一种硬质pvc高发泡板的生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，包括依次相连的新鲜溶剂桶、隔膜泵、新鲜溶剂储槽、加料罐、捏合机、加料泵、发泡机、自动输送机、热风循环烘箱、切割机，加料罐前还设有回收溶剂储槽；发泡机内置加热板Ⅰ、模具、加热板Ⅱ，加热板Ⅰ底部与模具顶部相接，模具底部与加热板Ⅱ顶部相接，模具进口与加料泵出口相连，模具出口与捏合机相连，加热板Ⅰ与加热板Ⅱ均设有蒸汽加热及循环水冷却装置。本发明极大的提高了PVC发泡板的硬度及发泡倍率，解决了目前国内PVC无硬质高发泡板材料的难题。
【专利说明】
一种硬质PVC高发泡板的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种PVC发泡板的生产工艺，特别是适用于硬质PVC高发泡板的生产工 -H- 〇
【背景技术】
[0002] 目前我国外墙外保温体系的市场刚刚起步，标准尚不健全，存在较多的问题，最为 突出即保温材料耐火等级问题。在我国的保温材料上，燃烧材料能达到A级的无机材料仅占 不到10%的市场份额，并且其保温性能无法跟许多有机材料媲美，燃烧材料能达到Bl级的材 料仅占不到20%的市场份额，且其价格昂贵。其余70%以上均是价格低廉的可燃、易燃的材料 (聚氨酯、聚苯乙烯等泡沫保温材料，大多数泡沫塑料基材本身就可燃，需要添加大量阻燃 物质，才能达到阻燃自熄要求）^ 3PVC发泡产品本身原料就具备阻燃自熄性能，而且毒性低， 保温性能好，可以达到Bl级难燃。从原料角度来说，聚氯乙烯泡沫塑料是所有泡沫塑料品种 中原料最便宜易得的原料。
[0003] 我国目前已经工业化生产的硬质PVC泡沫材料大多数为低发泡制品，一般采用挤 出发泡成型，密度为0.5~0.8g/cm3。且国内普通硬质PVC发泡板发泡倍率低，高发泡PVC材 料主要集中在软质PVC方面，而国内并没有硬质PVC高发泡板的生产工艺。
【发明内容】
[0004] 本发明解决了目前硬质PVC高发泡板的生产工艺问题，提供了一种硬质PVC高发泡 板的生产工艺，得到一种硬度高、发泡倍率高的硬质PVC高发泡板，解决了目前国内PVC硬质 发泡板发泡倍率低、PVC高发泡板硬度低等无法作为外墙保温材料的难题，价格低廉，可替 代昂贵易燃的聚氨酯、聚苯乙烯等泡沫保温材料。
[0005] 本发明采用的技术方案是:一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，包括依次相连的新 鲜溶剂桶、隔膜栗、新鲜溶剂储槽、加料罐、捏合机、加料栗、发泡机、自动输送机、热风循环 烘箱、切割机，加料罐前还设有回收溶剂储槽;发泡机内置加热板I、模具、加热板Π ，加热板 I底部与模具顶部相接，模具底部与加热板Π 顶部相接，模具进口与加料栗出口相连，模具 出口与捏合机相连，加热板I与加热板π均设有蒸汽加热及循环水冷却装置，其操作步骤如 下： ?按配方选取PVC树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、热稳定剂、晶须、阻燃剂、交联剂、发 泡剂I、发泡剂π的粉体原料，并放入加料罐，物料经加料罐流入捏合机； ?启动捏合机，并将捏合机温度设定为40~60 °C，原料在捏合机中捏合15~20分钟，使 粉料颗粒混合均匀； ③打开新鲜溶剂储槽及回收溶剂储槽的出口阀，按配方量将溶剂分三次加入，每次捏 合15分钟，前后总共捏合60分钟； ?捏合后的混合料经加料栗栗入模具，并填装饱满;设定发泡机温度为120~200°C、压 力为100~200Kg/cm2，进行发泡反应，反应时间为30~90分钟，此时，蒸汽进口阀打开，循环 冷却水进口阀关闭，加热板升温;反应结束后，启动循环水冷却装置，关闭蒸汽进口阀，打开 循环冷却水进口阀，快速冷却模具至30~80°C，保压30~40分钟，然后将发泡机放压取出发 泡板，挥发的溶剂经发泡机顶部进入溶剂回收系统； ?发泡板经自动输送机送至热风循环烘箱，并设定热风循环烘箱温度为80~130°C，压 力为一2.0~OkPa，放置70分钟，并得到目标发泡倍率，挥发的溶剂经得热风循环烘箱出口 进入溶剂回收系统； ?取出得到目标发泡倍率的发泡板，经切割机切割加工后，制得成品。
