太阳能蓄热管及其蓄热管加工方法

太阳能蓄热管及其蓄热管加工方法
【专利摘要】本发明提供了一种太阳能蓄热管及其加工方法，太阳能蓄热管包括太阳能真空玻璃集热管、蓄热管、蓄热管收缩环、蓄热管收缩锥面、换热管、导流管、出水管、进水管、保温层和外壳，蓄热管设置在太阳能真空玻璃集热管内，且蓄热管内部填充有相变蓄热材料，换热管设置在蓄热管内，导流管设置在换热管内，换热管与出水管连接，进水管设置在出水管内，保温层设置在出水管外，外壳设置在保温层外，蓄热管包括蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面，蓄热管收缩环设置在蓄热管本体一端与蓄热管收缩本体连接，蓄热管收缩环锥面与蓄热管收缩环连接。本发明还提供了太阳能蓄热管加工方法，本发明具有结构简单、安全性能高、使用寿命长、生产效率高的优点。
【专利说明】太阳能蓄热管及其蓄热管加工方法

【技术领域】
[0001]本发明涉及太阳能蓄热【技术领域】，具体地，涉及一种太阳能蓄热管及其蓄热管加工方法。

【背景技术】
[0002]传统太阳能蓄热管的结构中，蓄热管由于内部填充相变蓄能材料，在蓄能管外部使用的是铝制的终端密封件，铝制密封件直径与蓄热管直径一致，通过机械扣合的方式进行连接，在蓄热管内部是通过耐高温的硅胶密封件与导热管进行连接。
[0003]上述传统的太阳能蓄热管结构中，储存的热量通过导热管和耐高温导热硅胶将热量进行传递到热水，结构中的耐高温导热硅胶是高分子聚合物，存在蠕变性，随着使用时间的推移，耐高温导热硅胶会出现一定程度的形变和导热率的衰减，影响整体产品的最终热转换效率和使用体验，增加产品的维修成本。
[0004]上述传统的太阳能蓄热管结构在使用的过程中会承受比较大的水压，由于铝制密封件和蓄热管通过机械扣合进行连接，耐高温硅胶和导热管通过机械扣合连接，所以蓄热管和导热管的结构强度和承压能力比较不足，长期使用之后，这两部分结构的安全性能、使用寿命都会受到影响。同时，上述传统的太阳能蓄热管结构在生产制作过程中，至少需要针对蓄热管、导热管、铝质密封件、耐高温导热硅胶等不同构件进行生产，生产工艺与效率较为复杂，累积成品合格率较低，生产效率较低。
[0005]另外，传统太阳能蓄热管结构包括蓄热管、铝质密封件、耐高温导热硅胶等多个部件，结构复杂，且在生产过程中，需要对蓄热管、导热管、铝质密封件、耐高温导热硅胶等不同构件的分别生产与制作再进行组合，加工复杂，生产效率低。


