盖体成型系统和盖体制造方法与流程

本发明涉及盖体成型设备领域，更进一步，涉及一盖体成型系统和盖体制造方法。

背景技术：

随着人们外出消费的便捷化，咖啡店、奶茶店、果汁店各种饮品店铺林立。这些商业店铺以提供各种即时制作的饮品为主，其包括热饮和冷饮等，且为了方便打包携带，通常会提供一次性的塑料杯或纸杯来盛装饮品，杯口用盖子盖起来。

另一方面，随着人们物质生活的极大丰富，人们对于各种物品的外观美感要求越来越高。目前市场上常用的pet杯盖都是单色的，颜色比较单调不美观，且一尘不变的颜色使得使用者出现审美疲劳。在此需求下，制造商开发了一种双色杯盖。

现有的双色杯盖大多为两个颜色的盖子组装在一起构成，比如在一些酸奶杯上使用的一个白色盖子和一个彩色的盖子叠合起来。这种盖子生产繁琐且制造成本较高。两个盖子之间只是叠合在一起来形成配套的颜色组合，因此在运输的过程中在受到外力作用时，两层盖子之间容易脱落。

另一方面，现有盖子结构容易产生叠盖无法满足自动线生产。也就是说，在产线生产过程中，多个盖子之间容易卡套在一起而不易分离，从而不便于连续的自动化生产。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其在制造的过程中，先对片体材料预定位置印刷着色，而后再热压成型，从而形成一体的具有不同颜色分布的盖体。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其在成型时，在盖体外表面形成一外凹槽，使得印刷区域和非印刷区域的交界隐藏于所述外凹槽内侧面，盖体整体外观更加美观。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其中通过在所述盖体形成所述外凹槽，使得受力面处于内卡接槽和外凹槽中间，能够增加盖体的整个结构强度，在使用者手部握持盖体时，上下受力更加平衡，盖体不易变形。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其在制造成型时，在盖体的外凹槽内壁倒拔模预定角度，使得所述盖体在不影响脱模的情况下，使得盖体与杯子或者容器结合时，内外配合卡接，结合更加稳固。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其中在制造成型时形成倾斜的拔模角，使得两个盖体堆叠时，藉由所述内卡接槽边缘的支撑，形成较小的重叠区域，从而防止在产线生产的过程中产生叠盖，满足自动线生产。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其在制造成型时，综合印刷区域面积、印刷偏移量以及叠高位体积带来的运输成本变化等多个因素来优选外凹槽的深度。

本发明的一个目的在于提供一盖体成型系统和盖体制造方法，其在对片体材料印刷时，印刷形成一感应光标，以便于在热压成型时进行准确定位成型。

为了实现以上至少一目的，本发明的一方面提供一盖体制造方法，其包括：

(a)挤压成型原料形成一片体材料；

(b)在所述片体材料上印刷形成一印刷图形；和

(c)热压成型印刷后的所述片体材料形成一盖体。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：

(a1)原料计量后混合原料；和

(a2)上料机投料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a2)包括步骤：磁吸吸附杂质。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：

(a13)高温熔融原料；

(a14)过滤熔融后的原料；和

(a15)压辊挤出所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：冷却所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：涂硅油至所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：对所述片体材料进行检测、切边。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(a)包括步骤：卷收所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(b)包括步骤：电晕处理所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(b)包括步骤：对所述片体材料预定位置进行印刷形成所述印刷图形和一感应光标。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(b)包括步骤：烘烤印刷后的所述片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(b)包括步骤：卷收烘烤后的片体材料。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：输送印刷后的所述片体材料至一盖体成型设备。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：检测所述感应光标控制所述盖体成型设备工作。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：在所述片体材料上印刷图形对应的位置热压形成具有一外凹槽和一内卡接槽的所述盖体。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中当所述盖体的口径为74mm至95mm时，控制所述盖体所述外凹槽的深度为5mm至6mm。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述盖体的口径为84mm时，控制所述盖体的所述外凹槽的深度为5.5mm。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：按预定布局排布盖体成型设备的成型模具的模穴位置。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：对应所述盖体的口径设置盖体成型设备的成型模具的模穴数量。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：调整盖体成型设备的成型模具中的模穴排布中的行间距或者列间距。

