本发明涉及烟囱防腐技术领域，特别涉及一种可用于诸如燃煤电厂之类的烟气排放设备的烟囱防护内衬及其制造方法。
背景技术：
在诸如燃煤电厂之类企业的工业生产中，烟囱是将各种废气和烟雾排出的一种构筑物。传统的烟囱多为钢筋混凝土结构或钢制结构。近年来为了适应日益严格的环境保护法规，很多火电厂采用湿法脱硫技术以降低so2的排放。湿法脱硫之前的烟气温度高(一般超过125℃)，含水量很低，一般不会对烟囱产生大的腐蚀作用。然而经过湿法脱硫处理之后，烟气温度范围通常降低至49～54℃之间，因此烟气会在烟囱内壁产生严重的结露现象，结露的水分与二氧化硫结合形成腐蚀性很强的酸液，对烟囱内壁造成持续的腐蚀作用，因此需要对烟囱内壁进行防腐处理。
现有技术一般采用玻璃钢制作烟囱防护内衬来防止酸液腐蚀烟囱内壁，例如cn205640956u中就提及在新建的烟囱上一般采用成型的玻璃钢烟囱内筒，这是因为新建烟囱在设计的时候就考虑到了防腐问题，因此其通常设置有大型出入口，可供成型的玻璃钢烟囱内筒通过支架等工具移入到烟囱内部。现有成型玻璃钢烟囱内筒通常是预先制作成筒段，施工时通过支架将内筒逐段运送到烟囱内部组装形成整体的防护内衬。然而，老式烟囱因为之前就没有设计大的出入口，成型的玻璃钢烟囱内筒无法进入烟囱内部。因此该现有技术对老式烟囱采用的方案是，在烟囱内壁上用粘胶将小片的玻璃钢板以花瓣式交错搭接的方式连接在烟囱内壁上，最终形成覆盖烟囱内壁的玻璃钢防护内衬，同时施加各种涂料提高防护内衬的防渗、防腐以及耐磨性能。
然而这种方案在实用性上有很大的问题。因为一般烟囱的直径达十几米以上，高度上百米，烟囱内壁面积非常大，在整个烟囱内壁一层一层涂涂料和粘接剂，然后一片一片粘接玻璃钢板，效率非常低，施工工期漫长，而电厂很难长时间停工等待，因此这种现有技术鲜有实际采用的事例。另外，花瓣式交错搭接是为了将接缝挡住，但是其造成的后果是搭接形成的防护内衬的表面坑洼不平，形成很多聚集酸液的凹陷，酸液很容易渗透进入玻璃钢板和烟囱内壁之间对烟囱内壁造成腐蚀，一旦内壁发生松动，粘贴的玻璃钢板就会脱落，其使用寿命和质量存在很大的问题。
类似的，cn102877682a中公开的防腐内衬采用的是在烟囱内壁设置金属承重框架，将玻璃钢板通过螺栓固定在承重框架上。该现有技术同样存在承重框架施工困难，大面积挂装玻璃钢板效率低下的问题。并且螺栓和承重框架等金属部件也很容易通过缝隙渗入而腐蚀，使用寿命也不高。
通过上述现有技术的分析可见，现有技术对于老旧燃煤电厂的烟囱内壁的防腐处理，采用的均为小片玻璃钢板贴附或者挂装于烟囱内壁的方案。这些现有的方案需要沿着烟囱内壁逐片安装玻璃钢板，施工面积和施工的垂直高度都很大，施工质量很难得到保证，而且也很难检查施工缺陷。相较于成型的玻璃钢烟囱内筒的防腐效果和施工效率来说有很大的不足，然而老旧烟囱又无法采用现有成型玻璃钢烟囱内筒技术进行防护，这是很矛盾的问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种烟囱防护内衬，以减少或避免前面所提到的问题。
为解决上述技术问题，本发明提出了一种烟囱防护内衬，用于组装成筒状设置于排放烟气的烟囱中防止对烟囱内壁的腐蚀，所述烟囱防护内衬包括多块呈圆弧形的玻璃钢夹层瓦片，多个所述玻璃钢夹层瓦片在水平方向上边缘相互层叠地围绕形成筒段，多个筒段在垂直方向上边缘相互层叠地组装形成筒状结构；每个所述筒段的半径与构成该筒段的每个所述玻璃钢夹层瓦片的圆弧半径相等；相邻所述筒段之间的垂直层叠缝相互错开布置。
优选地，所述玻璃钢夹层瓦片的尺寸范围为(5-30)米×(5-30)米，其圆弧半径为(10-30)米。
优选地，所述玻璃钢夹层瓦片的周边为宽度50～150毫米的由玻璃纤维增强环氧乙烯基酯酯复合材料制成的单层玻璃钢结构，中部为填充有厚度20～60毫米的聚氨酯或其他泡沫材料的玻璃钢夹层结构；所述单层玻璃钢结构上预设有连接孔。
