承载底托的制作方法

本发明涉及散热技术领域，特别是涉及一种承载底托。

背景技术：

散热器是机器设备部件运转时用于降低设备运转时所产生的热量，从而使机械设备部件散热制冷来增加机械运作寿命的设备。所以散热器的质量直接影响运转机械设备部件的寿命。

通常的，当需要提高设备主要散热部件的散热性能时，通常会在设备主要散热部件上安装一个辅助的散热部件，即外接式散热部件，以提高整体性能，然而，现有的用于安装在设备主要散热部件上辅助型的散热部件散热性能较差。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种散热性能较好，以及机械强度较高的承载底托。

一种承载底托，包括：

散热承载板体，所述散热承载板体包括散热主板体及四个散热端角部，四个所述散热端角部分别间隔设置于所述散热主板体的边缘上，所述散热主板体上开设有散热通风口；

四个散热支脚，四个所述散热支脚一一对应设置于四个所述散热端角部上，在一个所述散热支脚中，所述散热支脚包括散热筒体、多个散热加强筋片及多个散热凸条，所述散热筒体设置于所述散热端角部上，所述散热筒体具有中空结构，各所述散热加强筋片的端部分别间隔设置于所述散热筒体的内侧壁上，各所述散热凸条一一对应设置于各所述散热加强筋片上；及

散热安装组件，所述散热安装组件包括散热圈及散热安装架，所述散热圈设置于所述散热主板体上，并且所述散热圈围绕所述散热通风口设置，所述散热安装架与所述散热圈的内侧壁连接。

在其中一个实施例中，所述散热主板体的侧边具有弧形结构。

在其中一个实施例中，所述散热端角部具有半圆形的横截面。

在其中一个实施例中，所述散热筒体具有中空圆筒状结构。

在其中一个实施例中，所述散热筒体的高度大于所述散热主板体的厚度。

在其中一个实施例中，各所述散热加强筋片以所述散热筒体的中心呈放射状分布。

在其中一个实施例中，所述散热凸条具有圆形的横截面。

在其中一个实施例中，所述散热安装架包括安装片及多个延伸条，各所述延伸条分别与所述散热圈的内侧壁连接，各所述延伸条的第二端分别与所述安装片连接。

上述承载底托通过设置散热承载板体、四个散热支脚及散热安装组件，能够提高整体结构的机械强度，并且能够提高散热面积，进而提高散热性能。

附图说明

图1为本发明一实施方式的承载底托的结构示意图；

图2为图1所示的承载底托的另一角度的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施方式中，一种承载底托，包括：散热承载板体、四个散热支脚及散热安装组件，所述散热承载板体包括散热主板体及四个散热端角部，四个所述散热端角部分别间隔设置于所述散热主板体的边缘上，所述散热主板体上开设有散热通风口；四个所述散热支脚一一对应设置于四个所述散热端角部上，在一个所述散热支脚中，所述散热支脚包括散热筒体、多个散热加强筋片及多个散热凸条，所述散热筒体设置于所述散热端角部上，所述散热筒体具有中空结构，各所述散热加强筋片的端部分别间隔设置于所述散热筒体的内侧壁上，各所述散热凸条一一对应设置于各所述散热加强筋片上；所述散热安装组件包括散热圈及散热安装架，所述散热圈设置于所述散热主板体上，并且所述散热圈围绕所述散热通风口设置，所述散热安装架与所述散热圈的内侧壁连接，这样，上述承载底托通过设置散热承载板体、四个散热支脚及散热安装组件，能够提高整体结构的机械强度，并且能够提高散热面积，进而提高散热性能。

下面结合具体实施例对所述承载底托进行说明，以进一步理解所述承载底托的构思，请参阅图1，承载底托10包括：散热承载板体100、四个散热支脚200及散热安装组件300，四个散热支脚200及散热安装组件300分别设置于散热承载板体100上，散热承载板体100、四个散热支脚200及散热安装组件300共同形成一个散热整体结构，用于安装在外部的设备主要散热部件上，以起到协同散热作用，以提高外部的设备主要散热部件的散热性能。例如，所述散热承载板体100通过焊接、卡接或者螺接的方式安装在外部的设备主要散热部件上，实现外接式的效果。

