本实用新型涉及蓄热燃烧领域，尤其涉及一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置。
背景技术：
目前，在蓄热式燃烧领域中存在缺陷，即在蓄热交换期间，炉内的即时燃烧混合气体只能被当作尾气排放至大气中，这样不仅会造成大气的污染，同时由于燃料未充分燃烧，还会造成能源的浪费。以图1换向阀5的位置为例，燃气(天然气、煤气、高炉煤气等气体燃料)通过蓄热体3加热的管道4进入燃烧器2，然后在燃烧室1中燃烧，燃烧后气体由管道排出。但是在燃烧室1中，由于气体的成分复杂，包含大量CO等有害气体，因此在换向过程中，这部分有害气体会被当成尾气经空气管道排出系统，这样不仅造成了能源的浪费，还使环境受到污染。
技术实现要素：
本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，其实现了蓄热式燃烧的封闭换热，使未充分的气体得到充分燃烧，实现了气体的无害排放。
本实用新型所采用的技术方案如下：
一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置，包括与蓄热燃烧设备内部燃烧器进口管连通的一对多通管道，各根多通管道与第一气体管道的一端连接，所述第一气体管道的另一端与用于周期性储气及排气的气动式存储排放机构或活塞式存储排放机构连通，在各根多通管道与燃烧器进口连通的管路上还设置多个气体控制阀门。
其进一步技术方案在于：
所述活塞式存储排放机构包括用于储气的储气缓冲罐，于所述储气缓冲罐的内部设置用于将气体保留在储气缓冲罐内部一侧的活塞，于所述储气缓冲罐的外周还设置用于驱动活塞作位移的活塞动力装置；
所述气动式存储排放机构也包括用于储气的储气缓冲罐，于所述储气缓冲罐的内部设置用于将气体保留在储气缓冲罐内部一侧的气流泵；
所述多通管道为Y形管道；
所述储气缓冲罐为圆形、方形、矩形或多边形中的任意一种；
所述气体控制阀门共有两组共四个，各组气体控制阀门均以蓄热燃烧设备为中心对称设置；当其中一组气体控制阀门位于Ⅰ工位时，另一组气体控制阀门位于Ⅱ工位，位于Ⅰ工位的一组气体控制阀门的阀门位置与位于Ⅱ工位的一组气体控制阀门的阀门位置之间互为垂直。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型结构简单，使用方便，本实用新型中气流控制阀门根据换向阀的动作开闭，利用多通管道将第一气体管道与第二气体管道中的气体混合，本实用新型使蓄热式燃烧实现了封闭式换热，将过渡气体与未充分燃烧的气体得到充分燃烧，实现了气体的无害排放，同时让废气参与的能量得到了充分利用，实现了节能。
附图说明
图1为现有蓄热式燃烧设备的结构示意图。
图2为本实用新型的应用示意图。
图3为本实用新型的结构示意图。
图4为本实用新型中活塞式存储排放机构的侧视图。
图5为本实用新型中换向阀、气体控制阀门动作控制活塞运动方向的示意图Ⅰ。
图6为本实用新型中换向阀、气体控制阀门动作控制活塞运动方向的示意图Ⅱ。其中：1、燃烧室；2、燃烧器；3、蓄热体；401、第二气体管道；402、第三气体管道；5、换向阀；6、气体控制阀门；7、多通管道；8、第一气体管道；9、活塞；10、储气缓冲罐；11、空气入口；12、燃气入口；13、第一烟气出口；14、第二烟气出口；15、活塞动力装置。
具体实施方式
下面说明本实用新型的具体实施方式。
如图2、图3所示，一种用于蓄热式燃烧的节能减排装置包括与蓄热燃烧设备内部燃烧器进口管连通的一对多通管道7，多通管道7与第一气体管道8的一端连接，第一气体管道8的另一端与用于周期性储气及排气的气动式存储排放机构或活塞式存储排放机构连通。于多通管道7与燃烧器进口连通的各根气体管道上还设置气体控制阀门6，上述多通管道7为Y形管道。
