一种带嵌件的薄壁注塑件自动切胶口结构的制作方法

本实用新型涉及模内切断进胶口技术领域，具体涉及一种带嵌件的薄壁注塑件自动切胶口结构。

背景技术：

现有技术中,薄壁钢壳包薄壁塑料模具的无法全自动生产的问题，由于产品结构原因，行业内针对此类产品均采用侧壁浇口进胶，没有全自动生产的解决方案。同时该类模具由于产品壁厚较薄，低于0.2mm，树脂流动较差，导致产品注不满、缺料不良经常发生，后续需要追加人工检验，增加了额外的生产成本。产品良率较低、产能受限。

产品离开模具后需要二次剪切浇口，人工修剪或冲切工装修剪，但是无论哪种方式都会存在进胶口留残料、剪缺等不良现象，这是生产效率低下的另外一个原因。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种带嵌件的薄壁注塑件自动切胶口模具结构，用以解决传统技术中当产品厚度在0.10-0.3mm时，注塑缺料、良率低和浇口二次修剪问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种带嵌件的薄壁注塑件自动切胶口结构，包括对接设置的定模仁和动模仁；所述定模仁与动模仁之间设有流道，所述动模仁设有连通所述流道的环形进胶口，所述环形进胶口的上方连接有定模镶件，所述环形进胶口的下方连接有动模镶件。

作为一种优化的方案，所述环形进胶口内还设有五金镶件，并通过五金镶件与所述环形进胶口的内壁之间形成产品成型型腔。

作为一种优化的方案，所述定模镶件上同轴开设有吹吸通道，所述吹吸通道的下端部与所述五金镶件的内底面相抵。

作为一种优化的方案，所述吹吸通道的上端部通过连接通道连接有气管接头。

作为一种优化的方案，所述动模镶件的上端部与所述五金镶件的外底面相抵，所述动模镶件的下端部还支撑有弹簧。

作为一种优化的方案，所述动模镶件上开设有滑动孔，所述滑动孔内套装有顶针，所述顶针的上端部与所述五金镶件的外底面相抵。

作为一种优化的方案，所述动模镶件包括第一套筒，所述第一套筒的下端部设有固接有第一抵环，所述动模仁上开设有安装所述第一套筒的第一套孔，所述第一套孔的下端部开设有与所述第一抵环相匹配的第一抵槽。

作为一种优化的方案，所述定模仁的上方还依次设有定模板、上固定板以及定位环，所述定位环上套装有胶口套，所述胶口套的下端部延伸至所述定模仁的上方，所述胶口套的内孔为所述流道的进口段。

作为一种优化的方案，所述定模镶件包括第二套筒，所述第二套筒的上端部与所述定位环的底面相抵，且所述定位环的上端部还固接有第二抵环，所述上固定板、定模板以及定模仁开同轴开设有用以安装所述第二套筒的第二套孔，处于所述上固定板的第二套孔的上端部开设有与所述第二抵环相匹配的第二抵槽。

作为一种优化的方案，所述连接通道包括开设于定位环上的第一通道及开设于所述上固定板上与所述第一通道相连通的第二通道，所述第二通道的另一端连接所述气管接头。

作为一种优化的方案，所述动模仁下方还并列设有动模板，所述动模板上开设有用以安装所述顶针的孔体，所述孔体的上端部还开设有用以支撑所述弹簧的安装槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过模具结构的设计创新，可以实现产品的全自动化生产，无需人工参与成型和浇口修剪过程；解决的技术问题是克服小型薄壁产品注塑成型后人工修剪胶口，所导致的生产效率低、产品变形,填充不满注塑不良等品质隐患。通过应用本结构可以实现注塑产品与胶口自动分离，提高生产效率及改善因人为因素导致的产品品质质量问题；提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中a部分的放大示意图；

