一种快速注塑成型装置

1.本发明涉及注塑成型技术领域，具体为一种快速注塑成型装置。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、角式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
3.现有的注塑成型装置在热熔材料的时候较为缓慢，并且在冷却成型的时候也比较缓慢，使得整个注塑成型的速度非常慢，从而影响了塑料制品的加工效率。
4.所以我们提出了一种快速注塑成型装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种快速注塑成型装置，以解决上述背景技术提出现有的注塑成型装置在热熔材料的时候较为缓慢，并且在冷却成型的时候也比较缓慢，使得整个注塑成型的速度非常慢，从而影响了加工效率的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快速注塑成型装置，包括粉碎箱、进料通道、搅拌桶、基座和模腔，所述粉碎箱前端上侧固定安装有第一液压缸，且第一液压缸后侧固定连接有第一液压杆，所述粉碎箱前端上侧固定连接有第一导杆，所述粉碎箱后端中间固定安装有第二液压缸，且第二液压缸前侧固定第二液压杆，所述粉碎箱后端中间固定连接有第二导杆，所述粉碎箱左端下侧固定安装有第三液压缸，且第三液压缸右侧固定连接有第三液压杆，所述粉碎箱左端下侧固定连接有第三导杆，所述粉碎箱内部右侧固定连接有固定架，所述粉碎箱下侧固定安装有筛选板，所述粉碎箱下端左侧固定安装有支柱，所述粉碎箱下端中间固定连接有送料通道，所述进料通道下端固定有粉碎箱，所述进料通道左侧固定安装有固定架，所述进料通道下端固定连接有筛选板，所述进料通道上侧固定连接有第一切割刀，且第一切割刀前端上侧固定安装有第一导杆，并且第一切割刀前端中间固定安装有第一液压杆，所述进料通道中间固定连接有第二切割刀，且第二切割刀后端上侧固定安装有第二导杆，并且第二切割刀后端中间固定安装有第二液压杆，所述进料通道下侧固定连接有第三切割刀，且第三切割刀左端上侧固定安装有第三导杆，并且第三切割刀左端中间固定安装有第三液压杆，所述搅拌桶上端左侧固定连接有送料通道，所述搅拌桶上端左侧固定安装有支柱，所述搅拌桶上端中间固定安装有减速器，且减速器上端固定连接有电机，并且减速器下侧固定连接有主轴，所述搅拌桶内部上侧固定安装有主轴，且主轴下端固定连接有横梁，并且横梁下端中间固定安装有旋转杆，同时横梁下端中间固定连接有搅拌杆，所述搅拌桶内部固定连接有加热内胆，且加热内胆下侧固定安装有加热杆，所述搅拌桶下侧固定连接有抽料管道，所述基座上端固定连接有搅拌桶，所述基座上侧固定连接抽料管道，且抽料管道下侧固定连接有加热管道，并且抽料管道下端固定安装有单向阀，所述基座右侧内部固定安装有加热管道，且加热管道右侧内部固定连接有加压
块，并且加热管道左端固定安装有喷嘴，所述基座右端固定安装有第四液压缸，且第四液压缸左侧固定连接有第四液压杆，并且第四液压杆左端固定安装有加压块，所述基座左侧内部固定安装有模座，且模座左端固定连接有导柱，并且模座右侧固定连接有喷嘴，所述基座内部左侧固定安装有导柱，所述基座内部左侧固定安装有第五液压缸，且第五液压缸右侧固定连接有第五液压杆，所述基座内部左侧固定安装有第六液压缸，且第六液压缸右侧固定连接有第六液压杆，所述模腔前侧固定安装有冷凝水管，且冷凝水管内侧固定连接有水冷室，所述模腔内侧设有水冷室，所述模腔内部上侧固定连接有导柱，所述模腔内部左侧设有滑动块，且滑动块左端固定安装有第六液压杆，所述模腔左端上侧固定安装有第五液压杆。