根据一个实施例所述的盖体制造方法，其中所述步骤(c)包括步骤：在所述盖体的所述外凹槽的内侧形成一向内倾斜的拔模角。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的盖体制造流程示意图。

图2是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统框图示意图。

图3是根据本发明的一个实施例的盖体制造系统装置示意图。

图4是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统制造的盖体示意图。

图5是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统制造的盖体的向内油墨偏移示意图。

图6是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统制造的盖体的顶部露白示意图。

图7是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统的模穴排布示意图。

图8是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统的连续印刷片体材料示意图。

图9是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统的一个印刷图形示意图。

图10是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统制造的盖体的剖视示意图。

图11是根据本发明的一个实施例的盖体成型系统制造的多个盖体叠放示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

对“一个实施例”、“实施例”、“示例实施例”、“各种实施例”、“一些实施例”等的引用指示这样的描述本发明的实施例可包括特定特征、结构或特性，但是不是每个实施例必须包括该特征、结构或特性。此外，一些实施例可具有对其它实施例的描述的特征中的一些、全部或没有这样的特征。

参考图1至图11，本发明提供一盖体成型系统1，所述盖体成型系统1用于制造一盖体50，所述盖体50举例地但不限于杯盖、碗盖等能够遮盖于各种容器主体的盖子。

参考图2，所述盖体成型系统1包括一片体材料成型设备10、一印刷设备20和一盖体成型设备30。所述片体材料成型设备10用于将一粒子原料挤压形成一片体材料100。所述印刷设备20用于对所述片体材料100在预定位置进行印刷着色。所述盖体成型设备30用于对着色后的所述片体材料100冲压成型形成所述盖体50。

在一个实施例中，所述片体材料成型设备10、所述印刷设备20和所述盖体成型设备30在连续的工艺过程中工作，也就是说，原料、片体材料100自动地在所述片体材料成型设备10、所述印刷设备20以及所述盖体成型设备30之间被连续地加工处理，从而实现连续的、全自动化的工作过程，更加高效地制造所述盖体50。

举例地，通过所述盖体成型系统1制造所述盖体50的过程为，先将原料挤压成型形成片体材料100，而后对所述片体材料100进行印刷着色，而后再对着色后的所述片体材料100进行冲压成型。即，通过该制造方法，形成一体化的具有不同颜色分布的盖体50。

在制造的过程中，先对片体材料材100预定位置印刷着色，而后连续地对印刷后的所述片体材料100热压成型所述盖体50，从而形成一体的具有不同颜色分布的盖体50。

参考图6a，6b，10和11，所述盖体成型系统1制造的所述盖体50包括一中心部分52和一周侧部分51，所述周侧部分51围绕于所述中心部分52的外侧，所述周侧部分51适于盖接于所述容器主体。

所述盖体成型系统1制造的所述盖体50具有一外凹槽502和一内卡接槽501。所述外凹槽502位于所述盖体50的外表面，凹陷于所述周侧部分51的顶表面。所述内卡接槽501位于所述盖体50的内侧。所述中心部分52形成所述外凹槽502，所述周侧部分51形成所述内卡接槽501。

也就是说，所述外凹槽502的内表面低于所述周侧部分51的顶表面的高度。换句话说，所述外凹槽502位于所述中心部分52，所述内卡接槽501位于所述周侧部分51。

所述内卡接槽501用于盖接于所述容器主体的杯口。也就是说，所述周侧部分51和所述外凹槽502区形成一凸凹结构。所述内卡接槽501与所述容器主体的卡接位置对应的直径为所述盖体50的口径。

值得一提的是，通过在所述盖体50形成所述外凹槽502，使得受力面处于所述内卡接和外凹槽502中间，能够增加盖体50的整个结构强度，在使用者手部握持盖体50时，上下受力更加平衡，盖体50不易变形。

所述盖体50具有一印刷图形101，所述印刷图形101位于所述周侧部分51，也就是说，所述周侧部分52通过印刷的方式设置预定色彩或者图案。也就是说，所述中心部分52对应未印刷图形101，所述周侧部分51对应印刷图形101。

