一种汽车进气歧管注塑模具的行位防退结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车发动机塑料进气歧管模具技术领域，特别涉及一种汽车进气歧管注塑模具的行位防退结构。


背景技术：

2.随着塑料工业的发展，塑料产品的造型越来越多元化和复杂化，一些结构需要使用油缸等驱动设备辅助抽芯，在较高的射胶压力下油缸有回退的风险，会造成产品局部缺陷，因此需要设置一套防退机构防止行位后退。
3.申请号为cn201822278324.8的实用新型公开了一种行位防退的注塑模具，该实用新型包括前模、后模、斜行位以及设于后模底部的行位滑块、铲基和驱动装置，所述斜行位贯穿设置于后模上，斜行位的顶端为成型端，底端为传动端，传动端与行位滑块的顶部固定连接，行位滑块底部设有行位斜面，所述铲基的第一端设有与行位斜面配合的顶推斜面，铲基的第二端与所述驱动装置的驱动端连接，所述前模上垂直设有防退插杆，铲基顶部设有限位插孔，防退插杆穿过后模并插入限位插孔内。该实用新型注塑模具中所述防退插杆设置在前模上，且设于后模底部的铲基长度较短，所以只适用于较浅位置的行位的防退，但是，在进气歧管的模具使用过程中，由于进气歧管本身结构角度多变，所以模具滑块行位角度不一，在模具连续生产时，如果前模防退插杆与开模方向的角度较小，在实际只有1
°
的情况下，在模具温度升高后，防退插杆与限位插孔之间的抱紧力大，容易造成模具开模异响、卡顿，注塑机骤停的现象，导致无法连续生产，从而影响生产效率，如果直接取消防退插杆，由于铲基长度较短，铲基与铲基限位块之间有较长的距离，在较高的射胶压力下更容易产生油缸回退的风险。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的问题是，克服现有技术的不足之处与缺陷，提供一种取消防退插杆与限位插孔的结构，从根本上避免开模异响、卡顿现象的一种汽车进气歧管注塑模具的行位防退结构，从而实现在较高的射胶压力下防止滑块及油缸回退的目的，保证连续生产，提高生产效率。
5.本实用新型采用的技术方案包括第一铲基、第二铲基、前模板和后模板，在所述前模板上固定安装有铲基限位块，在所述后模板上安装有下滑块，在所述下滑块的凹槽前后立板上表面加工有向下的凹槽并在该凹槽中安装有耐磨板，在下滑块的凹槽中前后2个耐磨板之间安装有上滑块，在下滑块的底板上安装有上滑块限位块，在上滑块的右端连接有油缸，在所述前模板上固定安装第一铲基和第二铲基，所述第一铲基和第二铲基与所述铲基限位块紧密接触。
6.所述上滑块设有第一斜面、第二斜面和上平面，第一斜面和第二斜面之间设有从上平面向下的用于与油缸的活塞杆连接的t型凹槽。
7.所述第一铲基上设有用于与滑块的第一斜面配合的第一垂直面和用于与滑块的
上平面配合的第一铲基斜面，在所述第一铲基上还设有与前模板连接的第一定位销孔和第一安装孔，在第一垂直面上设有2个第一耐磨块安装孔。
8.所述第二铲基上设有用于与滑块的第二斜面配合的第二垂直面和用于与滑块的上平面配合的第二铲基斜面，在所述第二铲基上还设有与前模板连接的第二定位销孔和第二安装孔，在第二垂直面上设有2个第二耐磨块安装孔。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
10.（1）由于本实用新型将第一铲基和第二铲基的长度加长，第一铲基和第二铲基始终与铲基限位块紧密接触，避免了在较高的射胶压力下由下滑块、第一成型端、第二成型端、耐磨板、上滑块、油缸和上滑块限位块构成的滑块机构回退的风险。
11.（2）采用本实用新型的结构后，取消了防退插杆与限位插孔的结构，从根本上避免了开模异响、卡顿和注塑机骤停现象。
附图说明
12.图1是本实用新型铲基在前模板上的安装示意图，
13.图2是本实用新型滑块机构在后模板上的安装示意图，
14.图3是本实用新型的立体图，
15.图4是本实用新型的主视图，
16.图5是图4的俯视图，
17.图6是本实用新型上滑块的立体图，
18.图7是本实用新型第一铲基的立体图，
19.图8是本实用新型第二铲基的立体图，
20.图9是本实用新型第一铲基和第二铲基与上滑块的配合结构示意图。
21.图中：
22.1. 第一铲基，
[0023]1‑