7.优选的，所述进料通道上中下3处侧面分别开设有3组滑槽，且第一切割刀、第二切割刀和第三切割刀通过3组滑槽分别从不同的方向与料通道形成滑动结构。
8.优选的，所述第一切割刀前端上下对称设有2个第一导杆，且第二切割刀前端上下对称设有2个第二导杆，并且第三切割刀前端上下对称设有2个第三导杆。
9.优选的，所述第一切割刀通过第一液压杆和第一导杆与进料通道形成滑动结构，且第二切割刀通过第二液压杆和第二导杆与进料通道形成滑动结构，并且第三切割刀通过第三液压杆和第三导杆与进料通道形成滑动结构。
10.优选的，所述主轴通过电机和减速器与搅拌桶形成转动结构，且横梁下端左右对称设有2组旋转杆，并且旋转杆和搅拌杆通过横梁与加热杆形成交错转动结构。
11.优选的，所述加压块通过第四液压杆与加热管道形成转动结构，且抽料管道通过单向阀与加热管道形成闭合结构。
12.优选的，所述模腔上下两侧对称连接有2个导柱，且模腔左端上下两侧对称安装有2组第五液压杆，并且模腔通过导柱和第五液压杆与模座形成闭合结构。
13.优选的，所述模腔内部左右两侧对称2组水冷室，且滑动块通过第六液压杆与模腔形成闭合结构。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该快速注塑成型装置加快了原料热熔和冷却定型的速度，从而提高了整个的加工效率；
15.(1)、进料通道上中下3处侧面分别开设有3组滑槽，第一切割刀、第二切割刀和第三切割刀通过3组滑槽分别从不同的方向与料通道形成滑动结构，通过第一切割刀、第二切割刀和第三切割刀在进料通道滑动，将进料通道中的原料全部粉碎成小颗粒，方便进行热熔；
16.(2)、主轴通过电机和减速器与搅拌桶形成转动结构，横梁下端左右对称设有2组旋转杆，旋转杆和搅拌杆通过横梁与加热杆形成交错转动结构，通过旋转杆和搅拌杆与加热杆交错转动，使得粉碎后的原料热熔得更加快速且均匀；
17.(3)、模腔内部左右两侧对称2组水冷室，且滑动块通过第六液压杆与模腔形成闭合结构，通过水冷室中的冷水对模腔内的原料进行冷却，加快冷却速度，从而提高成型速度，成型后的工件通过滑动块将其顶出，方便进行取件。
附图说明
18.图1为本发明正面结构示意图；
19.图2为本发明俯视结构示意图；
20.图3为本发明粉碎箱俯视剖视结构示意图；
21.图4为本发明粉碎箱右侧结构示意图；
22.图5为本发明搅拌桶剖视结构示意图；
23.图6为本发明搅拌桶俯视结构示意图；
24.图7为本发明基座剖视结构示意图；
25.图8为本发明模腔剖视结构示意图。
26.图中：1、粉碎箱；2、进料通道；3、第一液压缸；4、第一液压杆；5、第一导杆；6、第一切割刀；7、第二液压缸；8、第二液压杆；9、第二导杆；10、第二切割刀；11、第三液压缸；12、第三液压杆；13、第三导杆；14、第三切割刀；15、固定架；16、筛选板；17、送料通道；18、支柱；19、搅拌桶；20、加热内胆；21、电机；22、减速器；23、主轴；24、横梁；25、旋转杆；26、搅拌杆；27、加热杆；28、抽料管道；29、单向阀；30、基座；31、加热管道；32、加压块；33、第四液压杆；34、第四液压缸；35、喷嘴；36、模座；37、导柱；38、模腔；39、冷凝水管；40、水冷室；41、滑动块；42、第五液压缸；43、第五液压杆；44、第六液压缸；45、第六液压杆。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.请参阅图1
‑
