一种用于输液器加药注射件的注塑成型模具的制作方法

本发明涉及医疗器械技术领域，特别涉及一种用于输液器加药注射件的注塑成型模具。

背景技术：

输液器主要用于临床对疾病患者进行静脉输液治疗，当输液过程中需要加注药液时，传统输液器大多在茂菲氏滴斗上方设置有加药口。由于国家标准gb8368-2018于2021年实施，标准强制要求茂菲氏滴斗不能进行加药，所以市面绝大部分输液器的加药口只能设置在位于输液器末端的y型加药注射件上，而y型加药注射件在输液器使用过程中存在弊端，尤其是在输液前，输液器排气过程中气泡无法排净。

技术实现要素：

基于此，本发明的目的是提供一种用于输液器加药注射件的注塑成型模具，以避免成型后的输液器加药注射件，在使用过程中残留气泡。

一种用于输液器加药注射件的注塑成型模具，包括从上之下依序设置的上固定板、母模板、公模板、两个模脚和下固定板，两个模脚之间堆叠设有上顶出板和下顶出板，所述上顶出板和下顶出板固定为一体，且可在下固定板与公模板之间上下活动；

所述母模板的底部设有向下设置的第一注塑组件，所述公模板上设有斜向上设置的第二注塑组件，所述下固定板上设有向上设置的第三注塑组件，所述第三注塑组件的端部与所述第二注塑组件的端部贴紧，所述第一注塑组件的端部与所述第二注塑组件的中部贴紧，以使所述第一注塑组件、第二注塑组件和第三注塑组件之间形成产品腔；

所述母模板和公模板之间形成流道，所述上固定板中设有向下延伸且与所述流道连通的注胶衬套，所述上顶出板上固定有延伸至所述流道底部的流道顶针，所述流道的端部与产品腔连通；

所述上顶出板上固定有向上贯穿所述公模板的回位销，所述母模板中设有倾斜设置的角销，所述角销向下依次贯穿所述公模板、上顶出板和下顶出板。

相较现有技术，通过本发明技术方案注塑的输液器加药注射件，在使用过程中不会残留气泡，方便临床操作和保障患者输液安全，同时生产过程中流道与产品自动分离，产品外观光洁美观，且模具能自动生产，体积小，效率高，使用寿命长。

进一步地，所述第一注塑组件包括嵌设于所述母模板底部的母模仁，以及设于所述母模仁中且朝下设置的母模仁入子，所述母模仁入子的端部与所述第二注塑组件的中部贴紧。

进一步地，所述第二注塑组件包括设于所述公模板顶部的公模仁，设于所述公模仁中的公模仁镶块，设于所述公模仁镶块两侧的两个滑块座，倾斜设于所述滑块座上的滑块镶块，以及设于所述滑块座两侧的两个压块；

所述滑块座的顶部通过束块固定在所述母模板的底部，所述滑块镶块的顶部分别抵住所述公模仁镶块的侧壁和所述母模仁的底部，所述滑块镶块中设有凸出顶部设置的滑块镶针，所述母模仁入子的端部与所述滑块镶针的中部贴紧。

进一步地，所述第三注塑组件包括设于所述上顶出板上且延伸至所述公模仁镶块中的套筒，以及设于所述套筒中的套筒顶针，所述套筒顶针的底部固定在所述下固定板中，所述套筒顶针的端部与所述滑块镶针的端部贴紧，以使所述母模仁入子、滑块镶针和套筒顶针之间形成产品腔。

