一种塑胶外壳的注塑模具的制作方法

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体是一种塑胶外壳的注塑模具。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的；

然而现有的注塑模具在使用时大多与注塑机为一体的，导致其清理和维修难度大，且现有的注塑模具在使用时脱模不方便，故而难以满足生产的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种塑胶外壳的注塑模具。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种塑胶外壳的注塑模具，包括底座和顶板，所述底座和所述顶板之间通过立柱连接，所述底座上方安装有装载框，所述装载框内部可拆卸地安装有用于塑模的下模；

所述顶板下方通过电动推杆连接有升降板，所述升降板的底部可拆卸地安装有用于塑模的上模，所述上模上插接有用于注塑的注塑管，所述上模和所述下模可叠合形成一个完整的模具；

所述升降板的四个拐角处均安装有限位套件，所述限位套件套接在所述立柱上。

优选的，所述升降板下表面呈矩形阵列分布有四个固定杆，所述上模上表面呈矩形阵列分布有四个套管，四个所述固定杆与四个所述套管一一对应插接，并通过销钉销接固定。

优选的，所述装载框的拐角处开设有环形槽，所述环形槽的中心处通过转轴转动安装有固定方板，所述转轴位于所述固定方板的其中一个角上，所述固定方板可以通过旋转盖合或移出所述下模的上方。

优选的，所述下模上表面开设有塑模槽，所述塑模槽内部底板上嵌设有退料杆，所述底座内部安装有多个液压器，所述液压器的液压杆顶部与所述退料杆的底部连接。

优选的，所述上模下表面的拐角位置设置有对位件，所述下模上表面开设有对位槽，所述对位件可以对位插合在所述对位槽内。

优选的，所述对位件采用倒圆锥形结构。

本实用新型一种塑胶外壳的注塑模具，该模具的上模上表面安装有套管，升降板下表面安装有固定杆，套管和固定杆之间通过套合、销钉固定的方式进行可拆卸连接，下模套在环形槽内，并通过可旋转的固定方板进行压制固定，这样的结构设置使得该装置中上模和下模的拆卸方便，便于在上模和下模出现损坏时进行维修和更换，同时方便对其进行定期的清理，保证注塑的质量；

本实用新型中，下模上表面开设有塑模槽，塑模槽内部底板上嵌设有退料杆，底座内部安装有多个液压器，液压器的液压杆顶部与退料杆的底部连接，这样的结构设置使得该装置在注塑完成后，可以通过退料杆将塑胶外壳推出，方便脱模；

本实用新型中，上模下表面设置有对位件，下模上表面开设有对位槽，对位件可以对位插合在对位槽内，使得上模和下模在进行叠合时，对位更加精确，升降板的四个拐角处均安装有限位套件，限位套件套接在立柱上，使得升降板在升降的过程中稳定性更高。

附图说明

图1是本实用新型一种塑胶外壳的注塑模具的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种塑胶外壳的注塑模具中底板俯视图。

附图标记：1、底座；2、液压器；3、立柱；4、注塑管；5、限位套件；6、顶板；7、升降板；8、电动推杆；9、固定杆；10、套管；11、上模；12、对位件；13、下模；14、环形槽；15、固定方板；16、装载框；17、退料杆；18、塑模槽。

具体实施方式

以下结合附图1-2，进一步说明本实用新型一种塑胶外壳的注塑模具的具体实施方式。本实用新型一种塑胶外壳的注塑模具不限于以下实施例的描述。

实施例1：

本实施例给出一种塑胶外壳的注塑模具的具体结构，如图1-2所示，包括底座1和顶板6，底座1和顶板6之间通过立柱3连接，底座1上方安装有装载框16，装载框16内部可拆卸地安装有用于塑模的下模13；

顶板6下方通过电动推杆8连接有升降板7，升降板7的底部可拆卸地安装有用于塑模的上模11，上模11上插接有用于注塑的注塑管4，上模11和下模13可叠合形成一个完整的模具。

升降板7下表面呈矩形阵列分布有四个固定杆9，上模11上表面呈矩形阵列分布有四个套管10，四个固定杆9与四个套管10一一对应插接，并通过销钉销接固定。

装载框16的拐角处开设有环形槽14，环形槽14的中心处通过转轴转动安装有固定方板15，转轴位于固定方板15的其中一个角上，固定方板15可以通过旋转盖合或移出下模13的上方，固定方板15的上表面水平高度低于装载框16的上表面水平高度，下模13的拐角上开设有配合固定方板15卡合的凹槽。

下模13上表面开设有塑模槽18，塑模槽18内部底板上嵌设有退料杆17，底座1内部安装有多个液压器2，液压器2的液压杆顶部与退料杆17的底部连接，这样的结构设置使得该装置在注塑完成后，可以通过退料杆17将塑胶外壳推出，方便脱模。

