以便于佩戴者调整镜片框的佩戴位置。

现有技术中的镜片框、鼻梁部都只能单独分开注塑之后再进行人工组装，期间会涉及注塑设备、生产线、零部件仓储存储等工艺步骤，耗时长且人工成本高，并且镜片框与鼻梁部之间通过后期扣接等连接方式，连接结构复杂，稳定性不足，功能化也比较单一。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的一是提供一种泳镜，以满足泳镜镜框结构稳定以及多样性的需求。

本实用新型的发明目的二是提供一种生产模具，以满足镜片框和鼻梁部的同步注塑成型，减少零部件的仓储问题，降低人工成本。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种泳镜，包括双色镜框，所述双色镜框包括鼻梁部以及位于鼻梁部相对两侧的镜片框，所述镜片框包括软质塑料外框以及硬质塑料内框，所述软质塑料外框与所述硬质塑料内框之间一体成型，且两个所述镜片框的所述软质塑料外框分别与所述鼻梁部一体成型，所述鼻梁部上设置有强化凸台。

通过采用上述技术方案，硬质内框便于为防水镜片提供稳固的安装位置，并且通过与软质塑料外框一体成型的鼻梁部，实现了镜片框之间的连接，软质塑料外框与内框间采用具有不同颜色的不同材料组合而成，如此使得该款泳镜在具有良好连接强度的同时也富有设计美感，提升了泳镜的多样性，并且强化凸台增加了鼻梁部的厚度，使得鼻梁部具有更好的抗弯折性能。

一种生产模具，包括动模、第一定模以及第二定模，所述动模设置有两块，两块所述动模用于安装于注塑机的旋转台上，所述第一定模以及第二定模分别一一对应地与两块所述动模组成两副模具组，所述第一定模以及所述动模之间围设成两个用于注射硬质塑料内框的第一型腔，所述第二定模以及所述动模之间围设成用于注射鼻梁部、两个软质塑料外框以及强化凸台的第二型腔，所述第一定模上设置有用于浇注所述第一型腔的第一浇注机构，所述第二定模与所述动模之间设置有用于浇注所述第二型腔的第二浇注机构。

通过采用上述技术方案，在生产过程中，将两个动模安装于注塑机的转盘上且分别将第一定模以及第二定模安装于注塑机的基座上，此时合模，两个动模分别与第一定模与第二定模闭合，第一定模所在的模具组通过注塑机的注射机构并通过第一浇注机构注射入两个第一型腔进行冷却成型，从而得到两个硬质塑料内框。随后开模两个硬质塑料内框所在的动模与第二定模合模，此时第二定模所在的模具组通过注塑机的注射机构将流体从第二浇注机构中注射入第二型腔中，并且在两个硬质塑料内框的基础上将两个软质塑料外框、鼻梁部以及强化凸台进行一体成型，使得双色镜框得以成型，通过模具实现了镜片框和鼻梁部之间的同步注塑成型，减少零部件的仓储问题，降低人工成本。

本实用新型进一步设置为：所述第一定模上设置有第一凹模，所述第二定模上设置有第二凹模，所述动模上设置有型芯，所述第一凹模与所述型芯相互抵接且围设成两个所述第一型腔，所述第二凹模与所述型芯相互抵接且围设成所述第二型腔。

通过采用上述技术方案，通过设置第一凹模、第二凹模以及型芯，得以实现第一型腔以及第二型腔的形成。

本实用新型进一步设置为：所述动模上设置有用于成型强化凸台的成型凹槽。

通过采用上述技术方案，在浇注过程中，流体塑料流经并填充成型凹槽处，使得强化凸台得以实现成型。

本实用新型进一步设置为：所述第一浇注机构包括均设置于所述第一定模上的第一浇注流道以及第一浇口，所述第一浇口分别与所述第一浇筑流道以及所述第一型腔连通。

通过采用上述技术方案，流体塑料可由第一浇注流道处流动至模具中，并通过第一浇口处加速注射入第一型腔中。

本实用新型进一步设置为：所述第二浇注机构包括第二浇注流道以及第二浇口，所述第二浇注流道设置于所述第二定模上，所述第二浇口设置于所述动模上，所述第二浇口分别与所述第二浇注流道以及所述第二型腔连通。

通过采用上述技术方案，流体塑料可由第二浇注流道处流动至模具中，并通过第二浇口处加速注射入第二型腔中。

本实用新型进一步设置为：所述第二浇口为牛角式浇口。

通过采用上述技术方案，牛角式浇口可将进胶点隐藏在工件背面，使得制件的外观面更光滑且更美观。

本实用新型进一步设置为：所述动模上设置有型芯，所述型芯上设置有浇口镶件，所述第二浇口设置于所述浇口镶件上。

通过采用上述技术方案，牛角式浇口加工过程中较为困难，将牛角式浇口设置于浇口镶件中，可方便牛角式浇口的加工。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、软质塑料外框与内框间采用具有不同颜色的不同材料组合而成，如此使得该款泳镜在具有良好连接强度的同时也富有设计美感，提升了泳镜的多样性，并且强化凸台增加了鼻梁部的厚度，使得鼻梁部具有更好的抗弯折性能；