8，本发明提供一种技术方案：一种快速注塑成型装置，包括粉碎箱1、进料通道2、第一液压缸3、第一液压杆4、第一导杆5、第一切割刀6、第二液压缸7、第二液压杆8、第二导杆9、第二切割刀10、第三液压缸11、第三液压杆12、第三导杆13、第三切割刀14、固定架15、筛选板16、送料通道17、支柱18、搅拌桶19、加热内胆20、电机21、减速器22、主轴23、横梁24、旋转杆25、搅拌杆26、加热杆27、抽料管道28、单向阀29、基座30、加热管道31、加压块32、第四液压杆33、第四液压缸34、喷嘴35、模座36、导柱37、模腔38、冷凝水管39、水冷室40、滑动块41、第五液压缸42、第五液压杆43、第六液压缸44和第六液压杆45，粉碎箱1前端上侧固定安装有第一液压缸3，且第一液压缸3后侧固定连接有第一液压杆4，粉碎箱1前端上侧固定连接有第一导杆5，粉碎箱1后端中间固定安装有第二液压缸7，且第二液压缸7前侧固定第二液压杆8，粉碎箱1后端中间固定连接有第二导杆9，粉碎箱1左端下侧固定安装有第三液压缸11，且第三液压缸11右侧固定连接有第三液压杆12，粉碎箱1左端下侧固定连接有第三导杆13，粉碎箱1内部右侧固定连接有固定架15，粉碎箱1下侧固定安装有筛选板16，粉碎箱1下端左侧固定安装有支柱18，粉碎箱1下端中间固定连接有送料通道17，进料通道2下端固定有粉碎箱1，进料通道2左侧固定安装有固定架15，进料通道2下端固定连接有筛选板16，进料通道2上侧固定连接有第一切割刀6，且第一切割刀6前端上侧固定安装有第一导杆5，并且第一切割刀6前端中间固定安装有第一液压杆4，进料通道2中间固定连接有第二切割刀10，且第二切割刀10后端上侧固定安装有第二导杆9，并且第二切割刀10后端中间固定安装有第二液压杆8，进料通道2下侧固定连接有第三切割刀14，且第三切割刀14左端上侧固定安装有第三导杆13，并且第三切割刀14左端中间固定安装有第三液压杆12，
搅拌桶19上端左侧固定连接有送料通道17，搅拌桶19上端左侧固定安装有支柱18，搅拌桶19上端中间固定安装有减速器22，且减速器22上端固定连接有电机21，并且减速器22下侧固定连接有主轴23，搅拌桶19内部上侧固定安装有主轴23，且主轴23下端固定连接有横梁24，并且横梁24下端中间固定安装有旋转杆25，同时横梁24下端中间固定连接有搅拌杆26，搅拌桶19内部固定连接有加热内胆20，且加热内胆20下侧固定安装有加热杆27，搅拌桶19下侧固定连接有抽料管道28，基座30上端固定连接有搅拌桶19，基座30上侧固定连接抽料管道28，且抽料管道28下侧固定连接有加热管道31，并且抽料管道28下端固定安装有单向阀29，基座30右侧内部固定安装有加热管道31，且加热管道31右侧内部固定连接有加压块32，并且加热管道31左端固定安装有喷嘴35，基座30右端固定安装有第四液压缸34，且第四液压缸34左侧固定连接有第四液压杆33，并且第四液压杆33左端固定安装有加压块32，基座30左侧内部固定安装有模座36，且模座36左端固定连接有导柱37，并且模座36右侧固定连接有喷嘴35，基座30内部左侧固定安装有导柱37，基座30内部左侧固定安装有第五液压缸42，且第五液压缸42右侧固定连接有第五液压杆43，基座30内部左侧固定安装有第六液压缸44，且第六液压缸44右侧固定连接有第六液压杆45，模腔38前侧固定安装有冷凝水管39，且冷凝水管39内侧固定连接有水冷室40，模腔38内侧设有水冷室40，模腔38内部上侧固定连接有导柱37，模腔38内部左侧设有滑动块41，且滑动块41左端固定安装有第六液压杆45，模腔38左端上侧固定安装有第五液压杆43。