[0006] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其新鲜溶剂储槽、回收溶剂储槽均设有 安全阀、压力表、液位计，保证了溶剂储槽的安全性。
[0007] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其新鲜溶剂储槽、回收溶剂储槽底部出 口处均设有流量计，可按配方要求定量加入新鲜溶剂和回收溶剂。
[0008] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其发泡机为四柱式全自动触摸屏平板 发泡机，可同时进行一层或多层发泡反应。
[0009] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其模具出口设有调节阀，调节阀一端与 模具出口相连，另一端与捏合机进口相连，可控制模具内部物料量，保证模具内部物料填充 饱满。
[0010] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其加料栗出口设有止逆阀，止逆阀一端 与加料栗出口相连，另一端与模具进口相连，防止模具内部压力过大，导致物料逆流。
[0011] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其止逆阀出口处设有排污阀，一方面， 可将多余物料排出，避免影响模具密封不严；另一方面，可对混料取样检测，保证产品发泡 质量。
[0012] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其切割机为数控双轴往复双刀片切割 机，可按产品需求规格进行定制切割。
[0013] 所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其回收溶剂储槽内的溶剂来自溶剂回 收系统。
[0014] 本发明的有益效果:本发明通过硬质PVC高发泡板的生产工艺，极大的提高了 PVC 发泡板的硬度及发泡倍率，解决了目前国内PVC无硬质高发泡板材料的难题，并可逐步代替 价格昂贵、易燃的外墙保温材料，提升国内外墙保温材料的阻燃性能，解决了保温材料耐火 等级差的困境。本发明具有发泡倍率高、产品硬度高、价格低廉、经济效益高等优点。本发明 可适用于硬质PVC高发泡板的生产过程中。
【附图说明】
[0015] 图1为本发明的工艺流程图。
[0016] 图1中，1为回收溶剂储槽，2为新鲜溶剂桶，3为隔膜栗，4为新鲜溶剂储槽，5为调节 阀，6为加热板I，7为模具，8为加热板Π ，9为发泡机，10为自动输送机，11为成品，12为切割 机，13为热风循环烘箱，14为排污阀，15为止逆阀，16为加料栗，17为捏合机，18为加料罐。
【具体实施方式】
[0017] 参照附图1，本发明提供了一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，包括依次相连的新 鲜溶剂桶2、隔膜栗3、新鲜溶剂储槽4、加料罐18、捏合机17、加料栗16、发泡机9、自动输送机 10、热风循环烘箱13、切割机12,加料罐18前还设有回收溶剂储槽1;发泡机9内置加热板16、 模具7、加热板Π 8,加热板16底部与模具7顶部相接，模具7底部与加热板Π 8顶部相接，模具 7进口与加料栗16出口相连，模具7出口与捏合机17相连，加热板16与加热板Π 8均设有蒸汽 加热及循环水冷却装置，其操作步骤如下： ?按配方选取PVC树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、热稳定剂、晶须、阻燃剂、交联剂、发 泡剂I、发泡剂Π 的粉体原料，并放入加料罐，物料经加料罐流入捏合机； ?启动捏合机，并将捏合机温度设定为40~60 °C，原料在捏合机中捏合15~20分钟，使 粉料颗粒混合均匀； $打开新鲜溶剂储槽及回收溶剂储槽的出口阀，按配方量将溶剂分三次加入，每次捏 合15分钟，前后总共捏合60分钟； ?