【发明内容】

[0006]针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种太阳能蓄热管及其蓄热管加工方法。
[0007]根据本发明的一个方面，提供一种太阳能蓄热管，包括:太阳能真空玻璃集热管、蓄热管、蓄热管收缩环、蓄热管收缩锥面、换热管、导流管、出水管、进水管、保温层和外壳，蓄热管设置在太阳能真空玻璃集热管内，且蓄热管内部填充有相变蓄热材料，换热管设置在蓄热管内，导流管设置在换热管内，换热管与出水管连接，进水管设置在出水管内，保温层设置在出水管外，外壳设置在保温层外，蓄热管进一步包括蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面，蓄热管收缩环设置在蓄热管本体一端与蓄热管收缩本体连接，蓄热管收缩环锥面与蓄热管收缩环连接。
[0008]优选地，蓄热管收缩环的外径小于蓄热管本体的外径。
[0009]优选地，蓄热管收缩环的外径为33±2mm，蓄热管收缩管的长度为28.4±2mm。
[0010]优选地，蓄热管收缩锥面的最大外径为33±2mm，最小外径为8.6± 1mm，蓄热管收缩锥面的长度为18.7 ± 2mm。
[0011]优选地，蓄热管收缩锥面的锥度为39.2±2°。
[0012]优选地，蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩面一体成型制成。
[0013]根据本发明的另一个方面，提供一种上述的太阳能蓄热管的蓄热管的加工方法，包括以下步骤:
[0014]步骤1:通过自动管端成型机，将外径Φ42的空心铝铸管件送入模具为Φ38的自动管端成型机中，进入深度为70±2_，耗时5秒钟；
[0015]步骤2:将步骤I加工好的铝铸管件放入模具为Φ35的自动管端成型机中，进入深度为70 ± 2mm，耗时5秒钟；
[0016]步骤3:将步骤2加工好的铝铸管件放入模具为Φ 33的自动管端成型机中，进入深度为70±2_，耗时5秒钟，完成蓄热管收缩环的加工；
[0017]步骤4:将步骤3加工好的铝铸管件放入模具为Φ25.5的自动管端成型机中，进入深度为40 土 2mm，耗时5秒钟；
[0018]步骤5:将步骤4加工好的铝铸管件放入模具为Φ22.3的自动管端成型机中，进入深度为40 土 2mm，耗时5秒钟；
[0019]步骤6:将步骤5加工好的铝铸管件放入模具为Φ20的自动管端成型机中，进入深度为35 ± 2mm，耗时5秒钟；
[0020]步骤7:将步骤6加工好的铝铸管件锥度压缩机中，选择在距离端口 10±lmm处进行最小外径为Φ8.6±1的锥度压缩，耗时20秒钟；
[0021]步骤8:在步骤7的产品中的最小外径处进行仪表封口，耗时10秒钟，完成蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面结构的加工，蓄热管加工完成。
[0022]收缩环与收缩锥面的使用，提高了整个蓄热管末端的结构强度，在生产运输过程，即便有碰撞和挤压，也可避免原来结构中铝铸密封件变形导致的密封不严和泄露。在使用过程中，收缩环与收缩锥面能够避免高温冲击和水压冲击，极大程度的提高蓄热管的使用寿命。与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果:本发明通过一体式的蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面一体化的加工，取代了耐高温导热硅胶、铝铸密封件的结构，结构简单，且避免了耐高温导热硅胶在多次热冲击后蠕变性下降引起的泄露和变形，也避免了铝铸密封件与蓄热管的机械扣合因为高温高压的长期作用引起的扣合不实的问题，极大程度的提升了蓄热管的安全性能，将传统工艺下的蓄热管使用寿命提升一倍。另外，由于本发明的太阳能蓄热管为一体成型结构，使得加工工艺简单，将传统的蓄热管、导热管、铝质密封件、耐高温导热硅胶等不同构件的分别生产与制作再进行组合的复杂加工工艺，转变成为了仅仅对通过蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面两个结构进行加工即可完成，加工工艺简单，大大提高了生产效率。因此，与现有技术相比，本发明具有结构简单、安全性能高、使用寿命长且加工简单，生产效率高的有益效果。

【专利附图】

【附图说明】
[0023]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0024]图1为本发明太阳能蓄热管的结构示意图；
[0025]图2为本发明的蓄热管的结构示意图；
[0026]图3为本发明实施例一的蓄热管加工方法步骤4加工后得到的产品结构参数示意图；
[0027]图4为本发明实施例一的蓄热管加工方法步骤5加工后得到的产品结构参数示意图；
[0028]图5为本发明实施例一的蓄热管加工方法步骤6加工后得到的产品结构参数示意图；
[0029]图6为本发明实施例一的蓄热管加工方法步骤7加工后得到的产品结构示意图；
[0030]图7为本发明实施例一的蓄热管加工方法步骤8加工后得到的蓄热管的结构示意图。
[0031]图中:001为太阳能真空玻璃集热管、002为蓄热管本体、003为蓄热管收缩环、004为蓄热管收缩锥面、005为传热管、006为导流管、007为出水管、008为进水管、009为保温层，0010为外壳，0011为蓄热管。