优选地，所述玻璃钢夹层结构包括由玻璃纤维增强环氧乙烯基酯酯复合材料制成的厚度3～12毫米的内蒙皮和外蒙皮，所述外蒙皮上沿水平方向形成有多个环向加强筋。
优选地，所述环形加强筋包括非承载加强筋以及承载加强筋；所述非承载加强筋由单层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料覆盖在外蒙皮外侧形成截面为等腰梯形的夹芯结构，其中填充有聚氨酯泡沫材料；所述承载加强筋由多层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料覆盖在外蒙皮外侧形成截面为直角梯形的夹芯结构，每层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料以及外蒙皮之间均填充有聚氨酯泡沫材料；所述承载加强筋的直角梯形的直角短边设置在所述承载加强筋的下方。
优选地，相邻所述玻璃钢夹层瓦片的单层玻璃钢结构相互层叠并通过铆钉进行连接；通过铆钉连接的所述单层玻璃钢结构的两侧分别涂覆由环氧乙烯基酯树脂浸透玻璃纤维毡和织物固化形成的密封层。
优选地，沿所述烟囱防护内衬的垂直方向每间隔一段具体设置有氟橡胶膨胀节，所述氟橡胶膨胀节包括由相邻两个所述筒段的垂直方向的单层玻璃钢结构外翻形成的法兰翻边，连接两个所述法兰翻边的氟橡胶弹性伸缩件以及覆盖所述两个法兰翻边之间的间隙的挡液环；所述挡液环的上端通过耐腐蚀胶泥密封并与其上端的筒段固定连接，所述挡液环的下端为自由端。
优选地，所述氟橡胶弹性伸缩件分别通过压板和螺栓与相邻两个所述筒段的法兰翻边固定连接。
另外，本发明还提供上述烟囱防护内衬的制造方法，包括如下步骤：将所述玻璃钢夹层瓦片以分散状态运送到所述烟囱内部，通过边缘相互层叠的方式形成第一个筒段；在所述第一个筒段的承载加强筋的下部设置围绕所述第一个筒段的环形托架，通过缆绳吊着所述环形托架，将所述第一个筒段吊离地面；在所述第一个筒段的下方通过边缘相互层叠的方式形成第二个筒段，将所述第一个筒段下降至与所述第二个筒段的边缘相互层叠的位置，将所述第一个筒段和第二个筒段相互连接在一起；在所述两个筒段的接缝内侧和外侧涂覆并固化形成所述密封层；在所述第二个筒段的承载加强筋的下部设置围绕所述第二个筒段的环形托架，通过缆绳分别吊着两个所述环形托架，将两个筒段吊离地面；以此类推，依次形成各筒段并组装获得筒状结构的所述烟囱防护内衬。
本发明的烟囱防护内衬及其制造方法获得的烟囱防护内衬实际施工中不需要对烟囱入口进行扩大处理，减少施工难度；夹层结构的瓦片刚度大，可以高效组装获得大尺寸的筒段；另外采用烟囱内部组装的结构，不需现场生产部件，不受场地影响，易于进行快速安装。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中，
图1显示的是根据本发明的一个具体实施例的烟囱防护内衬的组装示意图；
图2显示的是图1所示烟囱防护内衬的局部组装示意图；
图3显示的是图2的俯视状态示意图；
图4显示的是图1中标记a部位的横向截面示意图；
图5显示的是图1中标记b部位的纵向截面示意图；
图6显示的是图1中标记c部位的纵向截面示意图；
图7显示的是根据本发明的另一个具体实施例的氟橡胶膨胀节的纵向截面示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。
正如背景技术部分所述，由于现有的老旧燃煤电厂的烟囱内壁的防腐处理方案中的烟囱防护内衬由小片玻璃钢板贴附或者挂装于烟囱内壁所形成，存在施工难度大、施工效率低下、施工质量无法检查的缺陷，因此，本发明提供了一种改进的烟囱防护内衬，其结构可以参见附图1-6所示，其中，图1显示的是根据本发明的一个具体实施例的烟囱防护内衬的组装示意图；图2显示的是图1所示烟囱防护内衬的局部组装示意图；图3显示的是图2的俯视状态示意图；图4显示的是图1中标记a部位的横向截面示意图；图5显示的是图1中标记b部位的纵向截面示意图；图6显示的是图1中标记c部位的纵向截面示意图。