进一步地，所述角销的轴线和所述注胶衬套的轴线之间的夹角为8°～25°。

进一步地，所述流道的末端斜向下与所述第三注塑组件的侧壁连通，且连接处的截面积为0.1mm²～1mm²。

进一步地，所述滑块镶块的运动方向与所述滑块座的运动方向之间的夹角为90±20°；

所述母模仁、公模仁、公模仁镶块和滑块镶块上均设有循环冷却水路。

进一步地，所述公模板的端面上设有垫块，所述垫块上设有油缸，所述油缸的活塞杆端部穿过所述垫块与所述滑块座连接。

进一步地，所述公模板和上顶出板之间设有公模承板，所述束块固定在公模承板的通孔内，所述公模承板的斜孔内设有斜向上设置的角销；

所述母模板的底部设有开闭器，所述开闭器的底部伸入所述公模板中；

所述公模板的顶部设有限位拉杆，所述限位拉杆的端部穿过所述公模板固定于公模承板上。

进一步地，所述角销的末端斜向上并依次穿过所述束块和公模板，且轴线和所述注胶衬套的轴线之间的夹角为8°～25°。

附图说明

图1为本发明第一实施例中用于输液器加药注射件的注塑成型模具的结构示意图；

图2为图1中用于输液器加药注射件的注塑成型模具的分解图；

图3为图1中用于输液器加药注射件的注塑成型模具的截面图；

图4为本发明中注塑成型的输液器加药注射件的结构示意图；

图5为本发明第二实施例中用于输液器加药注射件的注塑成型模具的结构示意图；

图6为图5中第二注塑组件驱动部分的截面图；

图7为本发明第三实施例中第二注塑组件驱动部分的截面图。

主要元件符号说明：

1-上固定板；2-母模板；3-公模板；4-模脚；5-上顶出板；6-下顶出板；7-下固定板；8-母模仁；9-公模仁；10-公模仁镶块；11-母模仁入子；12-滑块镶针；13-套筒顶针；14-产品腔；15、15a-滑块镶块；16-滑块座；17、17a-束块；18、18a-角销；19-压块；20-套筒；21-流道顶针；22-流道；23-ko孔；24-回位销；25-水路；26-垫块；27-油缸；28-公模承板；29-开闭器；30-限位拉杆；31-注胶衬套。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

请参阅图1至图4，本发明一实施例中提供的一种用于输液器加药注射件的注塑成型模具，包括从上之下依序设置的上固定板1、母模板2、公模板3、两个模脚4和下固定板7，两个模脚4之间堆叠设有上顶出板5和下顶出板6，所述上顶出板5和下顶出板6固定为一体，且可在下固定板7与公模板3之间上下活动；

所述母模板2的底部设有向下设置的第一注塑组件，所述公模板3上设有斜向上设置的第二注塑组件，所述下固定板6上设有向上设置的第三注塑组件，所述第三注塑组件的端部与所述第二注塑组件的端部贴紧，所述第一注塑组件的端部与所述第二注塑组件的中部贴紧，以使所述第一注塑组件、第二注塑组件和第三注塑组件之间形成产品腔14；

所述母模板2和公模板3之间形成流道22，所述上固定板1中设有向下延伸且与所述流道22连通的注胶衬套31，所述上顶出板5上固定有延伸至所述流道22底部的流道顶针21，所述流道22的端部与产品腔14连通；

所述上顶出板5上固定有向上贯穿所述公模板3的回位销24，所述母模板2中设有倾斜设置的角销18，所述角销18向下依次贯穿所述公模板3、上顶出板5和下顶出板6。

需要说明的是，本发明中，所述第一注塑组件对应注塑产品的出液通道，所述第二注塑组件对应注塑产品的加药通道，所述第三注塑组件对应注塑产品的进液通道。具体的，所述上顶出板5和下顶出板6之间通过螺丝锁紧贴合，且可沿所述回位销24上下活动。所述上固定板1与母模板2间通过螺丝锁紧固定，所述角销18固定在母模板2斜孔内。

请参阅图2和图3，所述第一注塑组件包括嵌设于所述母模板2底部的母模仁8，以及设于所述母模仁8中且朝下设置的母模仁入子11，通过所述母模仁入子11在注塑过程中形成出液通道，所述母模仁入子11的端部与所述第二注塑组件的中部贴紧，以使加药通道和出液通道之间连通。

请参阅图2和图3，所述第二注塑组件包括设于所述公模板3顶部的公模仁9，设于所述公模仁9中的公模仁镶块10，设于所述公模仁镶块10两侧的两个滑块座16，倾斜设于所述滑块座16上的滑块镶块15，以及设于所述滑块座16两侧的两个压块19；

所述滑块座16的顶部通过束块17固定在所述母模板2的底部，所述滑块镶块15的顶部分别抵住所述公模仁镶块10的侧壁和所述母模仁8的底部，所述滑块镶块15中设有凸出顶部设置的滑块镶针12，通过所述滑块镶针12在注塑过程中形成加药通道，所述母模仁入子11的端部与所述滑块镶针12的中部贴紧，以使出液通道和加药通道之间连通。

需要说明的是，本发明中，所述束块17远离母模板一侧设置有一斜面，斜面与角销18之间呈0.5°～5°夹角，模具合模时斜面刚好与滑块座16上的对应斜面紧密贴合。所述滑块镶块15与滑块座16的连接端设有t型槽，该t型槽与所述滑块座16上的t型槽滑动连接。此外，多个所述压块19通过螺丝固定在公模板3凹槽内，所述压块19将滑块座16限制在公模板3凹槽内，仅能沿压块19滑动。