【具体实施方式】
[0032]下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
[0033]请参阅图1至图2，一种太阳能蓄热管，包括:太阳能真空玻璃集热管、蓄热管、蓄热管收缩环、蓄热管收缩锥面、换热管、导流管、出水管、进水管、保温层和外壳，蓄热管设置在太阳能真空玻璃集热管内，且蓄热管内部填充有相变蓄热材料，换热管设置在蓄热管内，导流管设置在换热管内，换热管与出水管连接，进水管设置在出水管内，保温层设置在出水管外，外壳设置在保温层外，蓄热管进一步包括蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面，蓄热管收缩环设置在蓄热管本体一端与蓄热管收缩本体连接，蓄热管收缩环锥面与蓄热管收缩环连接。
[0034]具体地，蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩面一体成型制成。蓄热管收缩环的外径小于蓄热管本体的外径，蓄热管收缩环的外径为33mm，蓄热管收缩管的长度为28.4mm。蓄热管收缩锥面的最大外径为33mm，最小外径为8.6mm，蓄热管收缩锥面的长度为18.7mm，蓄热管收缩锥面的锥度是39.2°。
[0035]根据本发明的另一个方面，还提供一种太阳能蓄热管的蓄热管的加工方法，包括以下步骤:
[0036]步骤1:通过自动管端成型机，将外径Φ42的空心铝铸管件送入模具为Φ38的自动管端成型机中，进入深度为70±2_，耗时5秒钟；
[0037]步骤2:将步骤I加工好的铝铸管件放入模具为Φ35的自动管端成型机中，进入深度为70 ± 2mm，耗时5秒钟；
[0038]步骤3:将步骤2加工好的铝铸管件放入模具为Φ 33的自动管端成型机中，进入深度为70±2_，耗时5秒钟，完成蓄热管收缩环的加工；
[0039]步骤4:将步骤3加工好的铝铸管件放入模具为Φ25.5的自动管端成型机中，进入深度为40 土 2mm，耗时5秒钟；
[0040]步骤5:将步骤4加工好的铝铸管件放入模具为Φ22.3的自动管端成型机中，进入深度为40 土 2mm，耗时5秒钟；
[0041]步骤6:将步骤5加工好的铝铸管件放入模具为Φ20的自动管端成型机中，进入深度为35 ± 2mm，耗时5秒钟；
[0042]步骤7:将步骤6加工好的铝铸管件锥度压缩机中，选择在距离端口 10±lmm处进行最小外径为Φ8.6±1的锥度压缩，耗时20秒钟；
[0043]步骤8:在步骤7的产品中的最小外径处进行仪表封口，耗时10秒钟，完成蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面结构的加工，蓄热管加工完成。
[0044]以下结合具体实施例对本发明的蓄热管加工方法进行具体说明。
[0045]实施例一
[0046]一种太阳能蓄热管的蓄热管的加工方法，包括以下步骤:
[0047]步骤1:通过自动管端成型机，将外径Φ42的空心铝铸管件送入模具为Φ38的自动管端成型机中，进入深度为70mm，耗时5秒钟。
[0048]加工时，人工将蓄热管一端固定在机器上，启动按钮，然后机器在相应的模具和设定下，将铝铸管件自动推入加工端进行加工。本发明的一个较佳实施例中，使用的自动管端成型机为惠普机械的HP-GD自动管端成型机。
[0049]步骤2:将步骤I加工好的铝铸管件放入模具为Φ35的自动管端成型机中，进入深度为70mm，耗时5秒钟。
[0050]步骤3:将步骤2加工好的铝铸管件放入模具为Φ 33的自动管端成型机中，进入深度为70mm，耗时5秒钟，完成蓄热管收缩环的加工。
[0051]步骤4:将步骤3加工好的铝铸管件放入模具为Φ25.5的自动管端成型机中，进入深度为40mm，耗时5秒钟。
[0052]该步骤得到的产品的参数如图3所示。
[0053]步骤5:将步骤4加工好的铝铸管件放入模具为Φ22.3的自动管端成型机中，进入深度为40mm，耗时5秒钟。
[0054]该步骤得到的产品的参数如图4所示。