如图1-6所示，本发明的烟囱防护内衬可用于诸如燃煤电厂之类的烟气排放设备，特别适用于对没有大的出入口的老旧烟囱的进行防腐改造，尤其可用于以其部件分散状态运输到烟囱内部，在烟囱内部分段组装成筒状，然后设置于排放烟气的烟囱中防止对烟囱内壁的腐蚀。
现有的烟囱防护内衬，对于新建烟囱，防护内衬是预先制作成玻璃钢筒段然后运进烟囱内部的，这需要较大的出入口，同时，由于出入口也不可能特别大，所以预制的筒段的高度通常也只有2-3米，即便高度不高，但是由于预制的玻璃钢筒段的壁厚较薄，刚度有限，需要通过支架等工具进行支撑，并需要通过外部支撑件和夹具协助逐段组装。操作上也很繁琐复杂，由于结构大刚度小，运输和组装的效率也不高。另一方面，如果是老旧烟囱，由于入口小，只能以小片玻璃钢板的形式粘贴或者固定在烟囱内壁上，施工难度大、施工效率低、施工质量也难以保证。提高施工效率的一个可行方案是增大玻璃钢板的尺寸，但是由于通常的玻璃钢板只有几个毫米厚，大尺寸的玻璃钢板导致其刚度很差，运输和施工时很容易弯折甚至折断，导致弯折部留下裂缝等隐患，严重影响产品的质量。随之而来的解决方案是加大玻璃钢板的厚度以提高刚度，但是厚度的增加无疑会增加产品的成本；另外，厚度的增加也增大了产品的重量，自重的增加会进一步恶化薄壁产品的刚度，只能进一步增加厚度，最终获得的产品从经济上和重量上都是很难接受的。另一个方案是更换刚度更大的材料代替玻璃钢板，但是防腐效果无法保证，新材料制得的产品的市场接受度也有限，推广成本也很高。
基于上述问题，如图1-6所示，本发明提供的烟囱防护内衬从另一个思路提供了一种改进的烟囱防护内衬，其包括多块呈圆弧形的玻璃钢夹层瓦片1，多个玻璃钢夹层瓦片1在水平方向上边缘相互层叠地围绕形成筒段100，多个筒段100(图中显示了两个筒段100)在垂直方向上边缘相互层叠地组装形成筒状结构。即，本发明的烟囱防护内衬以分散状态的玻璃钢夹层瓦片1的形式运送到烟囱内部，圆弧形结构的玻璃钢夹层瓦片1通过边缘相互层叠的方式形成筒段100，然后在烟囱内部组装成筒状结构。分散状态的部件不需要太大的出入口，特别适用于老旧烟囱的防腐改造。同时为了避免更换防腐材料，本发明采用的是具有夹层结构的圆弧形的玻璃钢瓦片，瓦片的内外蒙皮仍然采用玻璃钢材质，内部夹芯采用轻质不吸水的材料，既通过提高厚度增大了瓦片的刚度，又不用担心随着厚度的增加产品的自重变大，而且内外玻璃钢蒙皮的防腐效果与现有产品相同，达到了成本、防腐效果、刚度、组装效率的最优化，后面将对瓦片的具体结构进一步详细说明。
进一步地，为了获得均一的筒段结构便于筒段之间的组装，优选每个筒段100的半径与构成该筒段100的每个玻璃钢夹层瓦片1的圆弧半径相等。即，通过玻璃钢夹层瓦片1的边缘相互层叠地组装成型之后，可以获得准确的圆筒状结构，相邻筒段100之间进行组装的时候，上下都是圆筒对圆筒，围绕轴线任意转动两个筒段100的相对位置都可以使上下筒段100完美对准而不会在两个筒段100之间产生缝隙。也就是说，如果每个玻璃钢夹层瓦片1的圆弧半径与该筒段100的半径不相等，则会形成多边形结构，上下两个多边形筒段要无缝相接，只能在相同的位置才能做到，这会带来一个风险，即最终形成的筒状结构的每个筒段的瓦片1的垂直层叠缝101在垂直方向上是上下对齐的，对齐的垂直层叠缝形成了应力集中的薄弱点，很容易在对齐的垂直层叠缝附近形成裂纹，导致产品的寿命降低。