通过采用上述技术方案：

该模具的上模11上表面安装有套管10，升降板7下表面安装有固定杆9，套管10和固定杆9之间通过套合、销钉固定的方式进行可拆卸连接，下模13套在环形槽14内，并通过可旋转的固定方板15进行压制固定，这样的结构设置使得该装置中上模11和下模13的拆卸方便，便于在上模11和下模13出现损坏时进行维修和更换，同时方便对其进行定期的清理，保证注塑的质量。

实施例3：

本实施例给出一种塑胶外壳的注塑模具的具体结构，如图1-2所示，上模11下表面的拐角位置设置有对位件12，下模13上表面开设有对位槽，对位件12可以对位插合在对位槽内，对位件12采用倒圆锥形结构。

升降板7的四个拐角处均安装有限位套件5，限位套件5套接在立柱3上。

通过采用上述技术方案：

限位套件5的设置使得升降板7在升降的过程中稳定性更高，而对位件12的设置使得上模11和下模13在进行叠合时，对位更加精确。

工作原理：参照图1-2，该装置在使用时，首先将上模11上的套管10套入升降板7下方的固定杆9上，并通过销钉固定，再将下模13放入装载框16内，同时旋转固定方板15，对下模13进行固定，完成后连接电源，电动推杆8推动升降板7下降，直至上模11和下模13叠合，然后通过注塑管4向上模11和下模13之间进行注塑，注塑成型后，上模11上移与下模13分离，液压器2运行，推动退料杆17上顶，将塑模槽18内部的塑胶外壳推出，完成注塑。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种塑胶外壳的注塑模具，包括底座(1)和顶板(6)，其特征在于：所述底座(1)和所述顶板(6)之间通过立柱(3)连接，所述底座(1)上方安装有装载框(16)，所述装载框(16)内部可拆卸地安装有用于塑模的下模(13)；

所述顶板(6)下方通过电动推杆(8)连接有升降板(7)，所述升降板(7)的底部可拆卸地安装有用于塑模的上模(11)，所述上模(11)上插接有用于注塑的注塑管(4)，所述上模(11)和所述下模(13)可叠合形成一个完整的模具；

所述升降板(7)的四个拐角处均安装有限位套件(5)，所述限位套件(5)套接在所述立柱(3)上。

2.如权利要求1所述的一种塑胶外壳的注塑模具，其特征在于：所述升降板(7)下表面呈矩形阵列分布有四个固定杆(9)，所述上模(11)上表面呈矩形阵列分布有四个套管(10)，四个所述固定杆(9)与四个所述套管(10)一一对应插接，并通过销钉销接固定。

3.如权利要求1所述的一种塑胶外壳的注塑模具，其特征在于：所述装载框(16)的拐角处开设有环形槽(14)，所述环形槽(14)的中心处通过转轴转动安装有固定方板(15)，所述转轴位于所述固定方板(15)的其中一个角上，所述固定方板(15)可以通过旋转盖合或移出所述下模(13)的上方。

4.如权利要求1所述的一种塑胶外壳的注塑模具，其特征在于：所述下模(13)上表面开设有塑模槽(18)，所述塑模槽(18)内部底板上嵌设有退料杆(17)，所述底座(1)内部安装有多个液压器(2)，所述液压器(2)的液压杆顶部与所述退料杆(17)的底部连接。

5.如权利要求1所述的一种塑胶外壳的注塑模具，其特征在于：所述上模(11)下表面的拐角位置设置有对位件(12)，所述下模(13)上表面开设有对位槽，所述对位件(12)可以对位插合在所述对位槽内。

6.如权利要求5所述的一种塑胶外壳的注塑模具，其特征在于：所述对位件(12)采用倒圆锥形结构。

技术总结
本实用新型公开了一种塑胶外壳的注塑模具，包括底座和顶板，底座和顶板之间通过立柱连接，底板上方安装有装载框，装载框内部可拆卸地安装有用于塑模的下模；顶板下方通过电动推杆连接有升降板，升降板的底部可拆卸地安装有用于塑模的上模，上模上插接有用于注塑的注塑管，上模和下模可叠合形成一个完整的模具，本实用新型适用于注塑模具，该装置中上模和下模的拆卸方便，便于在上模和下模出现损坏时进行维修和更换，同时方便对其进行定期的清理，保证注塑的质量，该装置在注塑完成后，可以通过退料杆将塑胶外壳推出，方便脱模。

技术研发人员：林伟仲
受保护的技术使用者：深圳市嘉宇顺科技有限公司
技术研发日：2020.09.04
技术公布日：2021.06.11