[0055]步骤6:将步骤5加工好的铝铸管件放入模具为Φ20的自动管端成型机中，进入深度为35mm，耗时5秒钟。
[0056]该步骤得到的产品的参数如图5所示。
[0057]步骤7:将步骤6加工好的铝铸管件锥度压缩机中，选择在距离端口 1mm处进行最小外径为Φ8.6的锥度压缩，耗时20秒钟。
[0058]该步骤得到的产品的结构如图6所示。在本发明的一个较佳实施例中，使用的锥度压缩机为合丰S8.7H6.0锥度缩管/压花机。
[0059]步骤8:在步骤7的产品中的最小外径处进行仪表封口，耗时10秒钟，完成蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面结构的加工，蓄热管加工完成。
[0060]该步骤得到的蓄热管的机构如图7所示。
[0061]以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
【权利要求】
1.一种太阳能蓄热管，包括:太阳能真空玻璃集热管、蓄热管、蓄热管收缩环、蓄热管收缩锥面、换热管、导流管、出水管、进水管、保温层和外壳，所述蓄热管设置在所述太阳能真空玻璃集热管内，且所述蓄热管内部填充有相变蓄热材料，所述换热管设置在所述蓄热管内，所述导流管设置在所述换热管内，所述换热管与所述出水管连接，所述进水管设置在所述出水管内，所述保温层设置在所述出水管外，所述外壳设置在所述保温层外，其特征在于，所述蓄热管进一步包括蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面，所述蓄热管收缩环设置在蓄热管本体一端与所述蓄热管收缩本体连接，所述蓄热管收缩环锥面与蓄热管收缩环连接。
2.根据权利要求1所述的太阳能蓄热管，其特征在于，所述蓄热管收缩环的外径小于所述蓄热管本体的外径。
3.根据权利要求2所述的太阳能蓄热管，其特征在于，所述蓄热管收缩环的外径为33±2mm，所述蓄热管收缩管的长度为28.4±2mm。
4.根据权利要求1所述的太阳能蓄热管，其特征在于，所述蓄热管收缩锥面的最大外径为33 ± 2mm，最小外径为8.6 ± 1mm，所述蓄热管收缩锥面的长度为18.7±2mm。
5.根据权利要求4所述的太阳能蓄热管，其特征在于，所述蓄热管收缩锥面的锥度为39.2±2。。
6.根据权利要求1所述的太阳能蓄热管，其特征在于，所述蓄热管本体、蓄热管收缩环和蓄热管收缩面一体成型制成。
7.—种权利要求1至6中任一项所述的太阳能蓄热管的蓄热管的加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤1:通过自动管端成型机，将外径Φ42的空心铝铸管件送入模具为Φ38的自动管端成型机中，进入深度为70±2mm，耗时5秒钟； 步骤2:将步骤I加工好的铝铸管件放入模具为Φ35的自动管端成型机中，进入深度为70 ± 2mm，耗时5秒钟； 步骤3:将步骤2加工好的铝铸管件放入模具为Φ33的自动管端成型机中，进入深度为70±2mm，耗时5秒钟，完成蓄热管收缩环的加工； 步骤4:将步骤3加工好的铝铸管件放入模具为Φ 25.5的自动管端成型机中，进入深度为40 ± 2mm，耗时5秒钟； 步骤5:将步骤4加工好的铝铸管件放入模具为Φ 22.3的自动管端成型机中，进入深度为40 ± 2mm，耗时5秒钟； 步骤6:将步骤5加工好的铝铸管件放入模具为Φ20的自动管端成型机中，进入深度为35 ± 2mm，耗时5秒钟； 步骤7:将步骤6加工好的铝铸管件锥度压缩机中，选择在距离端口 10±lmm处进行最小外径为Φ8.6±1的锥度压缩，耗时20秒钟； 步骤8:在步骤7的产品中的最小外径处进行仪表封口，耗时10秒钟，完成蓄热管收缩环和蓄热管收缩锥面结构的加工，蓄热管加工完成。
【文档编号】F24J2/46GK104456995SQ201410745385
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月8日 优先权日:2014年12月8日
【发明者】苏树强, 石红波, 苏朋 申请人:佩奇姆能源科技南通有限公司