因此，为了避免上下筒段100的瓦片1之间的垂直层叠缝101对齐形成应力集中的薄弱点，在图1-3所示的实施例中可见，本发明的烟囱防护内衬的相邻筒段100之间的垂直层叠缝101是相互错开布置的。也就是说，本发明的每个筒段100的瓦片1的边缘采用层叠的方式，其作用是使连接面积尽可能大，以提高密封效果。而上下筒段100的垂直层叠缝101错开布置，是为了将容易产生应力集中的部分错开布置，以提高产品的强度和使用寿命，与背景技术部分的花瓣式交错搭接的方式存在本质上的区别，其目的、作用和效果完全不同，且其连接部分不会产生坑洼不平的状态，防腐效果更佳。
为了提高产品的组装效率，在一个优选实施例中，本发明的玻璃钢夹层瓦片1的尺寸范围为(5-30)米×(5-30)米，其圆弧半径为(10-30)米。本领域技术人员基于常识可见，本发明的玻璃钢夹层瓦片1的尺寸非常巨大，如果采用现有的普通玻璃钢板制作，其完全不具备实用的刚度和重量，如果从提高玻璃钢板的厚度方面进行解决，从经济上和重量上也是难以接受的。因而，本发明采用上述的玻璃钢夹层瓦片1可以完美解决这个矛盾，同时本领域技术人员基于常识显然不会从普通单层玻璃钢板想象得到夹层的圆弧形结构的玻璃钢瓦片结构，这是非显而易见的，具备突出的实质性特点和显著的进步。
进一步地，本发明的圆弧形的玻璃钢瓦片也不是普通的等厚度的夹层结构，其具有边缘薄中间厚的特殊的结构特点，参见图1-4。图中可见，本发明的玻璃钢夹层瓦片1的周边为宽度50～150毫米的由玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料制成的单层玻璃钢结构10，中部为填充有厚度20～60毫米的聚氨酯泡沫材料21的玻璃钢夹层结构20。玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料制成的单层玻璃钢结构10具有良好的强度，可以方便连接。玻璃钢夹层结构20的内外蒙皮采用常规防腐玻璃钢结构，但是由于具有内外两层，其防腐效果也显然优于一般单层玻璃钢板。玻璃钢夹层结构20内部填充的聚氨酯泡沫材料21硬化后具有较低的密度，但是能够提供很好的支撑刚度，且其还具有非常低的吸水性能，即便酸液渗入夹层内部，也不会发生吸水膨胀将夹层结构胀破的问题，因而即便酸液突破内蒙皮，也可以提供持续的防腐效能，防护性能和寿命都很高。
本发明通过边缘薄中间厚的特殊结构的玻璃钢夹层瓦片1，相邻瓦片1的边缘可以通过边缘相互层叠的方式进行连接，当然，为了避免连接时临时打孔形成裂纹，优选瓦片1的单层玻璃钢结构10上预设有连接孔，瓦片相互连接的时候，通过铆钉29(如图4所示)穿过连接孔进行连接。本领域技术人员可以想象，如果单纯想象采用夹层结构的瓦片提高刚度，则相邻瓦片之间显然只能采用拼接而不能采用层叠的方式连接，而拼接结构形成的接缝需要在两侧增加额外的连接部件，而且还会形成新的缝隙需要进行密封处理，组装效率无疑会大大降低。
当然，本发明采用相邻瓦片1的边缘薄的单层玻璃钢结构10相互层叠连接之后，也是需要对层叠缝进行密封处理的，即，如图4所示，相邻玻璃钢夹层瓦片1的单层玻璃钢结构10相互层叠并通过铆钉29进行连接；通过铆钉29连接的单层玻璃钢结构10的两侧分别涂覆由环氧乙烯基酯树脂浸透玻璃纤维毡和织物固化形成的密封层30。由于瓦片1的单层玻璃钢结构10比中部的玻璃钢夹层结构20薄，通过在层叠缝两侧涂覆并固化形成密封层30，其高度可以与中部的玻璃钢夹层结构20齐平，或者如图4所示的那样略高于玻璃钢夹层结构20。当然，从结构美观的角度出发，优选两侧形成的密封层30的顶部与其对应侧的玻璃钢夹层结构20齐平，以此形成的产品表面光滑，客户满意度高，且不会由于存在突出部分形成液体积聚的死角，可以有效避免酸液深入层叠缝，产品的有效寿命可以大大提高。