进一步地，所述第三注塑组件包括设于所述上顶出板5上且延伸至所述公模仁镶块10中的套筒20，以及设于所述套筒20中的套筒顶针13，所述套筒顶针13的底部固定在所述下固定板7中，通过所述套筒顶针13在注塑过程中形成进液通道，所述套筒顶针13的端部与所述滑块镶针12的端部贴紧，以使所述母模仁入子11、滑块镶针12和套筒顶针13之间形成产品腔。

在本发明一优选实施方式中，所述角销18的轴线和所述注胶衬套31的轴线之间的夹角为8°～25°。具体的，当所述角销18拨动滑块座16时，使所述滑块座16横向运动的最大距离，即所述角销18的角度越小，所述滑块座16所能运动的距离就越短，所述角销18的长度越短，运动距离也越短。所述滑块座16运动距离短，则带动所述滑块镶针12运动的距离就短，但是所述滑块镶针12的运动距离最少要使滑块镶针12完全从产品内抽出。当所述角销18角度大时，所述角销18拨动滑块座16时的受力大，容易拔断。所述角销18的长度长了也容易断，所以角度和长短是在满足滑块镶针12完全从产品内抽出的条件下，最优化的设计。

在本发明另一优选实施方式中，所述流道22的末端斜向下与所述第三注塑组件的侧壁连通，且连接处的截面积为0.1mm²～1mm²。具体的，所述流道22与产品连接的进胶口为自动断胶式，而自动断胶处的截面积要求小，大了无法断开，或者断开后会在产品上留下一个很大的印记，甚至带下来一块产品上的塑料，太小了会导致注塑成型时产品无法注满。本模具使用的进胶口类型为潜水式进胶，最佳截面积为0.4mm²～0.8mm²。

在本发明一优选实施方式中，所述滑块镶块15的运动方向与所述滑块座16的运动方向之间的夹角为90±20°。具体的，同所述角销18类似，所述滑块镶块15与所述滑块座16之间的夹角角度，影响行程及零件受力强度。

在本发明另一优选实施方式中，所述母模仁8、公模仁9、公模仁镶块10和滑块镶块15上均设有循环冷却水路，以在注塑过程中实现降温功能。

需要说明的是，本实施例中，该成型模具的注塑步骤包括：

第一，将上固定板1固定在注塑机的定模板上，下固定板7固定在注塑机的动模板上，注塑机射嘴贴紧注胶衬套31，将高温熔融的塑料原料注入注胶衬套31中；

第二，原料经流道22流入产品腔14，填满流道22及产品腔14，在模具自身温度和水路的冷却下固化；

第三，注塑机动模板开始动作，母模板2与公模板3分离，带动母模仁8与公模仁9分离，母模仁入子11从产品内抽出，流道22在注胶衬套31内的部分从注胶衬套31内脱出，留在公模仁镶块10上；

第四，同时固定于母模板2上的束块17与滑块座16分离，角销18勾动滑块座16沿压块19滑动；

第五，滑块座16通过t型槽拉动滑块镶块15及滑块镶针12，滑块镶块15及滑块镶针12沿产品斜孔方向滑动，滑块镶针12从产品内抽出；

第六，注塑机顶杆穿过ko孔23，推动上顶出板5和下顶出板6沿回位销24运动，固定在上顶出板5内的流道顶针21和套筒20推动流道22及产品，使流道22和产品连接处分离，同时从模具内脱出；

第七，完成一整模产品的生产后，动模板将模具重新合上，模具各结构从新归位，循环进行下一轮生产。

综上，通过本发明技术方案注塑的输液器加药注射件，在使用过程中不会残留气泡，方便临床操作和保障患者输液安全，同时生产过程中流道与产品自动分离，产品外观光洁美观，且模具能自动生产，体积小，效率高，使用寿命长。

实施例2

请参阅图5和图6，本实施例中，所述公模板3的端面上设有垫块26，所述垫块26上设有油缸27，所述油缸27的活塞杆端部穿过所述垫块26与所述滑块座16连接，即通过油缸27实现滑块座16的滑动。

具体的，本实施例中，由于油缸27的运动行程可以很大，可以通过直接调整油缸27或更换油缸27以调整滑块座16的运动行程，而非油缸结构则需要重新修改加工很多模具零配件；通过油缸27可更方便控制滑块座16运动的时间和方向(如：直接调整油缸27安装的方向)，而非油缸结构则需要设计各种斜向运动结构；结构简洁，方便模具维修；可以通过调整油压，控制油缸运动力量。