2、通过模具实现了镜片框和鼻梁部之间的同步注塑成型，减少零部件的仓储问题，降低人工成本；

3、牛角式浇口可将进胶点隐藏在工件背面，使得制件的外观面更光滑且更美观。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中的双色镜框的结构示意图；

图2是本实用新型实施例2中生产模具的结构示意图；

图3是本实用新型实施例2中第一定模的装配结构示意图；

图4是本实用新型实施例2中第二定模的装配结构示意图；

图5是本实用新型实施例2中型芯的装配结构示意图；

图6是本实用新型实施例2中第一定模以与动模合模时的剖视图；

图7是本实用新型实施例2中上模座板、水口推板及a板的剖视图；

图8是本实用新型实施例2中第二定模与动模合模时的剖视图；

图9是本实用新型实施例2中浇口镶件的装配结构示意图；

图10是图9中a处的放大图。

图中，1、双色镜框；101、鼻梁部；102、镜片框；1011、强化凸台；1021、软质塑料外框；1022、硬质塑料内框；2、动模；21、型芯；211、安装孔；3、第一定模；31、第一凹模；4、第二定模；41、第二凹模；5、上模座板；6、水口推板；7、a板；71、第一安装槽；8、b板；81、第二安装槽；9、垫块；10、下模座板；11、推出板；12、推杆固定板；13、第一型腔；14、第二型腔；15、第一浇注机构；151、第一浇注流道；1511、第一主流道；1512、第一分流道；152、第一浇口；16、第二浇注机构；161、第二浇注流道；1611、第二主流道；1612、第二分流道；162、第二浇口；17、浇口镶件；171、挂台；172、成型凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：参照图1，为本实用新型公开的一种泳镜，包括双色镜框1，双色镜框1包括鼻梁部101以及位于鼻梁部101相对两侧的镜片框102，两个镜片框102呈镜像对称设置，镜片框102包括呈半框状的软质塑料外框1021以及呈方框状的硬质塑料内框1022，软质塑料外框1021贴合于硬质塑料内框1022的一侧表面，且软质塑料外框1021与硬质塑料内框1022之间一体成型，另外，两个镜片框102的软质塑料外框1021分别与鼻梁部101一体成型。其中，鼻梁部101以及软质塑料外框1021之间均采用pu材质制成，而硬质内框采用pc材料制成，硬质内框便于为防水镜片提供稳固的安装位置，并且通过与软质塑料外框1021一体成型的鼻梁部101，实现了镜片框102之间的连接，并且使得该双色镜框1具有较好的连接强度，同时，软质塑料外框1021与硬质塑料内框1022间采用具有不同颜色的不同材料组合而成，如此使得该款泳镜在具有良好连接强度的同时也富有设计美感，提升了泳镜的多样性。此外，鼻梁部101上一体成型有强化凸台1011，强化凸台1011增加了鼻梁部101的厚度，使得鼻梁部101具有更好的抗弯折性能。

实施例2：参照图2，为本实用新型公开的一种生产模具，包括动模2、第一定模3以及第二定模4，动模2设置有两块，两块动模2用于安装于注塑机的旋转台上，在注塑机的作用下，动模2分别与第一定模3以及第二定模4相互靠近抵接或相互远离松脱，以实现开模与合模的功能，第一定模3以及第二定模4分别一一对应地与两块动模2组成两副模具组，两副模具组均采用标准细水口dci模架。其中，标准细水口dci模架包括依次连接的上模座板5、水口推板6、a板7、b板8、垫块9以及下模座板10，另外还包括安装于下模座板10上的推出板11以及安装于推出板11上的推杆固定板12。此外，第一定模3以及第二定模4均包括上模座板5、水口推板6、a板7，而动模2包括b板8、下模座板10、垫块9、推杆固定板12以及推出板11，标准细水口dci模架中的各组成部件之间的固定方式以及其内部的冷却水路均为现有技术，此处不再赘述。

参照图3和图4，第一定模3上设置有第一凹模31，第一凹模31采用镶块式设计的方式安装于a板7上，其中，a板7呈矩形板状，a板7上开设有第一安装槽71，第一凹模31通过第一安装槽71过盈配合于a板7上，将第一凹模31设置成镶块式设计可以便与第一凹模31的加工；另外，第二定模4上设置有第二凹模41，需要说明的是，第二凹模41安装于a板7上的方式与第一凹模31相同。