进一步地，为了提高产品的强度以及便于吊装，在一个具体实施例中，玻璃钢夹层结构20包括由玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料制成的厚度3～12毫米的内蒙皮22和外蒙皮23，外蒙皮23上沿水平方向形成有多个环向加强筋24，图5和6中分别显示了环向加强筋24的两种不同的形式，这两种形式的环向加强筋24都是夹层结构，其外侧为玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料，内部为填充有聚氨酯泡沫材料的夹芯。该夹芯的制备方式与瓦片1的夹芯结构相同，均可以通过模具获得蒙皮之后，在之间填充预先成型的聚氨酯泡沫材料的预成形件，然后封闭边缘并在两端留下一个充胶口和一个抽气口，抽气口用于抽真空，充胶口用于抽真空的同时向蒙皮内部充入环氧乙烯基酯树脂等材料，最后固化形成低密度但是高强度的夹芯结构。
在另一个具体实施例中，环形加强筋24包括非承载加强筋241以及承载加强筋242。其中，非承载加强筋241如图5所示，其由单层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料覆盖在外蒙皮23外侧形成截面为等腰梯形的夹芯结构，其中填充有聚氨酯泡沫材料。图5所示的非承载加强筋241为单纯的结构加强件，采用等腰梯形的夹芯结构便于模具造型和加工。
承载加强筋242如图6所示，其由多层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料覆盖在外蒙皮23外侧形成截面为直角梯形的夹芯结构，每层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料以及外蒙皮23之间均填充有聚氨酯泡沫材料；承载加强筋242的直角梯形的直角短边设置在承载加强筋242的下方。图6所示承载加强筋242不但是结构加强件，同时也可以在直角梯形的直角短边下侧设置环形托架(图中未示出)，用以通过缆绳吊着环形托架，通过环形托架将组装好的筒段100吊起来进行组装操作。因为本发明的筒段100虽然采用夹层结构重量较轻，但是组装起来之后仍然具备一定的重量，同时夹芯结构的蒙皮的厚度并无大的改变，通过穿孔吊装的方式很容易撕裂蒙皮。因而，本发明采用承载加强筋242的直角短边承载整个筒段100的重量，需要对结构进行额外加强，当然，也不希望在加强的同时增加太多的重量。从图6中可见，本发明的承载加强筋242内部设置有多层玻璃纤维增强环氧乙烯基酯复合材料，其平行于外蒙皮23设置，在垂直方向上通过填充聚氨酯泡沫材料获得了很好的纵向刚度，不易因承载而失稳，同时横向上仍然保持薄壁结构，不会因此增大结构重量，其承载力强，结构重量轻，特别适用于本发明的夹芯筒状结构的烟囱防护内衬的上下吊装。
另外，为了避免本发明的烟囱防护内衬在工作过程中由于烟气烘烤热胀冷缩造成结构破坏，尤其是整个防护内衬的高度达上百米，垂直方向上的伸缩量非常大，需要对此进行特殊处理。因此，本发明中，沿烟囱防护内衬的垂直方向每间隔一段具体设置有氟橡胶膨胀节40，用以通过氟橡胶膨胀节40提供上下伸缩的余量，使得烟囱防护内衬在不同工作温差状况下可自由伸缩，不破坏整体结构。具体如图7所示，其显示的是根据本发明的另一个具体实施例的氟橡胶膨胀节的纵向截面示意图。图中可见，本发明的氟橡胶膨胀节40包括由相邻两个筒段100的垂直方向的单层玻璃钢结构10外翻形成的法兰翻边41，连接两个法兰翻边41的氟橡胶弹性伸缩件42以及覆盖两个法兰翻边41之间的间隙的挡液环43；挡液环43的上端通过耐腐蚀胶泥密封并与其上端的筒段100固定连接，挡液环43的下端为自由端。另外，氟橡胶弹性伸缩件42分别通过压板44和螺栓45与相邻两个筒段100的法兰翻边41固定连接。图示具体实施例中，上下两个法兰翻边41的宽度50mm～300mm，且两个翻边均向上倾角5～30°，便于挡住烟气冷凝的下流，防止酸液到达并积聚在氟橡胶膨胀节40上，腐蚀膨胀节。在一个具体实施例中，本发明的膨胀节的伸缩调节范围优选设定在50～200mm之间。