1.第一垂直面, 1
‑
2.第一定位销孔,
[0024]
1—3.第一铲基斜面，1
‑
4.第一安装孔, 1
‑
5.第一耐磨块安装孔
[0025]
2. 第二铲基，
[0026]2‑
1.第二垂直面, 2
‑
2.第二定位销孔,
[0027]
2—3.第二铲基斜面，2
‑
4.第二安装孔, 2
‑
5.第二耐磨块安装孔
[0028]
3. 铲基限位块，
[0029]
4. 下滑块，
[0030]
5. 第一成型端，
[0031]
6. 第二成型端，
[0032]
7. 耐磨板，
[0033]
8. 上滑块，
[0034]8‑
1.第一斜面，8
‑
2.第二斜面，8
‑
3.上平面，8
‑
4.t型凹槽，
[0035]
9. 油缸，
[0036]
10. 上滑块限位块，
[0037]
11.前模板，
[0038]
12. 后模板。
具体实施方式
[0039]
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0040]
如图1～图5所示，本实用新型采用的技术方案包括前模板11和后模板12；在所述前模板11上固定安装有第一铲基1、第二铲基2和铲基限位块3，所述第一铲基1和第二铲基2与所述铲基限位块3紧密接触；在所述后模板12上安装有下滑块4，所述下滑块4为右端开口的凹槽，在下滑块4的左端固定连接有第一成型端5和第二成型端6，在所述下滑块4的凹槽前后立板上表面加工有向下的凹槽并在该凹槽中安装有耐磨板7，在下滑块4的凹槽中前后2个耐磨板7之间安装有上滑块8，在下滑块4的底板上安装有上滑块限位块10，在上滑块8的右端连接有油缸9，由下滑块4、第一成型端5、第二成型端6、耐磨板7、上滑块8、油缸9和上滑块限位块10构成本实用新型的滑块机构。
[0041]
如图6所示，所述上滑块8设有第一斜面8
‑
1、第二斜面8
‑
2和上平面8
‑
3，第一斜面8
‑
1和第二斜面8
‑
2之间设有从上平面8
‑
3向下的用于与油缸9的活塞杆连接的t型凹槽8
‑
4；
[0042]
所述上滑块8的右端通过该t型凹槽8
‑
4与所述油缸9连接。
[0043]
如图7所示，所述第一铲基1上设有用于与上滑块8的第一斜面8
‑
1配合的第一垂直面1
‑
1和用于与上滑块8的上平面8
‑
3配合的第一铲基斜面1
‑
3，在所述第一铲基1上还设有与前模板11连接的第一定位销孔1
‑
2和第一安装孔1
‑
4；在第一垂直面1
‑
1上设有2个第一耐磨块安装孔1
‑
5；在具体实施中，第一铲基1通过第一定位销孔1
‑
2中安装的定位销定位在前模板11 上，然后在第一安装孔1
‑
4中用螺钉将第一铲基1固定在前模板11 上；
[0044]
如图8所示，所述第二铲基2上设有用于与上滑块8的第二斜面8
‑
2配合的第二垂直面2
‑
1和用于与上滑块8的上平面8
‑
3配合的第二铲基斜面2—3，在所述第二铲基2上还设有与前模板11连接的第二定位销孔2
‑
2和第二安装孔2
‑
4；在第二垂直面2
‑
1上设有2个第二耐磨块安装孔2
‑
5；在具体实施中，第二铲基2通过第二定位销孔2
‑
2中安装的定位销定位在前模板11 上，然后在第二安装孔2
‑
4中用螺钉将第二铲基2固定在前模板11 上；
[0045]
如图1～图9所示，在合模的状态下，安装在前模板11上的第一铲基1的第一铲基斜面1—3与安装在下滑块4上的上滑块8的上平面8
‑
3配合，安装在前模板11上的第一铲基1的第一垂直面1
‑
1与安装在下滑块4上的上滑块8的第一斜面8
‑
1配合；安装在前模板11上的第二铲基2的第二铲基斜面2
‑
3与安装在下滑块4上的上滑块8的上平面8
‑
3配合，安装在前模板11上的第二铲基2的第二垂直面2
‑
1与安装在下滑块4上的上滑块8的第二斜面8
‑
2配合，由于本实用新型将第一铲基1和第二铲基2的长度加长，第一铲基1和第二铲基2始终与铲基限位块3紧密接触，避免了在较高的射胶压力下由下滑块4、第一成型端5、第二成型端6、耐磨板7、上滑块8、油缸9和上滑块限位块10构成的滑块机构回退的风险；开模时，在油缸9的驱动下，首先带动上滑块8后退，在上滑块8接触到上滑块限位块10时，上滑块8和下滑块4在油缸9的驱动下一起后退到后模板12的设定位置。