一种注塑模具的流道结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具的流道结构。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

在对模具进行注塑时通常有两种方法，一种是模具通过上模座的中心流道向形成模腔内部注入铸模料，该方法由中心到两边对模具进行铸模，另一种是模具通过上模座顶部的两侧流道向形成模腔内部注入铸模料，该方法是由两边向中心对模具进行铸模，因此就需要两套不同的铸模器具，造成了不必要的资源浪费和生产成本，如何使用一套铸模器具来完成两种铸模方法，是一项急需解决的问题，同时由于铸模机在进行出料时，由于压强过大，在一定程度上将会造成成型模具的损坏，降低了成品率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中节约生产成本的问题，而提出的一种注塑模具的流道结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种注塑模具的流道结构，包括上模座，所述上模座内部的中心处开设有第一进料孔，所述上模座靠近第一进料孔内部的两侧均开设有第二进料孔，所述上模座顶部的中心处固定连接有第一进料嘴，且所述第一进料孔的一端贯穿至第一进料嘴的内部，所述上模座靠近第一进料嘴的一侧开设有卡槽，所述卡槽的内部卡接有第二进料嘴。

优选的，所述第二进料嘴的两侧均开设有空腔，且所述第二进料孔的一端延伸至第二进料嘴的内部。

优选的，所述第一进料孔的数量为一条，且一条所述第一进料孔的形状为波纹状。

优选的，所述第二进料孔的数量为两条，且两条所述第二进料孔的形状为波纹状。

优选的，所述上模座的底部活动连接有下模座，所述下模座的底部固定连接有铸模座。

优选的，所述上模座的内部开设有上部铸模空腔，所述下模座的内部开设有下部铸模空腔。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种注塑模具的流道结构，具备以下有益效果：

1、本实用新型，通过上模座、第一进料孔、第二进料孔、第一进料嘴、卡槽和第二进料嘴之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，工作人员在使用由中心到两边的铸模方法时，可直接将第一进料嘴放入铸模机喷嘴的底部对模具进行铸模，当工作人员需要使用由两边向中心的铸模方法时，由于上模座的顶部开设有卡槽，使得工作人员将第二进料嘴卡接至卡槽的内部，使得两条第二进料孔与第二进料嘴内部的空腔进行对接，之后将第二进料嘴放入铸模机喷嘴的底部，两条第二进料孔分别开设在上模座内部的两侧，从而可将铸模料通过两条第二进料孔进入上部铸模空腔和下部铸模空腔的内部，从而完成两边向中心进行铸模的铸模方法。

2、本实用新型，通过第一进料孔和第二进料孔之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，由于第一进料孔和第二进料孔的形状均为波纹状，从而使得当铸模机在对本装置进行铸模时，增加了铸模料进入上部铸模空腔和下部铸模空腔的阻力，从而减少了压强，保证了模具的质量，提高了成品率。

附图说明

图1为本实用新型上模座和下模座内部结构示意图；

图2为本实用新型卡槽俯视结构示意图；

图3为本实用新型第二进料嘴俯视结构示意图。

图中：1、上模座；2、第一进料孔；3、第二进料孔；4、第一进料嘴；5、卡槽；6、第二进料嘴；7、下模座；8、铸模座；9、上部铸模空腔；10、下部铸模空腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种注塑模具的流道结构，包括上模座1，上模座1内部的中心处开设有第一进料孔2，第一进料孔2的数量为一条，且一条第一进料孔2的形状为波纹状，上模座1靠近第一进料孔2内部的两侧均开设有第二进料孔3，第二进料孔3的数量为两条，且两条第二进料孔3的形状为波纹状，通过第一进料孔2和第二进料孔3之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，由于第一进料孔2和第二进料孔3的形状均为波纹状，从而使得当铸模机在对本装置进行铸模时，增加了铸模料进入上部铸模空腔9和下部铸模空腔10的阻力，从而减少了压强，保证了模具的质量，提高了成品率，上模座1顶部的中心处固定连接有第一进料嘴4，且第一进料孔2的一端贯穿至第一进料嘴4的内部，上模座1靠近第一进料嘴4的一侧开设有卡槽5，卡槽5的内部卡接有第二进料嘴6，第二进料嘴6的两侧均开设有空腔，且第二进料孔3的一端延伸至第二进料嘴6的内部，通过上模座1、第一进料孔2、第二进料孔3、第一进料嘴4、卡槽5和第二进料嘴6之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，工作人员在使用由中心到两边的铸模方法时，可直接将第一进料嘴4放入铸模机喷嘴的底部对模具进行铸模，当工作人员需要使用由两边向中心的铸模方法时，由于上模座1的顶部开设有卡槽5，使得工作人员将第二进料嘴6卡接至卡槽5的内部，使得两条第二进料孔3与第二进料嘴6内部的空腔进行对接，之后将第二进料嘴6放入铸模机喷嘴的底部，两条第二进料孔3分别开设在上模座1内部的两侧，从而可将铸模料通过两条第二进料孔3进入上部铸模空腔9和下部铸模空腔10的内部，从而完成两边向中心进行铸模的铸模方法，上模座1的底部活动连接有下模座7，下模座7的底部固定连接有铸模座8，上模座1的内部开设有上部铸模空腔9，下模座7的内部开设有下部铸模空腔10，上模座1和下模座7合并时，上部铸模空腔9和下部铸模空腔10将会无缝对接，进而形成了一个完整的模具腔。

本实用新型中，通过上模座1、第一进料孔2、第二进料孔3、第一进料嘴4、卡槽5和第二进料嘴6之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，工作人员在使用由中心到两边的铸模方法时，可直接将第一进料嘴4放入铸模机喷嘴的底部对模具进行铸模，当工作人员需要使用由两边向中心的铸模方法时，由于上模座1的顶部开设有卡槽5，使得工作人员将第二进料嘴6卡接至卡槽5的内部，使得两条第二进料孔3与第二进料嘴6内部的空腔进行对接，之后将第二进料嘴6放入铸模机喷嘴的底部，两条第二进料孔3分别开设在上模座1内部的两侧，从而可将铸模料通过两条第二进料孔3进入上部铸模空腔9和下部铸模空腔10的内部，从而完成两边向中心进行铸模的铸模方法通过上模座1、第一进料孔2、第二进料孔3、第一进料嘴4、卡槽5和第二进料嘴6之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，工作人员在使用由中心到两边的铸模方法时，可直接将第一进料嘴4放入铸模机喷嘴的底部对模具进行铸模，当工作人员需要使用由两边向中心的铸模方法时，由于上模座1的顶部开设有卡槽5，使得工作人员将第二进料嘴6卡接至卡槽5的内部，使得两条第二进料孔3与第二进料嘴6内部的空腔进行对接，之后将第二进料嘴6放入铸模机喷嘴的底部，两条第二进料孔3分别开设在上模座1内部的两侧，从而可将铸模料通过两条第二进料孔3进入上部铸模空腔9和下部铸模空腔10的内部，从而完成两边向中心进行铸模的铸模方法，通过第一进料孔2和第二进料孔3之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，由于第一进料孔2和第二进料孔3的形状均为波纹状，从而使得当铸模机在对本装置进行铸模时，增加了铸模料进入上部铸模空腔9和下部铸模空腔10的阻力，从而减少了压强，保证了模具的质量，提高了成品率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。