一种广告标识牌的制作方法
【专利说明】一种广告标识牌的制作方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及一种广告标识牌的制作方法。
【背景技术】
[0003]现有的广告标识牌，很多都是由面板和标识(图形和/或文字)组合形成。对于这种类型的标识牌，传统的做法是将标识按照其所要表达的内容的轮廓切割下来，然后再人工粘在面板上。而该种制作方式所形成的广告标识牌，均存在着一个非常明显的缺陷，就是标识与面板结合的强度不高，在标识牌使用一段时间后，其上的标识容易因为粘胶老化而发生脱落。并且，由于是人工粘贴标识，而工人的技术水平和经验不一，因而不仅工人劳动强度较大，而且标识的粘贴位置还不容易保持水平，甚至还很难保持同样的制作品质。
[0004]基于上述因素，本领域技术人员有必要对现有的广告标识牌制作方式进行改进。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种广告标识牌的制作方法，主要解决现有的广告标识牌存在标识内容容易脱落、且工人粘贴劳动强度较大的问题。
[0006]为了实现上述目的，本发明基于一个总的发明构思下，采用了两套技术方案，分别如下所述:
方案一
一种广告标识牌的制作方法，包括以下步骤:
(1)根据实际需要制作出大小合适的标识牌面板；
(2)根据需要制作的标识的内容及其设置位置，在面板背面浅雕出至少为一个的凹槽型腔；
(3)在各个凹槽型腔内采用镂空的方式雕刻出用于在面板上成型出标识的通孔，并且每个凹槽型腔内壁与该凹槽型腔内的通孔边缘之间均留有I?5mm的间隙；
(4)制作由公模和母模组成的模具，并在母模中制作出与标识轮廓相同的第一内凹腔；
(5)将面板与模具一同放入到注塑机中，其中，公模位于面板的背面，母模位于面板的正面，并且第一内凹腔与通孔对齐；
(6)在注塑机的控制下，被熔化的塑料流体经由公模从面板背面注入，并在凹槽型腔中流动，然后经由凹槽型腔缓慢流入到其内的通孔以及第一内凹腔中，注塑机注塑时的熔料温度为200?220°C，模具温度为23?26°C ；
(7)待塑料流体依次填满第一内凹腔、通孔和凹槽型腔后，停止注塑，并在塑料冷却后，脱模成型出标识，得到标识牌。
[0007]进一步地，所述标识为文字和/或图形。
[0008]作为优选，所述步骤(2)中，采用机械雕刻的方式在面板背面浅雕出凹槽型腔。
[0009]方案二
一种广告标识牌的制作方法，包括以下步骤:
(1)根据实际需要制作出大小合适的标识牌面板；
(2)根据需要制作的标识的内容及其设置位置，在面板背面浅雕出至少为一个的凹槽型腔，并在面板背面的边缘四周均浅雕出至少为一个的锲形槽；
(3)在各个凹槽型腔内采用镂空的方式雕刻出用于在面板上成型出标识的通孔，并且每个凹槽型腔内壁与该凹槽型腔内的通孔边缘之间均留有I?5mm的间隙；
(4)制作由公模和母模组成的模具，并在母模中分别制作出与标识轮廓相同的第一内凹腔和用于成型出标识牌边框的第二内凹腔；
(5)将面板与模具一同放入到注塑机中，其中，公模位于面板的背面，母模位于面板的正面，并且第一内凹腔与通孔对齐，第二内凹腔环绕面板边缘外一周，且与锲形槽连通；
(6)在注塑机的控制下，被熔化的塑料流体经由公模从面板背面注入，并分别在凹槽型腔、锲形槽和第二内凹腔中流动，然后经由凹槽型腔缓慢流入到其内的通孔以及第一内凹腔中，注塑机注塑时的熔料温度为200?220°C，模具温度为23?26°C ；
(7)待塑料流体依次填满第一内凹腔、通孔、凹槽型腔、锲形槽和第二内凹腔后，停止注塑，并在塑料冷却后，脱模成型出标识和边框，得到标识牌。
[0010]进一步地，所述标识为文字和/或图形。
[0011 ] 作为优选，所述步骤(2 )中，采用机械雕刻的方式在面板背面上分别浅雕出凹槽型腔和锲形槽。
[0012]作为优选，上述两种方案中，所述面板为PVC板、亚克力板、铝塑复合板、金属板或不锈钢板中的一种。
[0013]作为优选，上述两种方案中，所述塑料为ABS、PC或PE塑料中的一种。
[0014]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:
(I)本发明改变了传统标识牌的制作方式，其通过在面板上雕刻出凹槽型腔和通孔，并在母模上制作相应的第一内凹腔，然后结合注塑工艺，使塑料流体依次注入到凹槽型腔、通孔和第一内凹腔中，最后再经脱模和冷却，从而成型出相应的标识，完成标识牌的制作。本发明巧妙地将雕刻工艺与注塑工艺进行了有效的结合，使面板与标识高度结合到一起，消除了二者之间的连接间隙，增强了面板与标识的结合度和连接度，从而提高了标识牌的耐用度和实用性。本发明无需额外切割标识模板，也无需人工粘贴，其可通过注塑机完成整个标识牌的制作，因而不仅降低了工人劳动的强度，而且提高了生产的效率，以及标识牌的制作质量和耐用度。并且，由于安装标识牌时通常都是将面板的背面依附双面胶固定在墙上，处于看不见的一面，因此，在面板的背面制作凹槽型腔并不会影响到整个标识牌外形的美观。
[0015](2)本发明在母模上设置了第二内凹腔，并在面板背面的边缘均匀设置了锲形槽，如此一来，在进行注塑时，可以将标识牌上的标识及其边框一并成型出来，从而不仅在标识牌的制作上更加方便，而且可以灵活满足用户对标识牌有无边框的实际需求。并且，在本发明中，锲形槽的设计非常巧妙，通过将锲形槽与第二内凹腔连通的设计，从而在注塑时可以使塑料流体同时流入到锲形槽和第二内凹腔中，然后在成型出边框后，通过由锲形槽成型出来的锲形条来联接面板与边框，进而不仅大幅增强了面板与边框的结合度，使边框不易脱离面板，而且正如第(I)点所述的那样，由于锲形槽设置在面板背面，因而同样不会影响到整个标识牌外形的美观，可谓一举多得。
[0016](3)对于本发明的设计方案，一方面，其可以使注塑的塑料流体被规范在凹槽型腔中，防止塑料流体流出到凹槽型腔外部，造成面板的污染和原料的浪费，节约成本；另一方面，凹槽型腔可以对塑料流体的流动进行导向，使塑料流体能够经由凹槽型腔均匀地分入到通孔和第一内凹腔中，从而很好地成型出标识。而设置的第二内凹腔和锲形槽同样可以规范塑料流体的流动，使其很好地成型出面板的边框。
[0017](4)本发明利用通孔和凹槽型腔的设置，不仅可以使标识牌上的文字和图案标准化，而且由于可以变换面板的材质及颜色，因而还可以产生多种变化来适应不同环境的搭配，进而很好地满足了个人定制，提高了用户的使用体验度。
[0018](5)本发明中的面板可以选用木板、PVC板、亚克力板等多种型材，因而不仅选材范围大，而且易于制造和生产。
[0019](6)本发明优选采用ABS、PC或PE塑料制作标识，具有抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，以及易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，从而进一步优化了标识牌的整体性能，有效地延长了标识牌的使用寿命。
[0020](7)本发明工艺简单、操作便捷，其各个步骤环环相扣，相辅相成，紧密联系，不仅可以轻松实现标识牌的批量化生产，而且降低了人工、能耗和各个生产环节的成本投入，因此，本发明具有很高的实用价值和推广价值。
【附图说明】
[0021]图1为本发明-实施例1的流程示意图。
[0022]图2为由本发明-实施例1制得的面板的主视图。
[0023]图3为由本发明-实施例1制得的面板的后视图。
[0024]图4为由本发明-实施例1制得的标识牌的结构示意图。
[0025]图5为本发明-实施例2的流程示意图。
[0026]图6为由本发明-实施例2制得的面板的后视图。
[0027]图7为由本发明-实施例2制得的标识牌的结构示意图。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
[0029]实施例1
如图1所示，本发明提供了一种制作广告标识牌的方法，而本实施例中，该方法主要由面板制作、凹槽型腔和通孔制作以及注塑成型三大流程组成。
[0030]一、面板制作
根据实际的需要，切割出尺寸大小合适的面板。本实施例中的面板可以为木板、PVC板、亚克力板、中纤板、铝塑复合板、金属板或不锈钢板，等等。
[0031]二、凹槽型腔和通孔制作此步骤为整个标识牌制作流程的关键步骤。首先，根据实际需要制作的标识所要表达的内容及其设置的位置，在面板背面上相应的位置浅雕出凹槽型腔，然后再采用镂空雕刻的方式，在每个凹槽型腔中均雕刻出相应的通孔，这些通孔用于组合表达出面板上的标识(文字和/或图形)。在这其中，需要注意的是:(1)本发明优选采用了机械雕刻的方式雕刻凹槽型腔和通孔，而不采用激光雕刻，原因是凹槽型腔雕刻的面积比较大，而激光是极细的一个光束(大概只有0.1?0.2mm)，因而采用激光雕刻会很慢；而机械雕刻是利用铣刀进行雕刻，由于铣刀的直径有粗有细，且易于操作，因此相同的雕刻面积，采