进一步，所述片体材料100优选为半透明或者透明材料，所述印刷图形101位于所述片体材料100的一侧。也就是说，在印刷时只对所述片体材料100的一侧表面进行印刷，而不是两侧表面，所述印刷图形101位于所述盖体50的内侧表面，藉由所述片体材料100的透明性质，所述盖体50外部显示所述印刷图形101。值得一提的是，所述片体材料100被印刷的一侧面对应后期被热压成型的一面。

所述印刷图形101具有一印刷交界53，所述印刷交界53指所述盖体50的印刷图形101和非印刷图形101的交界。优选地，所述印刷交界53位于所述外凹槽502的内侧壁。

值得一提的是，一方面，所述外凹槽502在所述周侧部分51内部向内凹陷形成，与所述周侧部分51形成凹凸的结构，能够增强所述盖体50的结构强度，使得所述盖体50在使用时，不易产生变形；另一方面，所述印刷图形101的印刷交界53位于所述内卡接槽501的侧壁内侧，也就是说，所述外凹槽502将油墨印刷的颜色交界隐藏在周侧部分51形成的台阶内壁，从外部不易观察，从而使得印刷图形101和非印刷区域具有更好的一体性。

还值得一提的是，所述印刷图形101位于所述盖体50的内侧，也就是说，在外部并没有印刷颜色，而通过所述片体材料100的透明作用，使得所述印刷图形100的得以在外部显示，从而使得位于所述周侧部分51的所述印刷图形101和位于所述中心部分52的非印刷区域的一体化效果更好。

参考图1和图2，所述盖体成型系统1的所述片体材料成型设备10包括一进料单元11、一内处理单元12和一成型单元13和一后处理单元14。

所述进料单元11用于将原料送入所述片体材料成型设备10。所述进料单元11包括一计量混合部件，所述计量混合部件按预定原料的重量和比例将原料混合搅拌。

在一个实施例中，所述计量混合部件包括多个进料通道，各所述进料通道分别对应多种原料，比如一第一通道对应第一原料，一第二通道对应第二原料，一第三通道对应第三原料。所述第一通道、所述第二通道和所述第三通道分别计量送入的原料的质量，并且控制进入的原料的质量，比如，通过控制各所述通道的送料速度来控制各所述通道对应的多种原料的比例。举例地但限于，所述原料是颗粒状原料，各所述通道通过筛分的方式控制送入的原料的量。

在一个实施例中，所述进料单元11包括一投料部件，所述投料部件用于向所述内处理单元12进行投料。进一步，所述进料单元11包括一除杂部件，所述除杂部件被设置于所述投料部件，用于去除所述投料部件投放的原料中的杂质，举例地但不限于，所述除杂部件是一磁吸部件，通过磁吸的方式去除原料中的杂质。

所述内处理单元12包括一高温熔融室，所述高温熔融室将所述进料单元11送入的原料进行高温熔融，举例地但不限于，将颗粒状的固体原料通过加热方式形成熔融状态。

所述内处理单元12包括一过滤部件，所述过滤部件将熔融态的原料过滤后送入所述成型单元13。所述成型单元13通过片体材料100压辊挤出成型的方式形成片体原料。

值得一提的是，在所述片体材料成型设备10中，将过滤后的熔融原料送入一成型单元13成型，即，使得更加均匀的熔融原料被送入所述成型设备，从而使得所述成型单元13成型的片体材料100材质结构更加均匀。更进一步，在该状态下，所述片体材料100是柔性片体材料100。

所述成型单元13将成型后的片体材料100送入所述后处理单元14。所述后处理单元14包括一冷却组件，所述冷却组件对所述片体材料100进行冷却，举例地但不限于，通过多级辊冷却。举例地，将片体材料100依次通过冷却转辊传递，由此之后使得柔性片体材料100的温度逐级降低，且随着温度的降低，所述片体材料100的硬度提高。

