一种汽液分离蒸发器的制作方法

专利名称：一种汽液分离蒸发器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种蒸发器，特别是关于一种具有漏液阻汽功能的汽液分离 蒸发器。
背景技术：
传统的满液式蒸发器一般采用卧式，由壳体100和换热管200组成，换热管 200被安置成浸没于蒸发器内的制冷剂300液体中(如图1、图2所示)。制冷剂 300由壳体100底部的入口 400进入壳体100，在换热管200外被换热管200内的 加热介质加热，发生沸腾蒸发，汽相从壳体100顶部的出口 500出去并进入压縮 机。传统的满液式蒸发器存在以下问题1、由于壳体100内的制冷剂300充量大， 液位深，在换热过程中，换热不均匀，换热系数较低，从而导致换热效率低。2、 难以保证沸腾后的制冷剂300工质汽体从出口 500出去时均为干汽体，因此有可 能会有液体进入压縮机压縮，进而损坏压縮机。3、设备的体积大。
传统的空冷式汽液相变冷凝器包括外壳101、换热管201、进汽口301、三通 管401和冷凝液出口 501 (如图3所示)，其中换热管201多采用蛇形管，依靠空 气在换热管201外对流换热，使换热管201内的工质流体(即制冷剂)蒸发。在 凝结换热过程中，随着冷凝的进行，壁面凝结液逐步增加，随后成膜阻碍了蒸汽 与壁面的接触，是凝结换热的主要热阻所在。凝结过程中液膜逐渐增厚，在以后 相当长的管程内为液体逐步增多的复杂两相流，热阻逐渐增加，冷凝效果严重变 差；同时随着蒸汽的凝结，蒸汽量逐渐降低，管内蒸汽流速明显下降，凝结效果 急剧退化，换热系数减小；单一管内流程冷凝过程也导致了复杂的汽液两相流， 对系统运行稳定性、流动阻力和系统的调控等，都有很不利的影响。空气侧，由 于管内冷凝换热热阻增加，外管壁温度下降，导致肋片的利用率下降。为解决上 述存在的问题，传统的空气冷却式冷凝器以加大换热面积来满足换热量的需求， 从而导致体积、重量较大，且制作和运行成本高。这种冷凝器也可以作为蒸发器 用，此时进汽口 301为工质汽体出口，冷凝液出口 501为工质流体入口，因此对 于蒸发器来说也有类似的问题。
此外，本申请人在专利号为ZL200610113304.4，名称为"分液式空气冷凝器" (如图4所示)，以及专利申请号为200710064952. X，名称为"多级冷却中间分液
5式空气冷凝器"(如图5所示)的发明专利中提出了采用多级蒸汽冷凝、中间自 动汽液分离和排液、集中聚集冷凝液过冷的技术方案，从而保证了各管程都以纯 蒸汽进入并被冷却，有效减小了凝结过程中液膜的厚度和消除不利的两相流型。 同时充分利用了短换热管，使各管程均能处于短管珠状或不稳定的薄液膜凝结， 或通过蒸汽对液膜的影响作用促进液膜失稳与断裂，形成膜状凝结与珠状凝结共 存的溪流状凝结，增强膜状凝结换热效果，提高管内凝结换热系数。
上述两专利中的联箱102都是使用单根排液管202作为漏液阻汽装置，这种 较细的排液管202可以较好地防止联箱102中分离的汽体从排液管202泄漏，但 是这种结构又带来以下问题首先排液管202直径比联箱102直径小，冷凝液流 量范围受到较大的限制，有时还会出现排液不畅的问题。尽管在后一项专利中采 用了由实心顶盖302、多孔芯体402和排液管壁面502组成的分液装置(如图6 所示)，但是由于分液装置上表面采用实心顶盖302，冷凝器运行中冷凝液与分液 装置接触面为多孔介质侧表面，因此分液装置的分液驱动力主要是多孔芯体402 的毛细抽吸力，而抽吸力的大小是由所选用多孔介质的结构参数决定，自主调节 能力较弱，当冷凝液量较大时，可能会存在抽吸力不够的问题，影响到分液的效 果；另外分液装置结构比较复杂，在工业生产中规模化生产以及后续的安装工作 都会带来一定的困难。这两种冷凝器作为蒸发器用时，也有类似的问题。 发明内容
针对以上问题，本实用新型的目的是提供一种能够更有效地进行汽液分离的 汽液分离蒸发器。