图3为本实用新型流道的结构示意图；

图4为本实用新型五金镶件的结构示意图；

图5为本实用新型产品的结构示意图；

图中：1-上固定板；2-定模板；3-动模板；4-方铁；5-顶针板；6-顶针底板；7-下固定板；8-限位螺丝；9-胶塞开闭器；10-定位环；11-胶口套；12-流道；13-定模镶件；14-气管接头；15-定模仁；16-产品；17-动模仁；18-动模镶件；19-弹簧；20-顶针；21-胶口拉料针；22-五金镶件；23-环形进胶口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图5所示，带嵌件的薄壁注塑件自动切胶口结构，包括对接设置的定模仁15和动模仁17；定模仁15与动模仁17之间设有流道12，动模仁17设有连通流道12的环形进胶口23，环形进胶口23的上方连接有定模镶件13，环形进胶口23的下方连接有动模镶件18。

环形进胶口23内还设有五金镶件22，并通过五金镶件22与环形进胶口23的内壁之间形成产品16成型型腔。

定模镶件13上同轴开设有吹吸通道，吹吸通道的下端部与五金镶件22的内底面相抵。

吹吸通道的上端部通过连接通道连接有气管接头14。

动模镶件18的上端部与五金镶件22的外底面相抵，动模镶件18的下端部还支撑有弹簧19。

动模镶件18上开设有滑动孔，滑动孔内套装有顶针20，顶针20的上端部与五金镶件22的外底面相抵。

动模镶件18包括第一套筒，第一套筒的下端部设有固接有第一抵环，动模仁17上开设有安装第一套筒的第一套孔，第一套孔的下端部开设有与第一抵环相匹配的第一抵槽。

定模仁15的上方还依次设有定模板2、上固定板1以及定位环10，定位环10上套装有胶口套11，胶口套11的下端部延伸至定模仁15的上方，胶口套11的内孔为流道12的进口段。

定模镶件13包括第二套筒，第二套筒的上端部与定位环10的底面相抵，且定位环10的上端部还固接有第二抵环，上固定板1、定模板2以及定模仁15开同轴开设有用以安装第二套筒的第二套孔，处于上固定板1的第二套孔的上端部开设有与第二抵环相匹配的第二抵槽。

连接通道包括开设于定位环10上的第一通道及开设于上固定板1上与第一通道相连通的第二通道，第二通道的另一端连接气管接头14。

动模仁17下方还并列设有动模板3，动模板3上开设有用以安装顶针20的孔体，孔体的上端部还开设有用以支撑弹簧19的安装槽。

其中该装置上还设有其他结构，例如方铁4、顶针板5、顶针底板6、下固定板7、限位螺丝8、胶口拉料针21等结构，因属于本领域技术人员所公知的，且不作为本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。

工作原理：

动作1:注塑成型

由注塑机通过胶口套11注射进塑胶材料，流向由定模仁15、动模仁17、拉料针组成的流道12.通过流道12的环形进胶口23流向由定模镶件13、定模仁15、产品16的嵌件、动模仁17、动模镶件18组成的塑料成型型腔注塑成型；

动作2:

上固定板1与上模板分开约mm距离.

上固定板1带动定模镶件13向上移动.同时动模镶件18在弹簧19的作用力推动产品16向上运动.此时产品16与流道12的环形进胶口23切断分离.

同时气管接头14与模具外气管相连，内部通过上固定板1、定位环10、定模镶件13中的气孔进行吸气，吸附产品16与定模镶件13一体向上移动.吸气动作起辅助产品16向上运动作用.

该动作时定模仁15与动模仁17由于胶塞开闭器9作用保持闭合状态.

由定模镶件13和动模镶件18的相对运动将产品16与流道12切断，完成模内进胶口切断动作；

动作3：

定模仁15与动模仁17分离.

同时气管接头14通关外部气阀进行向定模镶件13吹气动作.将产品16随动模仁17一起向下运动，与定模仁15分离；

动作4：

顶出产品16。

顶针向上运动顶出产品，拉料针顶出流道.模具合模，完成一个注塑周期.

本结构要解决的技术问题是克服小型薄壁产品注塑成型后人工修剪胶口，所导致的生产效率低、产品变形,填充不满注塑不良等品质隐患。通过应用本结构可以实现注塑产品与胶口自动分离，提高生产效率及改善因人为因素导致的产品品质质量问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。