所述后处理单元14包括一表面处理部件，所述表面处理部件用于对所述片体材料100的表面进行处理，举例地但不限于，对所述片体材料100的表面进行光滑处理。值得一提的是，通过表面处理，使得挤压成型之后的表面符合预定要求，比如表面平整性和光滑性改良，以便于后期进行加工成型盖体50，且使得所述盖体50的表面更加平整和光滑。

所述后处理单元14包括一检测裁切部件，所述检测裁切部件检测所述片体材料100的边缘尺寸和边缘的齐整性，并且对所述片体材料100的边缘进行裁切，以得到预定尺寸以及边缘齐整的片体材料100，以供后续成型所述盖体50。

所述后处理单元14包括一卷收单元，所述卷收单元用于将所述后处理单元14送出的片体材料100进行卷收，并且送入所述印刷设备20。也就是说，通过所述卷收设备连接所述片体材料成型设备10和所述印刷设备20的工艺过程，从而使得挤压成型形成片体材料100和对片体材料100的印刷连续地进行，而不是间断的或者是通过中转的方式进行。

进一步，所述后处理单元14包括一回收部件，所述回收部件将所述后处理单元14处理后的废料以及不合格品进行回收处理，并且将回收处理的材料送所述片体材料成型设备10，即实现原料的回收利用。

参考图1-图5，所述印刷设备20包括一电晕单元21、一印刷单元22、一烘烤单元23和一印刷卷收单元24，所述电晕部件用于对光片进行电晕处理，增加表面张力，增加油墨印刷的附着力。所述印刷部件用于将调配好的油墨，通过网纹辊传递到版辊，再由版辊传递到片体材料100上，实现印刷。所述烘烤单元23用于对印刷后的片体材料100进行烘干处理。举例地但不限于通过6000v的uv灯进行光照，对油墨进行烤干光纤型固化。

所述印刷单元22在所述片体材料100的预定位置形成预定盖体50图形，也就是说，所述印刷单元22形成至少一印刷图形101，印刷图形101对应后续成型盖体50的位置。也就是说，所述印刷单元22印刷形成所述盖体50的所述印刷图形101，并且在印刷时确定了印刷交界53的位置，以供后续形成预定形状和颜色分布的所述盖体50。

进一步，所述印刷单元22在所述片体材料100上连续印刷形成预定排列布局的印刷图形101，每一个所述印刷图形101单位对应一个所述盖体50的成型区域。

举例地但不限于，所述印刷单元22在工作的过程中，油墨通过网纹辊传递到版辊，再由版辊传递到片体材料100上，实现印刷。在本发明的实施例中，通过多个辊多次印刷的方式，使得印刷的色彩更加牢固以及清晰。

所述印刷设备20包括一印刷卷收单元24，所述印刷卷收单元24将印刷后的片体材料100进行卷收，并且送入所述盖体成型设备30，也就是说，通过所述印刷卷收单元24将印刷设备20和所述盖体成型设备30的工作过程连续起来，即形成连续的自动化过程。

值得一提的是，在传统的盖子、杯子等塑料产品中，所述盖体50一般都是单色的，如透明色或者半透明，这个颜色一般都是由原料来确定的，因此不能在局部位置形成不同的色彩图案，一般都是通过叠置或者贴纸的方式来增加表面的色彩，而在本发明的实施例中，通过直接印刷的方式，在盖体50成型的片体材料100原料上先在预定位置印刷形成预定颜色图案，使得盖体50本身的图案色彩的一体性更好，且能够长久的保持，具有广泛的市场应用价值。

还值得一提的是，在印刷的工艺过程中，在连续印刷的过程中，连续的所述片体材料100的一侧表面形成多个印刷区段102，每个所述印刷区段102包括多个所述印刷图形101，一个所述印刷图形101对应一个所述盖体50。

所述印刷区段102与后续提出的成型模具32的模穴排布方式对应。也就是说，一段所述印刷区段102对应所述成型模具32一次成型的排布的位置和数量。

还值得一提的是，在发明人研究的过程中发现，虽然预期希望制造的所述盖体50的印刷交界53能够被隐藏在所述凹槽的内侧壁，或者满足预定印刷界限的要求，但是影响印刷交界53位置的因素有多个，在一般情况下较难控制，举例如下：