为了实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案 一种蒸发器的汽液分离 方法，其包括以下内容 一种汽液分离蒸发器，其特征在于它包括至少一组上 下排列的换热管，在所述换热管的两端分别设置一连通所述换热管的联箱；在两 所述联箱内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置，两所述联箱内的漏液阻汽装置的 设置位置呈交错状，使两所述联箱形成左右顺序连通的多个分液空间；在第一级 所述分液空间的底部设置一进液管，在最后一级所述分液空间上设置有一出汽管； 所述漏液阻汽装置上设置有至少一个主孔和若干个辅助孔。
在所述出汽管一端连接一过热管，在所述进液管一端连接一预热管，所述换 热管、过热管和预热管上均设置有翅片，且所述联箱为直通式联箱。
所述翅片为一片一片的板状翅片，所述换热管、预热管和过热管均穿设在所 述翅片上。
所述翅片为独立的螺旋状翅片，所述翅片一圈一圈从所述换热管的一端螺旋缠绕到另一端。
所述换热管设置在一装有加热流体的壳体内，所述壳体的顶部设置有一加热 流体进口，底部设置有一加热流体出口，且所述联箱为封头式联箱。
所述漏液阻汽装置为一可镶嵌入所述联箱内的基板，所述基板上设置有至少 一个当量直径为2 5mm的主孔和若干个当量直径小于2mm的辅助孔。
所述基板上的所述主孔和辅助孔分别为上、下当量直径相同的直型孔。
所述基板上的主孔和辅助孔分别为锥台孔和变截面通孔之一。
所述基板上的若干辅助孔与所述主孔边缘相交，形成一整体的梅花状孔d
在所述整体的梅花状孔与所述基板的边缘之间设置有若干独立的辅助孔。
在所述主孔和辅助孔中设置有多孔介质芯。
所述基板的材料为金属材料。
所述基板的材料为多孔介质材料。
所述漏液阻汽装置的流通能力由孔隙率S表征.-
其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值，孔隙 率^为蒸发器系统循环流量的20 50%。
本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点1、本实用新型在至少 一组换热管的两端设置直通的联箱，在联箱中通过嵌入的漏液阻汽装置将两联箱 分隔成顺序连通的多个分液空间，漏液阻汽装置用于分离被蒸发出的蒸汽和为蒸 发完全的残余液体，提高整体换热性能。在漏液阻汽装置的基板上设置至少一个 主孔和若干辅助孔，因此当联箱内液体流量较少时，就会在主孔和辅助孔表面形 成一层水膜，阻止汽体从主孔和辅助孔中流出；当液量稍增大时，孔径较大的主 孔会首先渗液，相当于现有技术中的单根排液管排液；当分离出来的液量较大时， 液体的压力会破坏覆盖在辅助孔表面的液膜，而从辅助孔也渗出，从而相当于增 加了为多根排液管排液，解决了现有技术中排液量受到限制的问题。2、本实用新
型由于在基板上设置了多个可以漏液的孔，且孔的当量直径大小可以根据设计要 求有所变化，因此每个孔的当量孔径虽然比较小，但是整体漏液总量较大，特别 是不同当量孔径孔的设置可以根据积液量的变化，自动调节漏液孔径的数量，结
构设计非常巧妙。3、本实用新型由于在基板上的开孔数量多，因此当量孔径可以
较小，较小的当量孔径分布能够产生较大表面张力效应，从而有效地保证了本实 用新型的阻汽能力，同时多孔的基板在解决系统内机油堵塞分液芯方面也具有明
显的优势。4、本实用新型由于在主孔和辅助孔中设置了多孔介质芯，因此即使是蒸发残余液流量非常小时，也可以通过多孔介质芯更小的孔隙结构来保证孔结构 的阻汽能力，本实用新型在不改变孔结构的条件下填充多孔介质芯，可有效增强 孔隙表面张力作用，强化阻汽能力。同时由于多孔介质芯的抽吸作用也可以较好 的保证蒸发残余液的流通，实现小制冷剂流量下的分液功能。5、本实用新型利用 漏液阻汽装置实现蒸发段内残存蒸发液体自动分离，实现了残余液体的自循环， 提高了换热性能。6、本实用新型将漏液阻汽装置直接镶嵌在联箱中，与现有技术 相比，无论从前期加工、运行稳定性及后期维护上都具有其优势，适应于产业化 模块生产的要求。本实用新型可以广泛应用于能源系统、动力工程、化工和石油 化工、汽车工业等行业，比如空调工程及化工系统、车用空调蒸发器等等。

图1是传统的满液式蒸发器结构示意图
图2是传统的满液式蒸发器另一结构示意图
图3中是传统的空冷式汽液相变冷凝器结构示意图
图4是已有技术的分液式空气冷凝器
图5是已有技术的多级冷凝、中间分液的空气冷凝器
