一种聚碳酸酯易折式输液塞管件模具的制作方法

本实用新型涉及管件模具技术领域，具体为一种聚碳酸酯易折式输液塞管件模具。

背景技术：

易折式输液塞因具有方便折断使用、密封性好等优点，其广泛应用于各种输液容器上，对易折式输液塞加工生产需要使用聚碳酸酯原料通过管件模具进行压铸而成，因此需要一种高效的管件模具对其进行生产。

但是现有的易折式输液塞管件模具每次只能压铸一个易折式输液塞，生产效率低，且压铸完成后需要人工对易折式输液塞从模具上进行退料处理，从而使得易折式输液塞生产费时费力，增加了工作人员的劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种聚碳酸酯易折式输液塞管件模具，以解决上述背景技术中提出现有的易折式输液塞管件模具生产效率低且无法自动退料的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种聚碳酸酯易折式输液塞管件模具，包括动板，所述动板两侧连接有滑动轴，且滑动轴与定板固定连接，所述定板一侧设置有液压缸，且定板另一侧设置有环形凸块，所述液压缸轴上固定连接有限位环，且限位环一侧设置有退料板，所述退料板上设置有退料杆，且退料杆通过第二弹簧与动板相连接，所述动板上设置有动模，且动模侧面设置有凹槽，所述动模一侧设置有定模，且定模一侧中部设置有分料器，并且分料器通过分料管与入料道相连接，所述分料器周围设置有滑杆固定座，且滑杆固定座上连接有滑杆，所述动板一侧设置有支架，且支架上连接有轴杆，并且支架上滑动连接有滑块，所述支架一侧轴杆通过第一弹簧连接有弹簧座，且支架另一侧轴杆上连接有侧抽芯，所述侧抽芯设置于动模与定模内部，且动模与定模内部设置有成型腔。

优选的，所述滑动轴的数量设置为4个，且动板与滑动轴活动连接，并且动板与动模固定连接。

优选的，所述滑块上设置有45°斜孔，且滑杆尺寸大小和角度与滑块上的斜孔尺寸大小和角度相匹配，并且滑块与支架滑动连接。

优选的，所述分料器上连接有4个分料管，且分料管一侧设置有进料口，并且分料管上设置有加热装置。

优选的，所述退料板与液压缸轴滑动连接，且退料板上的通孔直径小于限位环的外径，并且退料板上的退料杆顶端正好与成型腔边缘相平齐。

优选的，所述侧抽芯与动模和定模活动连接，且侧抽芯前端设置有圆柱形凸起。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该聚碳酸酯易折式输液塞管件模具能便于一次压铸多个易折式输液塞，从而使得易折式输液塞生产效率提高，且能便于自动将压铸好的易折式输液塞从模具上退下：

1、通过将管件模具内设置4个成型腔，一块模具一次可同时生产4个易折式输液塞，从而大大提高了易折式输液塞的生产效率；

2、当输液塞成型后，液压缸启动将轴向回收缩，从而带动动板在滑动轴上滑动，动板带动动模将动模与定模分离，滑杆逐渐从滑块内抽离，滑块在后端第一弹簧的作用下逐渐向外侧移动，从而带动侧抽芯从成型腔内抽出，当退料板移动到环形凸块上时，环形凸块压动退料板相对动板运动，退料板上的退料杆进入到成型腔内，自动将成型的输液塞从模具上脱离，从而完成自动退料动作。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型正视结构示意图；