下面参照附图详细说明本发明的烟囱防护内衬的制造方法，该制造方法包括如下步骤(图中未示出)：
首先，将玻璃钢夹层瓦片1以分散状态运送到烟囱内部，通过边缘相互层叠的方式形成第一个筒段100。该步骤包括构成第一个筒段100的每个瓦片1边缘层叠后通过铆钉29连接的步骤，并且还包括通过铆钉29连接之后，在垂直层叠缝101的两侧涂覆固化形成密封层30的步骤。
然后，在第一个筒段100的承载加强筋242的下部设置围绕第一个筒段100的环形托架，通过缆绳吊着环形托架，将第一个筒段吊离地面。
之后，在第一个筒段100的下方通过边缘相互层叠的方式形成第二个筒段100，将第一个筒段100下降至与第二个筒段的边缘相互层叠的位置，将第一个筒段和第二个筒段相互连接在一起。该步骤中，需要如前所述的那样，注意将两个筒段的垂直层叠缝相互错开布置，避免两个筒段的垂直层叠缝101对齐形成应力集中现象。
接着，在两个筒段的接缝内侧和外侧涂覆并固化形成密封层30。
再之后，选择在第二个筒段的承载加强筋242的下部设置围绕第二个筒段100的环形托架，通过缆绳分别吊着两个环形托架，将两个筒段吊离地面。
以此类推依次形成各筒段，最后组装获得筒状结构的所述烟囱防护内衬。
本发明的上述制造方法中，由于采用了夹层结构的玻璃钢材质的瓦片1，其刚度相较于现有单层玻璃钢板具备更好的刚度以及更轻的重量，因而每个瓦片1的尺寸可以做得很大，可以用较少的瓦片1组装形成一个筒段100，组装效率可以获得大大提高。而且由于组装每个筒段的操作都是在烟囱底部的地面进行，不需要爬高施工，进一步提高了施工效率，降低了劳动强度。而且组装后的筒段位于烟囱底部的地面上，非常容易检查施工质量，不用爬高检视，质量和效率都能得到很好的兼顾。
较大尺寸的瓦片1组装形成的筒段100的尺寸也会很大，由于夹层结构的特殊设计，边缘没有夹层结构，可以通过铆钉将层叠的部分连接起来然后涂覆固化形成密封层30，从而保证了接缝位置的密封和刚度，整体形成的每个筒段100的刚度大大高于现有玻璃钢板结构，尺寸相对同等刚度的玻璃钢板却很轻，因而本发明的每个筒段100即便具有很大的尺寸也不会由于自重问题导致刚度不足而弯折产生缺陷。并且，由于每个筒段100的接缝位置涂覆密封层30之后，可以做到与夹层部分的顶部等高，整个筒段内外表面可以做得更光滑，可以避免形成凹陷积液部分，无需特别的仪器就可以通过肉眼观察控制产品质量。
每组装完成一个筒段100，通过环形托架吊起，可以避免筒段100直接通过钩挂吊起而破裂。两个筒段100组装的时候，虽然接缝位于第二个筒段100的顶部，但是毕竟靠近地面，施工人员只需要踩着梯子或者脚手架就可以进行施工。由于施工部位距离地面不高，也无需爬高施工，施工效率高，劳动强度低，也且易于检视施工质量。
依次类推，后续筒段100的连接位置仍然只有一个筒段的高度，之前的梯子或者脚手架可以一直用下去，不用重新搭建或者移动位置，更加不需要将相关工具沿着烟囱内壁逐渐向上运送，各种工具的应用非常方便快捷，进一步降低了劳动强度，提高了施工效率。
综上所述，本发明的烟囱防护内衬及其制造方法获得的烟囱防护内衬实际施工中不需要对烟囱入口进行扩大处理，减少施工难度；夹层结构的瓦片刚度大，可以高效组装获得大尺寸的筒段；另外采用烟囱内部组装的结构，不需现场生产部件，不受场地影响，易于进行快速安装。
本领域技术人员应当理解，虽然本发明是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本发明的保护范围。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本发明保护的范围。