图6是图4和图5中的漏液阻汽装置的结构示意图
图7、图8是本实用新型漏液阻汽装置在左、右两侧联箱中设置示意图
图9是本实用新型的无过热管的空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图10是本实用新型的含过热管的空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图11是本实用新型的大型高温空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图12是本实用新型的流体加热汽液分离式蒸发器主视图
图13是图12的左视图
图14、图15是本实用新型实施例3的主视和俯视示意图 图16、图17是本实用新型实施例4的主视和俯视示意图 图18、图19是本实用新型实施例5的主视和俯视示意图 图20、图21是本实用新型实施例6的主视和俯视示意图 图22、图23是本实用新型实施例7的主视和俯视示意图 图24、图25是本实用新型实施例8的主视和俯视示意图 图26、图27是本实用新型实施例9的主视和俯视示意图 图28、图29是本实用新型实施例10的主视和俯视示意图具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。实施例l: 一种空气加热汽液分离式蒸发器
如图7 图9所示，本实施例包括至少一组上下排列的换热管1，在换热管1 的左右两端分别设置一连通换热管1的上、下直通式联箱2。两联箱2内分别间隔
设置有若干漏液阻汽装置3，两联箱2内的漏液阻汽装置3的设置位置呈交错状， 使两联箱2形成左右顺序连通的多个分液空间，各分液空间大小根据蒸发量的增
大由下至上呈逐级递增。在第一级分液空间(图中为右侧，但不限于此)的底部
设置有一进液管4，进液管4的另一端连接一预热管41，预热管41的作用是使入 口的待蒸发液体加热至饱和态，准备进入换热管1蒸发；如果进口已是汽液混合 物，预热管41也起到初步预热蒸发作用。在最后一级分液空间(图中为左侧，但 不限于此)上设置有一出汽管5。
如图10所示，本实施例也可以在出汽管5 —端再连接一段具有独立性的过热 管6，过热管6的作用是过热蒸发器出口的汽体，有效控制出口汽体的过热度，保 证压縮机的安全运行和达到特定过热度要求。此外，若不设置过热管6，则是在最 后一程换热管l自动过热处理(如图9所示)。
本实施例采用空气管外加热蒸发的方式，待蒸发液体在依次流经预热管4和 换热管1内被管外空气加热蒸发，因此为了增大换热面积，本实施例在换热管l、 预热管4和过热管6上设置有翅片7，其中翅片7为一片一片的板状翅片，换热管 1、预热管4和过热管6穿设在翅片7上。此外，预热管4和过热管6均可采用独 立的蛇形翅片管，有利于后期产业化中产品的模块化设计。
此外，还有一种大型高温空气加热汽液分离式蒸发器，其结构虽然与实施例 一相似，但由于其换热管1的管径较大，因此每根换热管1都带一个独立的螺旋 状翅片7，翅片7 —圈一圈从换热管1的一端螺旋缠绕到另一端(如图11所示)。
实施例2: —种流体加热汽液分离式蒸发器
如图12、图13所示，本实施例包括一壳体8，壳体8内有加热流体9流动换 热，使换热管1内的待蒸发液体蒸发。壳体8的顶部设置有一加热流体进口 81， 底部设置有一加热流体出口 82，壳体8内设置有至少一组上下排列的换热管1， 在换热管1的两端分别设置有一连通换热管1的封头式联箱2。在两联箱2内分别 间隔设置有若千漏液阻汽装置3，两联箱2内的漏液阻汽装置3的设置位置呈交错 状，使两联箱2形成左右顺序连通的多个分液空间，各分液空间大小根据蒸发量 的增大由下至上呈逐级递增。在第一级分液空间(图中为右侧，但不限于此)的 底部设置有一进液管4，在最后一级分液空间(图中为左侧，但不限于此)上设置 有一出汽管5。如图14、图15所示，上述实施例中的漏液阻汽装置3包括镶嵌入联箱2内的
基板31，基板31上设置有至少一个当量直径为2 5咖的主孔32和若干个当量直 径小于2mm的辅助孔33。下面以直通式联箱2为例说明本实用新型的漏液阻汽装 置3及相关实施例，封头式联箱2内的漏液阻汽装置3设置与直通式联箱2相似， 故不再赘述。 实施例3:
本实施例中的漏液阻汽装置3包括一与联箱2横截面大小相同的基板31，基 板31的中心具有一个当量直径为2 5mm同孔径的主孔32，围绕主孔32均匀排布 有一圈当量直径小于2mm同当量孔径的辅助孔33。当蒸发器换热管1中残余的待 蒸发液体较少时，由联箱2分离出来的液体会在基板31的主孔32和辅助孔33表 面形成一层液膜，阻止液体和汽体从主孔32和辅助孔33流出。当液量稍增大时， 孔径较大的主孔32会首先渗液，相当于现有技术中的单根排液管排液。当残余的 待蒸发液体流量较大时，液体的压力会破坏覆盖在辅助孔33表面的液膜，而从辅 助孔33中也渗出，这样就相当于增加为多根排液管排液，解决了现有技术中排液 量受到限制的问题。
实施例4:
如图16、图17所示，本实施例中的主孔32和辅助孔33的尺寸范围与实施例 l类似，不同的是主孔32和辅助孔33是变当量孔径的锥台孔，当量孔径可以上面 大，下面小；也可以上小下大，还可以是任意的变截面积形式。这种结构可使得 主孔32和辅助孔33中都能够承载一定量的残余待蒸发液体，主孔32在残余待蒸 发液体量相对较低时，也能保证排液的连续，可防止蒸汽穿过。辅助孔33的孔隙 中有残余待蒸发液体可提高其阻汽能力，防止蒸汽穿过，也可以依据孔型既能提 高阻汽能力又能加速排液。
实施例5:
如图18、图19所示，本实施例中的主孔32和辅助孔33之间是相互相交的， 呈现"梅花"孔形结构。相交的梅花孔形结构可看作是一个主孔32的延展结构， 相比单一主孔32结构，其流通当量直径有所增大，可有效强化主孔32的残余待 蒸发液体流通能力，同时辅助孔33与主孔32相交能够在液量相对较小时通过表 面张力粘附一定的待蒸发液体，强化了装置的阻汽液封能力。
实施例6:
如图20、图21所示，本实施例中的辅助孔33与主孔32相交，形成"梅花" 孔形结构的同时，还设置了与主孔32不相交的辅助孔33。这是一种上述结构的组合，在流通面积增大的同时，保证了漏液阻汽装置3在更大的流通范围具有调节 能力。
以上结构的功能主要是从孔结构上采用不同当量孔径相组合的方法强化漏液
阻汽装置3的阻汽能力和液体流量调节能力，主孔32保证漏液阻汽装置3的基本 漏液能力，辅助孔33保证漏液阻汽装置3的液体流量调节能力，在残余待蒸发液 体量较小时，通过液封作用阻隔蒸汽流通。直接采用上述多孔结构基板31，对解 决蒸发器系统机油堵塞基板31方面有着明显的优势。 实施例7:
如图22、 23所示，本实施例是在制作的基板31上设置的主孔32和辅助孔33 中设置多孔介质芯34。在小功率的换热器中，由于待蒸发液体循环流量较小，需 要更小的孔隙结构来保证孔结构的阻汽能力，填充多孔介质芯34，可在不改变孔 结构的条件下，增强孔隙表面张力作用，强化阻汽能力。同时多孔介质芯34的抽 吸作用亦可保证残余待蒸发液体的流通，实现小流量下的分液作用。
实施例8:
如图24、 25所示，本实施例是在主孔32与辅助孔33相交呈现"梅花"孔形 结构的孔径内设置多孔介质芯34，这种结构可以在具备了上述实施例3特点基础 上，加强了装置的阻汽效果。
实施例9:
如图26、 27所示，本实施例是在主孔32与辅助孔33相交呈现"梅花"孔形 结构的同时还设置了与主孔32不相交的辅助孔33的情况下，在各孔中设置了多 孔介质芯34。这种结构是上述实施例4所描述的结构组合的情况下，在流通面积 增大的同时保证了漏液阻汽装置3在更大的流通范围具有调节能力，同时保证了 装置的阻汽效果。
实施例10:
如图28、 29所示，本实施例与实施例l类似，但是采用多孔介质材料作为基 板31，配合主孔32、辅助孔33的结构，通过多孔介质材料本身的多孔结构保证 阻汽能力，通孔结构保证漏液分流能力。
上述各实施例中，漏液阻汽装置3采用与联箱2横截面相同的固体材料或固 体多孔介质作为基板31， 一般为金属材料，在保证与联箱2无泄漏紧密接触的前 提下，也可采用其他材料。基板31直接镶嵌在联箱2中确定的位置，对金属材料 的基板31 —般采用焊接方式固定，结构大为简化。多孔板上的孔可以采用不同当 量孔径、结构的孔构成，各个孔结构可是变当量孔径，也可以是同当量孔径，多孔介质材料可以釆用粉末颗粒烧结制成的多孔介质或丝网等。