如图3所示，上述活塞式存储排放机构包括用于储气的储气缓冲罐10，于储气缓冲罐10的内部设置用于将气体保留在储气缓冲罐10内部一侧的活塞9，于所述储气缓冲罐10的外周还设置用于驱动活塞9作位移的活塞动力装置15。
如图3所示，气动式存储排放机构也包括用于储气的储气缓冲罐10，于储气缓冲罐10的内部设置用于将气体保留在储气缓冲罐10内部一侧的气流泵。
在本实用新型中储气缓冲罐10的形状为圆形、矩形、方形、多边形中的任意一种，也可以采用异形结构，该储气缓冲罐10的具体体积取决于燃烧室1的热容量可以增大或减小。
如2所示，上述蓄热燃烧设备包括燃烧室1，在燃烧室1内部的两侧分别设置燃烧器2，在燃烧室1外部的两侧分别设置一对蓄热体3，相邻两个燃烧器2之间分别串联第二气体管道401及第三气体管道402，第二气体管道401及第三气体管道402均经过蓄热体3，在第二气体管道401上设置燃气入口12及第二烟气出口14，在第三气体管道402上设置空气入口11及第一烟气出口13，各第二气体管道401、第三气体管道402的两侧均由多通管道7汇总。在上述第二气体管道401设置燃气入口12及第二烟气出口14处还设有换向阀5，在上述第三气体管道402设有空气入口11及第一烟气出口13处也设有换向阀5。
如图1所示，气体控制阀门6共有两组共四个，各组气体控制阀门6均以蓄热燃烧设备为中心对称设置；当其中一组气体控制阀门6位于Ⅰ工位时，另一组气体控制阀门6位于Ⅱ工位，位于Ⅰ工位的一组气体控制阀门6的阀门位置与位于Ⅱ工位的一组气体控制阀门6的阀门位置之间互为垂直。
本实用新型的具体工作过程如下：
如图2、图5所示，在正常工作时位于燃烧室1左侧的两个气体控制阀门6位置如图5中间两个气体控制阀门6所示，位于燃烧室1右侧的两个气体控制阀门6的位置与上述位于燃烧室1左侧的两个气体控制阀门6的位置相垂直，第二气体管道401以及第三气体管道402上的换向阀5的位置如图5所示，空气入口11开放使空气从第三气体管道402经过蓄热体3进入燃烧器2并于燃烧室1内燃烧，由于左侧气体控制阀门6处于关闭状态，因此过渡气体由多通管道7及燃烧室1右侧的第一气体管道8进入储气缓冲罐10，系统内部的过渡气体被保留于储气缓冲罐10的左半罐体或右半罐体中，气流泵或活塞9受右侧进入的过渡气体的气压从而实现在储气缓冲罐10中的从右向左运动。
在换气的瞬间，活塞9或气流泵一侧的过渡气体通被保留在储气缓冲罐10内，另一侧的过渡气体通过燃烧室1左侧的第三气体管道402、多通管道7进入燃烧器2的进气口(气体控制阀门6的开闭还受储气缓冲罐10内的气压控制，当罐体内部气压达到某个值时，燃烧室1左侧的气体控制阀门6自动开启)，实现了二次燃烧。再次换向时换向阀5的位置如图6所示，燃烧室1左侧的两个气体控制阀门6的位置如图6中间两个气体控制阀门6所示，燃烧室1右侧的两个气体控制阀门6的位置如图6右边两个气体控制阀门6所示，实现了活塞丛左向右的移动。
国内某大型钢铁焦化厂的蓄热式焦化炉。该厂每年的产量220万吨，工厂每吨焦炭消耗高炉煤气1065立方，焦炉煤气18.7立方.安装上本实用新型后，该厂1吨焦炭消耗高炉煤气960立方，焦炉煤气17立方。实现了节能10％的突破。同时，该厂所排放的废气中CO的含量降低至原来的30％。
本实用新型结构简单，使用方便，本实用新型中气流控制阀门根据换向阀的动作开闭，利用多通管道将第一气体管道与第二气体管道中的气体混合，本实用新型使蓄热式燃烧实现了封闭式换热，将过渡气体与未充分燃烧的气体得到充分燃烧，实现了气体的无害排放，同时让废气参与的能量得到了充分利用，实现了节能。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。