需要说明的是，本实施例中，该成型模具的注塑步骤包括：

第一，将上固定板1固定在注塑机的定模板上，下固定板7固定在注塑机的动模板上，注塑机射嘴贴紧注胶衬套31，将高温熔融的塑料原料注入注胶衬套31中；

第二，原料经流道22流入产品腔14，填满流道22及产品腔14，在模具自身温度和水路的冷却下固化；

第三，注塑机动模板开始动作，母模板2与公模板3分离，带动母模仁8与公模仁9分离，母模仁入子11从产品内抽出，流道22在注胶衬套31内的部分从注胶衬套31内脱出，留在公模仁镶块10上；

第四，同时固定于母模板2上的束块17与滑块座16分离，与注塑机油压系统相连的油缸27开始动作，拉动滑块座16沿压块19滑动；

第五，滑块座16通过t型槽拉动滑块镶块15及滑块镶针12，滑块镶块15及滑块镶针12沿产品斜孔方向滑动，滑块镶针12从产品内抽出；

第六，注塑机顶杆穿过ko孔23，推动上顶出板5和下顶出板6沿回位销24运动，固定在上顶出板5内的流道顶针21和套筒20推动流道22及产品，使流道22和产品连接处分离，同时从模具内脱出；

第七，完成一整模产品的生产后，动模板将模具重新合上，油缸将滑块座推回原位，模具各结构从新归位，循环进行下一轮生产。

实施例3

请参阅图7，本实施例中，所述公模板3和上顶出板5之间设有公模承板28，所述束块17a固定在公模承板28的通孔内，所述公模承板28的斜孔内设有斜向上设置的角销18a；

所述母模板2的底部设有开闭器29，所述开闭器29的底部伸入所述公模板3中，所述开闭器29用于控制开模时每块模板间打开的顺序，开模时拉住公模板3和母模板2，使得母模板2带动公模板3运动，使公模板3与公模承板28间先打开，公模承板28带动束块17a与滑块镶块15a分离，同时角销18a拨动滑块镶块15a运动，待公模板3与公模承板28完全打开后，滑块镶针12完全从产品内抽出；

所述公模板3的顶部设有限位拉杆30，所述限位拉杆30的端部穿过所述公模板3固定于公模承板28上，所述限位拉杆30用于限制公模板3与公模承板28的打开间距，当滑块镶针12完全从产品内抽出后，固定在公模承板28上的限位拉杆30刚好拉住公模板3，使公模承板28与公模板3无法继续打开；随着开模动作的持续，开闭器29受力达到极限，母模板2与公模板3打开。

在本发明一优选实施方式中，所述角销18a的末端斜向上并依次穿过所述束块17a和公模板，且轴线和所述注胶衬套31的轴线之间的夹角为8°～25°。

需要说明的是，本实施例中，该成型模具的注塑步骤包括：

第一，将上固定板1固定在注塑机的定模板上，下固定板7固定在注塑机的动模板上，注塑机射嘴贴紧注胶衬套31，将高温熔融的塑料原料注入注胶衬套31中；

第二，原料经流道流22入产品腔14，填满流道22及产品腔14，在模具自身温度和水路的冷却下固化；

第三，注塑机动模板开始动作，母模板2与公模板3之间被开闭器29拉住，暂时不分离，而是公模板3与公模承板28先分离，固定于公模承板28上的束块17a与滑块镶块15a分离，角销18a勾动滑块镶块15a及滑块镶针12沿产品斜孔方向滑动，滑块镶针12从产品内抽出；

第四，公模板3与公模承板28分离一端距离后，限位拉杆30拉住公模板3不再分离，随着注塑机动模板继续运动，开闭器29被拉开，母模板2与公模板3分离，带动母模仁8与公模仁9分离，母模仁入子11从产品内抽出，流道22在注胶衬套31内的部分从注胶衬套31内脱出，留在公模仁镶块10上；

第五，注塑机顶杆穿过ko孔23，推动上顶出板5和下顶出板6沿回位销24运动，固定在上顶出板5内的流道顶针21和套筒20推动流道22及产品，使流道22和产品连接处分离，同时从模具内脱出；

第六，完成一整模产品的生产后，动模板将模具重新合上，模具各结构从新归位，循环进行下一轮生产。

进一步需要明确的是，上述实施例仅以一模1腔的模具结构进行说明，可以理解的是，在其它实施例中，模具的腔数还可以是一模2腔，一模3腔，一模4腔，……，一模28腔，……，甚至一模100腔，这些均属于本发明的专利涵盖范围内。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。