本实用新型使用时，待蒸发液体在联箱2中由于重力作用汇聚到漏液阻汽装 置3上部，随着液体的不断积累，在重力作用下液体会首先由孔径较大的主孔32
排走，直径较小的辅助孔33会由少量的液体形成的液膜封住，有效地防止蒸汽通 过；而当液体量比较大，在漏液阻汽装置3上部聚集的液体增多，液层厚度增大， 重力产生的压头增大，小直径的辅助孔33的通流能力被激活，能够有效减少液体 在漏液阻汽装置3上部的过度聚集。孔的流通能力实验表明，在一定液位高度条 件下，通孔的液体流量大致与通孔流通面积成正比，因此通过定义参数孔隙率5" 表征漏液阻汽装置3的流通能力，
其中A， A分别为各孔流通面积之和与基板31表面积。参数5"由冷凝器系统循环 流量确定，大致为此的20 50%。
本实用新型方法还可以用于其它各种制冷制热设备中，在此不再一一赘述， 任何基于本实用新型原理和技术方案上的改进和等效变换均不应排除在本实用新 型的保护范围之外。
权利要求1、一种汽液分离蒸发器，其特征在于它包括至少一组上下排列的换热管，在所述换热管的两端分别设置一连通所述换热管的联箱；在两所述联箱内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置，两所述联箱内的漏液阻汽装置的设置位置呈交错状，使两所述联箱形成左右顺序连通的多个分液空间；在第一级所述分液空间的底部设置一进液管，在最后一级所述分液空间上设置有一出汽管；所述漏液阻汽装置上设置有至少一个主孔和若干个辅助孔。
2、 如权利要求1所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于在所述出汽管一 端连接一过热管，在所述进液管一端连接一预热管，所述换热管、过热管和预热 管上均设置有翅片，且所述联箱为直通式联箱。
3、 如权利要求2所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述翅片为一片 一片的板状翅片，所述换热管、预热管和过热管均穿设在所述翅片上。
4、 如权利要求2所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述翅片为独立 的螺旋状翅片，所述翅片一圈一圈从所述换热管的一端螺旋缠绕到另一端。
5、 如权利要求1所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述换热管设置 在一装有加热流体的壳体内，所述壳体的顶部设置有一加热流体进口，底部设置 有一加热流体出口，且所述联箱为封头式联箱。
6、 如权利要求1或2或3或4或5所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于-所述漏液阻汽装置为一可镶嵌入所述联箱内的基板，所述基板上设置有至少一个 当量直径为2 5mm的主孔和若干个当量直径小于2ram的辅助孔。
7、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板上的所 述主孔和辅助孔分别为上、下当量直径相同的直型孔。
8、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板上的主 孔和辅助孔分别为锥台孔和变截面通孔之一。
9、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板上的若 干辅助孔与所述主孔边缘相交，形成一整体的梅花状孔。
10、 如权利要求9所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于在所述整体的梅花状孔与所述基板的边缘之间设置有若干独立的辅助孔。
11、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于在所述主孔和辅助孔中设置有多孔介质芯。
12、 如权利要求7或8或9或10所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于在所述主孔和辅助孔中设置有多孔介质芯。