参照图5，动模2上设置有型芯21，型芯21通过镶块式设计的方式安装于b板8上，以方便型芯21的加工，其中，b板8上开设有第二安装槽81，型芯21通过第二安装槽81过盈配合与b板8上。

参照图6和图8，当第一定模3与动模2合模时，第一凹模31与型芯21之间抵接配合，且在第一凹模31与型芯21的作用下，第一定模3以及动模2之间围设成两个用于注射硬质塑料内框的第一型腔13；当第二定模4与动模2合模时，第二凹模41与型芯21之间抵接配合，且在第二凹模41与型芯21的作用下，第二定模4以及动模2之间围设成用于注射鼻梁部、两个软质塑料外框以及强化凸台的第二型腔14。需要说明的是，在本实施例中，型腔布局采用一模两腔布局，即可在两次注胶工步中同时加工出两副制件，以提高制件的生产效率，因此在第一凹模31与型芯21之间形成四个第一型腔13，同时在第二凹模41与型芯21之间形成两个第二型腔14。

参照图6和图7，第一定模3上设置有用于浇注第一型腔13的第一浇注机构15。具体的，第一浇注机构15包括均设置于第一定模3上的第一浇注流道151以及第一浇口152，其中，第一浇注流道151包括第一主流道1511以及第一分流道1512，第一主流道1511依次贯穿上模座板5以及水口推板6并延伸至a板7上，同时，第一主流道1511在a板7处分流为四条第一分流道1512，四条第一分流道1512依次贯穿a板7以及第一凹模31，并且四条第一分流道1512一一对应的分别流向四个第一型腔13，流体塑料可从第一主流道1511处进入模具内，并从第一分流道1512处流向四个第一型腔13中实现成型，如此得到四个内框。

另外，第一浇口152设置于第一凹模31上，且第一浇口152采用点浇口的形式，第一浇口152分别与第一浇注流道151的第一分流道1512以及第一型腔13连通，流体塑料通过第一浇口152加速注射入第一型腔13中。

参照图8，动模2与第二定模4之间设置有用于浇注第二型腔14的第二浇注机构16。第二浇注机构16包括第二浇注流道161以及第二浇口162，第二浇注流道161设置于第二定模4上，其中，第二浇注流道161包括第二主流道1611以及第二分流道1612，第二浇筑流道的第一主流道1511依次贯穿上模座板5以及水口推板6并延伸至a板7上，同时，第二主流道1611在a板7处分流为两条第二分流道1612，两条第二分流道1612依次贯穿a板7以及第二凹模41，并且两条第二分流道1612一一对应地分别流向两个第二型腔14。

参照图8和图9，第二浇口162设置于动模2的型芯21上，第二浇口162分别与第二浇注流道161以及第二型腔14连通，流体塑料可由第二浇注流道161处流动至模具内，并通过第二浇口162处加速注射入第二型腔14中，具体的，第二浇口162为牛角式浇口，型芯21上设置有浇口镶件17，第二浇口162设置于浇口镶件17中，其中，型芯21上开设有安装孔211，浇口镶件17通过安装孔211过盈配合于型芯21上，并且浇口镶件17的相对两侧一体成型有挂台171，如此使得浇口镶件17可挂持于型芯21上，增加了浇口镶件17的稳定性。此外，浇口镶件17镜像分割为两半，如此使得牛角式浇口在加工的过程中更方便。同时，采用牛角式浇口可将进胶点隐藏在工件背面，使得制件外观面更光滑且更美观。

参照图9和图10，动模2上设置有用于成型强化凸台的成型凹槽172，具体的，成型凹槽172位于浇口镶件17上，同时位于的第二浇口162出胶口处，当第二定模4与动模2相互合模时，在第二凹模41与型芯21相互抵接配合的作用下，在第二成型凹槽172处围设成呈鼻梁部状的空腔，流体塑料流经并填充成型凹槽172的空腔处，最终得到带有强化凸台的鼻梁部。

本实施例的实施原理为：在生产过程中，将两个动模2安装于注塑机的转盘上，且分别将第一定模3以及第二定模4安装于注塑机的基座上，此时合模，两个动模2分别与第一定模3与第二定模4闭合，第一定模3所在的模具组通过注塑机的注射机构并通过第一浇注机构15注射入两个第一型腔13进行冷却成型，从而得到两个硬质塑料内框。随后开模，将两个动模2相互旋转且互换位置，随即两个硬质塑料内框1022所在的动模2与第二定模4合模，此时第二定模4所在的模具组通过注塑机的注射机构将流体从第二浇注机构16中注射入第二型腔14中，并且在两个硬质塑料内框的基础上将两个软质塑料外框、鼻梁部以及强化凸台进行一体成型，使得双色镜框1得以成型，通过模具实现了镜片框和鼻梁部之间的同步注塑成型，减少零部件的仓储问题，降低人工成本。

上述实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。