1、油墨印刷的过程中的加热使得片体材料100会出现下垂变形，因此油墨定位印刷存在偏移量。

2、外凹槽502的深度h大小。当外凹槽502深度h较小时，所述盖体50的底部出现串色现象，即，油墨印刷的印刷交界53偏移至凹槽内表面，当外凹槽502深度h较大时，油墨印刷的印刷交界53向外偏移至所述盖体50的周侧部分51顶面。另一方面，凹槽深度h影响在运输过程中的叠高位，即多个所述盖体50叠合后的整体体积，叠高位增加，会导致包材辅料和运输成品增加，而且产品外观看起来比较突兀。

3、盖体50的口径尺寸大小。对于同一高度，盖体50的大小也会影响制造成型的油墨印刷的印刷交界53的偏移。盖体50的口径尺寸影响在所述成型模具32中的模穴排布量。如，口径越大，模穴排布量越少，而口径越小，模穴排布量越大。而排布量影响加热时片体材料100下垂程度。比如模穴排布量越大，片体材料100加热下垂越严重，印刷位置的工艺调整难度更大，排布量越小，片体材料100下垂相对较小，印刷位置的工艺调整难度降低。

4、在批量多模穴制造的过程中，不同的模穴位置，形变量和偏移量具有差异。也就是说，模穴数量和位置也是影响因素之一。比如，边缘的下垂变形量较小，中心的下垂变形量更大。模穴数量越多，变形越大，模穴数量越小，变形较小。

因此，在制造所述盖体50的过程中，为了使得所述盖体50的印刷质量满足预定要求，且平衡偏移量、包装运输成本以及产品整体外观确定所述盖体50的制造参数，如确定所述盖体50的具体尺寸以及对应所述盖体50的所述凹槽的深度，是本发明的一个难点。

在制造成型时，综合印刷图形101的面积、印刷偏移量以及叠高位体积带来的运输成本变化等多个因素来优选外凹槽502的冲压深度。

参考图4d，每个所述印刷图形101对应直径尺寸标记为d1，印刷环宽度尺寸标记为l1。

参考图7，在制造所述盖体50的过程中会出现两种印刷交界53偏移的情况，其中一种是印刷交界53向内偏移，即，在所述盖体50的所述外凹槽502内侧底面出现印刷图形101，或者说，所述印刷交界53出现在所述外凹槽502的底面。定义所述印刷交界53至所述凹槽侧壁5022之间的距离为x，换句话说，x值代表所述外凹槽502内部出现的印刷图形101域的大小，则为了满足产品印刷质量需求，所述外凹槽502底部的油墨偏移量x应当小于预定的数值。比如，当所述盖体50成型的片体材料是白色时，所述非印刷图形是白色，即片体材料的颜色。而所述印刷图形101是非白色，比如红、橙、黄、绿、青、蓝、紫、黑或者预定的配色，即，与所述片体材料100不同的颜色。如果出现印刷交界53向内偏移的情况，则，在所述凹槽的底部出现与所述片体材料100颜色不同的印刷色。在本发明的这个实施例中，优选地x≤3mm。

参考图8，另一种情况是所述印刷交界53向外偏移，即，在所述盖体50的所述周侧部分51的顶面出现未印刷图形101域。定义所述印刷交界53至所述周侧部分51的顶面内侧边的距离为y或者称为顶部露白量y，换句话说，y值代表所述周侧部分51的顶部出现的未印刷图形101域的区域大小，则为了满足产品印刷质量需求，所述周侧部分51顶部内侧面露白量y应当小于预定的数值比如，当片体材料是透明色时，所述非印刷图形101是透明色，即片体材料的颜色。而所述印刷图形101是非透明色或者说更深的颜色，比如红、橙、黄、绿、青、蓝、紫、黑或者预定的配色，即，与所述片体材料100不同的颜色。如果出现印刷交界53向外偏移的情况，则，在所述周侧部分51的顶面出现与所述片体材料100颜色相同的颜色，如白色。在本发明的这个实施例中，优选地，y≤1mm。