13、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材 料为金属材料。
14、 如权利要求12所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材 料为金属材料。
15、 如权利要求7或8或9或10或11所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材料为金属材料。
16、 如权利要求6所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材料为多孔介质材料。
17、 如权利要求12所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材料为多孔介质材料。
18、 如权利要求15所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材料为多孔介质材料。
19、 如权利要求7或8或9或10或11或13或14所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于所述基板的材料为多孔介质材料。
20、 如权利要求6所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于所述漏 液阻汽装置的流通能力由孔隙率S表征其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值， 孔隙率5"为蒸发器系统循环流量的20 50%。
21、 如权利要求12所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于所述漏 液阻汽装置的流通能力由孔隙率^表征其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值，孔隙率5"为蒸发器系统循环流量的加 50%。
22、 如权利要求15所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于所述漏 液阻汽装置的流通能力由孔隙率^表征其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值， 孔隙率5为蒸发器系统循环流量的20 50%。
23、 如权利要求19所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于所述漏液阻汽装置的流通能力由孔隙率^表征二 Xp / 4其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值， 孔隙率5"为蒸发器系统循环流量的20 50%。
24、如权利要求7或8或9或10或11或13或14或16或17或18所述的一 种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于所述漏液阻汽装置的流通能力由孔隙率5"表征其中4， A分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值，孔隙率S为蒸发器系统循环流量的20 50%。
专利摘要本实用新型涉及一种汽液分离蒸发器，其特征在于它包括至少一组上下排列的换热管，在所述换热管的两端分别设置一连通所述换热管的联箱；在两所述联箱内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置，两所述联箱内的漏液阻汽装置的设置位置呈交错状，使两所述联箱形成左右顺序连通的多个分液空间；在第一级所述分液空间的底部设置一进液管，在最后一级所述分液空间上设置有一出汽管；所述漏液阻汽装置上设置有至少一个主孔和若干个辅助孔。本实用新型有效地解决了现有技术蒸发器中排液量受到限制的问题。
文档编号F28F9/22GK201425434SQ200920106940
公开日2010年3月17日 申请日期2009年4月3日 优先权日2009年4月3日
发明者迪 吴, 张易阳, 彭晓峰, 珍 王, 规 陆 申请人:清华大学