29.进料通道2上中下3处侧面分别开设有3组滑槽，且第一切割刀6、第二切割刀10和第三切割刀14通过3组滑槽分别从不同的方向与料通道2形成滑动结构，第一切割刀6前端上下对称设有2个第一导杆5，且第二切割刀10前端上下对称设有2个第二导杆9，并且第三切割刀14前端上下对称设有2个第三导杆13，第一切割刀6通过第一液压杆4和第一导杆5与进料通道2形成滑动结构，且第二切割刀10通过第二液压杆8和第二导杆9与进料通道2形成滑动结构，并且第三切割刀14通过第三液压杆12和第三导杆13与进料通道2形成滑动结构，通过第一切割刀6、第二切割刀10和第三切割刀14在进料通道2滑动，将进料通道2中的原料全部粉碎成小颗粒，方便进行热熔。
30.主轴23通过电机21和减速器22与搅拌桶19形成转动结构，且横梁24下端左右对称设有2组旋转杆25，并且旋转杆25和搅拌杆26通过横梁24与加热杆27形成交错转动结构，通过旋转杆25和搅拌杆26与加热杆27交错转动，使得粉碎后的原料热熔得更加快速且均匀。
31.加压块32通过第四液压杆33与加热管道31形成转动结构，且抽料管道28通过单向阀29与加热管道31形成闭合结构，模腔38上下两侧对称连接有2个导柱37，且模腔38左端上下两侧对称安装有2组第五液压杆43，并且模腔38通过导柱37和第五液压杆43与模座36形成闭合结构，模腔38与模座36闭合，加压块32向左移动，将加热管道31中的原料通过喷嘴35注射到模腔38之中。
32.模腔38内部左右两侧对称2组水冷室40，且滑动块41通过第六液压杆45与模腔38形成闭合结构，通过水冷室40中的冷水对模腔38内的原料进行冷却，加快冷却速度，从而提高成型速度，成型后的工件通过滑动块41将其顶出，方便进行取件。
33.本实施例的工作原理：在使用该快速注塑成型装置时，首先根据图1
‑
4所示，将原料放入进料通道2之中，第一切割刀6通过第一液压杆4向后移动，原料落入第二切割刀10上侧，第一切割刀6再向内侧滑动将原料切割开，第二切割刀10通过第二液压杆8向后移动，原
料落入第三切割刀14上侧，第二切割刀10再向内侧滑动将原料切割开，第三切割刀14通过第三液压杆12向后移动，原料落入筛选板16上侧，第三切割刀14再向内侧滑动将原料切割开，如此反复，通过第一切割刀6、第二切割刀10和第三切割刀14将原料粉碎成小颗粒，通过筛选板16落入送料通道17之中。
34.根据图5
‑
6所示，粉碎后的原料从送料通道17落入搅拌桶19内部，加热内胆20和加热杆27对原料进行加热，启动电机21，电机21通过减速器22带动主轴23转动，主轴23通过横梁24带动旋转杆25和搅拌杆26转动，旋转杆25和搅拌杆26与加热杆27交错转动，加快原料热熔速度。
35.根据图7
‑
8所示，加压块32通过第四液压杆33进行左右移动，加压块32向右移动，单向阀29因为压力差打开，同时通过抽料管道28将热熔后的原料吸收到加热管道31内部，加压块32向左移动，单向阀29因为压力差关闭，原料通过喷嘴35注射进入模腔38之中，冷凝水管39接上冷凝水，使得冷凝水在水冷室40之中不断循环，对模腔38中的原料进行冷却，加速成型，成型完毕后，模腔38通过第五液压杆43向左移动，然后滑动块41通过第六液压杆45将成型的工件从模腔38中顶出；
36.以上便完成了装置的工作过程，且本说明书中未作详细描述的内容，例如喷嘴35、模座36和模腔38，均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
37.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。