也就是说，在生产的过程中，所述盖体50的制造参数中，应当使得x值和y值在预定参数范围。

进一步，在发明人研究的过程中发现，对于预定尺寸以及预定印刷宽度的所述盖体50，比如所述盖体50的口径直径尺寸d为70mm-90mm，印刷图形101域的宽度l1为，此时，所述外凹槽502的深度h影响油墨偏移量。而所述外凹槽502的深度会影响盖体50产品叠高位，所述外凹槽502深度h较大时，叠高位会增加，导致包材辅料和运输成本增加，而且产品外观看起来比较突兀。而凹槽深度h较小时，由于片体材料100在印刷过程中的会由于加热而下垂，此时油墨会向内偏移。

当所述盖体50的口径直径尺寸d1为70mm-95mm时，测试产品顶部所述外凹槽502不同深度h，观察油墨的偏移量发现，顶部所述外凹槽502在深度h为5-6mm下能满足产品顶部露白≤1mm，凹槽底部油墨偏移量≤3mm，而且能满足产品堆叠生产。顶部所述外凹槽502深度h在5mm以下时，因片所述体材料100加热会下垂，所述片体材料100上油墨印刷位置会偏移较大，不能满足要求。产品出模个别穴号会有印刷不良品，产品不美观。所述外凹槽502深度h在6mm以上时。叠高位会增加，导致包材辅料和运输成本增加，而且产品外观看起来比较突兀。所以顶部所述外凹槽502测试在深度h为5-6mm时最为合理。

所述盖体成型设备30包括一定位单元31、一成型模具32和一输送单元33，所述定位单元31对印刷片体材料100进行预定位，确定送入所述盖体成型设备30进行成型的片体材料100位置。所述成型模具32对所述印刷单元22送入的设备进行热压成型，所述输送单元33将热压后的片体材料100送出。

所述定位单元31包括一感应光标311和一检测传感器312，所述感应光标311被设置于所述片体材料100的预定位置，所述检测传感器312检测所述感应光标311，当所述检测传感器312检测到所述感应光标311时，所述盖体成型设备30对所述片体材料100进行热压成型。所述检测传感器312被设置于所述盖体50成型模具32的外侧。

所述印刷单元22在所述片体材料100的预定位置还印刷形成所述感应光标311，所述感应光标311用于配合所述盖体成型设备30进行定位热压成型。所述感应光标311通过所述印刷设备20形成，也就是说，在所述印刷设备20印刷形成所述印刷图形101域工序中，在所述片体材料100的预定位置印刷形成所述感应光标311，以供所述盖体成型设备30中的所述定位单元31进行成型定位。换句话说，所述印刷设备20在所述片体材料100的不同预定位置引述形成的所述印刷图形101和所述感应光标311。

所述检测传感器312举例地但不限于白色光点光电传感器lr-wf10(c)。光电传感器定位片体材料100上的感应光标311实现片体材料100定位。

进一步，所述定位单元31对预定布局的印刷位置进行定位。也就是说，所述定位单元31定位确定位置后，所述盖体成型设备30对预定位置进行成型，即，在预定的位置成型所述盖体50。

进一步，所述感应光标311之间的距离设置位置与所述成型模具32的排版对应，也就是说，两个所述感应光标311之间对应一次成型的排版量。在本发明的一个实施例中，在所述片体材料100的一侧单列地设置所述感应光标311。也就是说，所述检测传感器312进行单点检测，当所述检测传感器312检测到所述感应光标311时，所述成型模具32合模热压成型所述盖体50。在本发明的另一个实施例中，所述感应光标311被印刷形成于所述片体材料100的两侧，也就是说，所述检测传感器312进行双点检测，以便于更准确地定位所述片体材料100的成型位置。一个所述印刷区段102对应一个所述感应光标311。也就是说，在所述成型模具32工作时，检测到所述感应光标311时，热压成型一段所述印刷区段102，之后将成型后的所述印刷区段102送出，继续热压成型下一段所述印刷区段102。

在所述盖体成型设备30工作时，所述印刷单元22将印刷后的连续的所述片体材料100送入所述盖体50成型模具32，当所述定位单元31的所述检测传感器312检测到所述感应光标311时，所述盖体50成型模具32合模热压成型，成型后开模，所述输送单元33配合所述印刷单元22的所述卷收设备将连续的所述片体材料100送出，并且使得下一个排版的所述片体材料100被送入，由此实现连续的印刷和热压过程。