捏合后的混合料经加料栗栗入模具，并填装饱满;设定发泡机温度为120~200°C、压 力为100~200Kg/cm2，进行发泡反应，反应时间为30~90分钟，此时，蒸汽进口阀打开，循环 冷却水进口阀关闭，加热板升温;反应结束后，启动循环水冷却装置，关闭蒸汽进口阀，打开 循环冷却水进口阀，快速冷却模具至30~80°C，保压30~40分钟，然后将发泡机放压取出发 泡板，挥发的溶剂经发泡机顶部进入溶剂回收系统； ?发泡板经自动输送机送至热风循环烘箱，并设定热风循环烘箱温度为80~130°C，压 力为一2.0~OkPa，放置70分钟，并得到目标发泡倍率，挥发的溶剂经得热风循环烘箱出口 进入溶剂回收系统； ?取出得到目标发泡倍率的发泡板，经切割机切割加工后，制得成品11。
[0018] 另一实施例不同之处在于其捏合机温度设定为40°C。
[0019] 另一实施例不同之处在于其捏合机温度设定为50°C。
[0020] 另一实施例不同之处在于其捏合机温度设定为60°C。
[0021 ]另一实施例不同之处在于其发泡机温度设定为120°C。
[0022] 另一实施例不同之处在于其发泡机温度设定为150°C。
[0023] 另一实施例不同之处在于其发泡机温度设定为180°C。
[0024]另一实施例不同之处在于其发泡机温度设定为200°C。
[0025]另一实施例不同之处在于其发泡机压力设定为lOOkg/cm2。
[0026]另一实施例不同之处在于其发泡机压力设定为150kg/cm2。
[0027] 另一实施例不同之处在于其发泡机压力设定为200kg/cm2。
[0028] 另一实施例不同之处在于其发泡机反应时间为30分钟。
[0029] 另一实施例不同之处在于其发泡机反应时间为60分钟。
[0030] 另一实施例不同之处在于其发泡机反应时间为90分钟。
[0031]另一实施例不同之处在于其模具冷却温度为30°C。
[0032]另一实施例不同之处在于其模具冷却温度为60°C。
[0033]另一实施例不同之处在于其模具冷却温度为80°C。
[0034] 另一实施例不同之处在于其模具冷却保压时间为30分钟。
[0035] 另一实施例不同之处在于其模具冷却保压时间为35分钟。
[0036] 另一实施例不同之处在于其模具冷却保压时间为40分钟。
[0037] 另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱温度为80°C。
[0038] 另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱温度为IHTC。
[0039] 另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱温度为130°C。
[0040]另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱压力为一 2. OkPa。
[0041] 另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱压力为一 l.OkPa。
[0042] 另一实施例不同之处在于其热风循环烘箱压力为OkPa。
[0043] 另一实施例不同之处在于其新鲜溶剂储槽、回收溶剂储槽均设有安全阀、压力表、 液位计，保证了溶剂储槽的安全性。
[0044] 另一实施例不同之处在于其新鲜溶剂储槽、回收溶剂储槽底部出口处均设有流量 计，可按配方要求定量加入新鲜溶剂和回收溶剂。
[0045] 另一实施例不同之处在于其发泡机为四柱式全自动触摸屏平板发泡机，可同时进 行一层或多层发泡反应。
[0046] 另一实施例不同之处在于其模具出口设有调节阀5,调节阀5-端与模具出口相 连，另一端与捏合机进口相连，可控制模具内部物料量，保证模具内部物料填充饱满。
[0047] 另一实施例不同之处在于其加料栗出口设有止逆阀15,止逆阀15-端与加料栗出 口相连，另一端与模具进口相连，防止模具内部压力过大，导致物料逆流。