图3为本实用新型图2中a点放大结构示意图；

图4为本实用新型剖视结构示意图；

图5为本实用新型图4中b点放大结构示意图。

图中：1、动板；2、滑动轴；3、定板；4、动模；5、轴杆；6、支架；7、滑块；8、滑杆；9、滑杆固定座；10、定模；11、分料器；12、分料管；13、液压缸；14、环形凸块；15、限位环；16、退料板；17、弹簧座；18、第一弹簧；19、入料道；20、侧抽芯；21、成型腔；22、退料杆；23、第二弹簧；24、凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种聚碳酸酯易折式输液塞管件模具，包括动板1、滑动轴2、定板3、动模4、轴杆5、支架6、滑块7、滑杆8、滑杆固定座9、定模10、分料器11、分料管12、液压缸13、环形凸块14、限位环15、退料板16、弹簧座17、第一弹簧18、入料道19、侧抽芯20、成型腔21、退料杆22、第二弹簧23和凹槽24，动板1两侧连接有滑动轴2，且滑动轴2与定板3固定连接，定板3一侧设置有液压缸13，且定板3另一侧设置有环形凸块14，液压缸13轴上固定连接有限位环15，且限位环15一侧设置有退料板16，退料板16上设置有退料杆22，且退料杆22通过第二弹簧23与动板1相连接，动板1上设置有动模4，且动模4侧面设置有凹槽24，动模4一侧设置有定模10，且定模10一侧中部设置有分料器11，并且分料器11通过分料管12与入料道19相连接，分料器11周围设置有滑杆固定座9，且滑杆固定座9上连接有滑杆8，动板1一侧设置有支架6，且支架6上连接有轴杆5，并且支架6上滑动连接有滑块7，支架6一侧轴杆5通过第一弹簧18连接有弹簧座17，且支架6另一侧轴杆5上连接有侧抽芯20，侧抽芯20设置于动模4与定模10内部，且动模4与定模10内部设置有成型腔21。

滑动轴2的数量设置为4个，且动板1与滑动轴2活动连接，并且动板1与动模4固定连接，能便于使得动板1在滑动轴2上稳定滑动，且动板1能够带动动模4移动，从而将动模4与定模10分开。

滑块7上设置有45°斜孔，且滑杆8尺寸大小和角度与滑块7上的斜孔尺寸大小和角度相匹配，并且滑块7与支架6滑动连接，能便于通过动模4和定模10合模时滑杆8滑入到滑块7上的斜孔内，在动模4和定模10合模的同时，滑杆8滑入滑块7上的斜孔带动滑块7向内侧移动，滑块7将侧抽芯20推入到模具内部，反之滑块7将侧抽芯20反向拉动，从而便于模具的定型和脱模。

分料器11上连接有4个分料管12，且分料管12一侧设置有进料口，并且分料管12上设置有加热装置，能便于通过注塑机将原料注入到分料器11内，分料器11通过分料管12均匀的将原料分到4个入料道19内，且能够防止分料器11和分料管12内原料冷却凝固堵塞通道。

退料板16与液压缸13轴滑动连接，且退料板16上的通孔直径小于限位环15的外径，并且退料板16上的退料杆22顶端正好与成型腔21边缘相平齐，能便于使得限位环15将退料板16的位置限制住，从而保证成型腔21内部形状完整，且能够通过动板1向后运动时环形凸块14将退料板16顶住，退料板16相对动板1运动，从而使得退料杆22将动模4上的产品退出模具。

侧抽芯20与动模4和定模10活动连接，且侧抽芯20前端设置有圆柱形凸起，能便于使得侧抽芯20在动模4和定模10上的凹槽24内前后移动，且能便于减小输液塞头端连接的厚度，从而使得输液塞头端易于折断使用。

工作原理：首先通过将注塑机出口与定模10上的分料器11入口进行对接，注塑机将原料注入到分料器11内，分料器11均匀的将原料通过周围的分料管12注入到4个成型腔21内；

当输液塞成型后，液压缸13启动将轴向回收缩，从而带动动板1在滑动轴2上滑动，动板1带动动模4将动模4与定模10分离，滑杆8逐渐从滑块7内抽离，滑块7在后端第一弹簧18的作用下逐渐向外侧移动，从而带动侧抽芯20从成型腔21内抽出，当退料板16移动到环形凸块14上时，环形凸块14压动退料板16相对动板1运动，退料板16上的退料杆22进入到成型腔21内，自动将成型的输液塞从模具上脱离，从而完成自动退料动作；

在合模时，液压缸13轴向外伸出，动板1向前滑动，退料板16在第二弹簧23的作用下逐渐回到原位置，滑杆8进入到滑块7上的斜孔内，滑杆8带动滑块7向内侧运动，从而将侧抽芯20伸入到成型腔21内，形成完整的成型腔21，动模4与定模10紧密贴合，从而可进行下一次生产，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。