参考图9，所述成型模具32包括多个模穴321，所述模穴321对应成型盖体的成型位置。也就是说，一个所述模穴321热压成型一个所述盖体50。多个所述模穴321按预定阵列位置排布。

进一步，对于不同口径的所述盖体50，对应设置不同数量的模穴321。优选地，74mm口径的所述盖体50对应64个号位的所述模穴321，编号为1-64。64个所述模穴的排布方式为8行8列。所述模穴321位置编号方式为从左侧开始，从上至下依次排列。

84mm口径的所述盖体50对应56个号位的所述模穴321，编号为1-56。56个所述模穴的排列方式为8行7列。参考图9。所述模穴321位置编号方式为从左侧开始，从上至下依次排列。优选地，84mm口径所述盖体50对应所述印刷图形101的直径d1为97mm，印刷宽度l1为25.5mm。

90mm口径的所述盖体50对应46个号位的所述模穴321，编号为1-46。所述模穴321位置编号方式为从左侧开始，从上至下依次排列。

95mm口径的所述盖体50对应46个号位的所述模穴321，编号为1-46。所述模穴321位置编号方式为从左侧开始，从上至下依次排列。

下述是不同口径尺寸的所述盖体50成型对应的所述模穴位置和印刷偏移量的统计表格。模号指所述模穴位置编号。

74mm口径顶部外凹槽的深度对油墨偏移的影响

表1

84mm口径顶部外凹槽的深度对油墨偏移的影响

表2

90mm口径顶部外凹槽的深度对油墨偏移的影响

表3

95mm口径顶部外凹槽的深度对油墨偏移的影响

表4

进一步，参考图10和11，所述盖体50的所述外凹槽502侧壁具有一拔模角，所述拔模角向内倾斜，优选地，所述拔模角为60丝。在倒拔模时，形成的所述外凹槽502底部较大，上方开口较小，相应地，位于所述周侧部分51内侧所述内凹槽顶部较大，而底部较小，

由此当两个所述盖体50叠放时，由于较大面积的所述周侧部分51的顶面支撑于上方所述盖体50的开口较小的所述内卡接槽501的底部边缘，从而防止两个所述盖体50的周侧部分51和所述内卡接槽501槽之间的套接，避免叠盖卡接。

值得一提的是，当所述外凹槽502的侧壁垂直时，所述盖体50的所述周侧部分52的所述内卡接槽501的侧壁大致垂直，因此当两个所述盖体50叠放时，容易发生叠盖的现象，即相互叠放的两个所述盖体50会相对紧密地卡接在一起而不容易分离，不便于后期的自动化生产工序。而在本发明的实施例中，在制造形成所述外凹槽502时，到拔模预定角度，形成向内倾斜的所述拔模角，从而使得叠放的两个所述盖体50不会在所述周侧部分51的内凹槽位置卡接，从而能够满足后续的自动化生产过程，比如自动化捡盖过程。在成型所述外凹槽502时，倒拔模预定角度，使得所述盖体50在不影响脱模的情况下，使得所述盖体50与杯子或者容器结合时，内外配合卡接，结合更加稳固。

在制造的过程中，被热压成型后的所述片体材料100被送入一冲切设备，通过所述冲切设备将热压后的所述盖体50冲切形成具有预定形状结构的单独盖体50。

举例地，所述盖体50加工过程是：颗粒型的原材料被所述进料单元11通过计量后送入，并且进行搅拌，通过所述进料单元11的所述投料部件将计量搅拌后的原料送入所述内处理单元12，通过所述内处理单元12的高温熔炉室对原料融化过滤，之后进行挤压成型，进一步对挤压成型后的所述片体材料100进行冷却，冷去后对所述片体材料100进行表面处理，之后对所述片体材料100进行裁切卷收。进一步自动地将卷收后的所述片体材料100连续印刷设备20，对所述片体材料100进行电晕处理，之后进行印刷，进一步对印刷后的所述片体材料100烘烤，烘烤之后卷收，之后将印刷后的所述片体材料100送入所述成型设备，即，上片，进一步，对印刷后的所述片体材料100进行高温加热成型，之后将加热成型后的所述片体材料100进行冲压，即，得到预定形状的单独的所述盖体50。