[0048] 另一实施例不同之处在于其止逆阀15出口处设有排污阀14,一方面，可将多余物 料排出，避免影响模具密封不严;另一方面，可对混料取样检测，保证产品发泡质量。
[0049] 另一实施例不同之处在于其切割机为数控双轴往复双刀片切割机，可按产品需求 规格进行定制切割。
[0050] 另一实施例不同之处在于其回收溶剂储槽内的溶剂来自溶剂回收系统。
【主权项】
1. 一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于包括依次相连的新鲜溶剂桶、隔膜 栗、新鲜溶剂储槽、加料罐、捏合机、加料栗、发泡机、自动输送机、热风循环烘箱、切割机，加 料罐前还设有回收溶剂储槽;发泡机内置加热板I、模具、加热板n，加热板I底部与模具顶 部相接，模具底部与加热板n顶部相接，模具进口与加料栗出口相连，模具出口与捏合机相 连，加热板I与加热板n均设有蒸汽加热及循环水冷却装置，其操作步骤如下： ?按配方选取pvc树脂、碳酸钙、滑石粉、氢氧化铝、热稳定剂、晶须、阻燃剂、交联剂、发 泡剂I、发泡剂n的粉体原料，并放入加料罐，物料经加料罐流入捏合机； ?启动捏合机，并将捏合机温度设定为40~60°C，原料在捏合机中捏合15~20分钟，使 粉料颗粒混合均匀； 忠打开新鲜溶剂储槽及回收溶剂储槽的出口阀，按配方量将溶剂分三次加入，每次捏合 15分钟，前后总共捏合60分钟； K捏合后的混合料经加料栗栗入模具，并填装饱满;设定发泡机温度为120~200°C、压 力为100~200Kg/cm2，进行发泡反应，反应时间为30~90分钟，此时，蒸汽进口阀打开，循环 冷却水进口阀关闭，加热板升温;反应结束后，启动循环水冷却装置，关闭蒸汽进口阀，打开 循环冷却水进口阀，快速冷却模具至30~80°C，保压30~40分钟，然后将发泡机放压取出发 泡板，挥发的溶剂经发泡机顶部进入溶剂回收系统； S3发泡板经自动输送机送至热风循环烘箱，并设定热风循环烘箱温度为80~130°C，压 力为一2.0~OkPa，放置70分钟，并得到目标发泡倍率，挥发的溶剂经得热风循环烘箱出口 进入溶剂回收系统； ?取出得到目标发泡倍率的发泡板，经切割机切割加工后，制得成品。2. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:新鲜溶剂储 槽、回收溶剂储槽均设有安全阀、压力表、液位计。3. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:新鲜溶剂储 槽、回收溶剂储槽底部出口处均设有流量计。4. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:发泡机为四 柱式全自动触摸屏平板发泡机，可同时进行一层或多层发泡反应。5. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:模具出口设 有调节阀，调节阀一端与模具出口相连，另一端与捏合机进口相连。6. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:加料栗出口 设有止逆阀，止逆阀一端与加料栗出口相连，另一端与模具进口相连。7. 根据权利要求6所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:止逆阀出口 处设有排污阀。8. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于:切割机为数 控双轴往复双刀片切割机。9. 根据权利要求1所述的一种硬质PVC高发泡板的生产工艺，其特征在于：回收溶剂储 槽内的溶剂来自溶剂回收系统。
【文档编号】B29C44/56GK106042249SQ201610392768
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月6日
【发明人】吴彬, 刘中海, 李春江, 尹建平, 张国玉, 童晓鹏, 万亚格, 李志龙, 王涛
【申请人】天伟化工有限公司, 新疆天业（集团）有限公司