还值得一提的是，在本发明的所述盖体50制造过程中，在不同的制造阶段形成的不合格产品、边角料都被回收利用，由此，使得产品的整体成本降低，并且减少废料或者无废料产生，更加环保。参考图1，在所述片体材料100成型后，对连续的带状所述片体材料100进行裁切，裁切之后边缘材料被重新送回原料投放位置。在盖体50热压成型后进行冲压冲孔时形成的边角料也被送回进行原料回收，重新进行利用。值得一提的是，在制造的其它阶段并没有明显的废料产生，因此，在所述片体材料100成型阶段和冲孔、冲切阶段的废料回收后，即实现了废料的整体回收。

参考图1-图11，本发明提供一盖体制造方法，其包括步骤：

(s1)挤压原料成型原料形成一片体材料100；

(s2)在所述片体材料100上印刷形成一印刷图形101；和

(s3)热压成型印刷后的所述片体材料100形成一盖体50。

所述步骤(s1)也可以称为拉片工序，所述步骤(s2)也可以称为印刷工序；所述步骤(s3)也可以称为成型工序。

在所述步骤(s1)中包括步骤：

(s11)原料计量后混合原料；和

(s12)上料机投料；其中在步骤(s12)包括步骤：磁吸吸附杂质。

在所述步骤(s1)中还包括步骤：

(s13)高温熔融原料；

(s14)过滤熔融后的原料；

(s15)压辊挤出所述片体材料100；

(s16)冷却所述片体材料100；

(s17)涂硅油至所述片体材料100；

(s18)对所述片体材料100进行检测、切边；

(s19)卷收所述片体材料100。

所述步骤(s18)可以包括步骤：回收废料。

所述步骤(s2)包括步骤：

(s21)电晕处理所述片体材料100；

(s22)对所述片体材料100预定位置进行印刷形成所述印刷图形101和一感应光标311；

(s23)烘烤印刷后的所述片体材料100；

(s24)卷收烘烤后的所述片体材料100；

所述步骤(s3)包括步骤：

(s31)输送印刷后的所述片体材料100至一盖体成型设备30；

(s32)检测所述感应光标32控制所述盖体成型设备30；

(s33)在所述片体材料100上所述印刷图形101对应的位置热压形成具有一外凹槽502和一内卡接槽501的所述盖体50。

在所述步骤(s33)中，对于预定口径的所述盖体50，控制所述外凹槽502的深度在预定范围。当所述盖体50的口径为74mm至95mm时，控制所述盖体50所述外凹槽502的深度为5mm至6mm。当所述盖体50的口径为84mm时，控制所述盖体50的所述外凹槽502的深度为5.5mm。

所述步骤(s3)中包括步骤：按预定布局排布所述盖体成型设备30的成型模具32的模穴321位置。定义横向为行，纵向为列。举例地，行和列等间距排布；或者错位排布，如，由外至内，每列间距一致，相邻两行间距逐渐减小。值得一提的是，通过间距的调整，能够平衡油墨印刷时的下垂量和油墨的偏移，也就是说，对于一版成型片体材料100中不同模穴位置对应的所述盖体50的油墨偏移量都可以控制在预定范围。

进一步，所述盖体50口径74mm对应的所述成型模具32的模穴321数量为64穴。所述盖体口径84mm对应的所述成型模具32的模穴321数量为56穴。所述盖体50口径90mm-95mm对应的所述成型模具32的模穴321数量为49穴。

所述步骤(s3)包括步骤：按预定布局排布热压成型模具32的模穴321位置。

所述步骤(s3)包括步骤：对应所述盖体50的口径设置热压成型模具32的模穴321数量。

所述步骤(s3)包括步骤：调整热压成型模具32中的模穴321排布中的行间距列间距。

所述步骤(s3)包括步骤：在所述盖体50的所述外凹槽502的内侧形成一向内倾斜的拔模角。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。