请参阅图1，散热承载板体100包括散热主板体110及四个散热端角部120，四个所述散热端角部120分别间隔设置于所述散热主板体110的边缘上，例如，所述散热主板体及四个散热端角部为一体成型结构。所述散热主板体110上开设有散热通风口111，以提供对流散热效果，进而提高散热性能。

请参阅图1，四个散热支脚200一一对应设置于四个所述散热端角部120上，在一个所述散热支脚200中，所述散热支脚200包括散热筒体210、多个散热加强筋片220及多个散热凸条230，所述散热筒体设置于其所在的散热支脚所对应的所述散热端角部上，所述散热筒体具有中空结构，各所述散热加强筋片的端部分别间隔设置于所述散热筒体的内侧壁上，各所述散热凸条一一对应设置于各所述散热加强筋片上，这样，所述散热支脚200通过设置散热筒体210、多个散热加强筋片220及多个散热凸条230，能够提高整体结构的机械强度，并且能够提高散热面积，进而提高散热性能。

请参阅图1，散热安装组件300包括散热圈310及散热安装架320，所述散热圈310设置于所述散热主板体110上，请一并参阅图2，所述散热圈310围绕所述散热通风口111设置，所述散热安装架320与所述散热圈310的内侧壁连接，散热安装架320一方面能够用于安装在散热风扇，提高对流散热性能，另一方面，散热圈310及散热安装架320还能够提高散热面积，进而提高散热性能。

一实施方式中，所述散热主板体的侧边具有弧形结构；又如，所述散热端角部具有半圆形的横截面；又如，所述散热筒体具有中空圆筒状结构；又如，所述散热筒体的高度大于所述散热主板体的厚度；又如，各所述散热加强筋片以所述散热筒体的中心呈放射状分布，这样，能够提高散热性能；又如，所述散热凸条具有圆形的横截面；又如，所述散热安装架包括安装片及多个延伸条，各所述延伸条分别与所述散热圈的内侧壁连接，各所述延伸条的第二端分别与所述安装片连接，这样，能够提高整体结构的机械强度。

上述承载底托10通过设置散热承载板体100、四个散热支脚200及散热安装组件300，能够提高整体结构的机械强度，并且能够提高散热面积，进而提高散热性能。

需要说明的是，所述承载底托的所述散热承载板体承担主要的散热负荷，即所述散热承载板体散热量最大，即所述散热承载板体承担的实际散热量最大，若是外部的设备主要散热部件传递过来的热量增大，则势必会使得承载底托的散热负荷增大，而现有技术的辅助型的散热部件，即承载底托的散热负荷是固定的，较难进行调节，如此，会使外部的设备主要散热部件及承载底托处于散热过负荷运行，这样，会影响外部的设备的正常运行，因此，为了能够实现所述承载底托的散热负荷可调节功能，例如，所述承载底托还包括插接散热模组，所述插接散热模组用于直接插接于所述散热承载板体上，以辅助所述承载底托共同起到协同散热作用，且根据实际增大的散热量，对应调整插接在所述散热承载板体上的插接散热模组的数量即可，以实现所述承载底托的散热负荷可调节功能，然而，所述插接散热模组的安装方式通常采用现场安装的方式，若所述插接散热模组的重量过大，则整体结构较为笨重，不利于运输和安装操作，如此，需要使得所述插接散热模组具有较为轻便的优点，进一步地，所述插接散热模组需要根据外部的设备主要散热部件的散热负荷进行调节，即当外部的设备主要散热部件的散热负荷增大时，则对应安装在所述散热承载板体上的所述插接散热模组数量也会增多，而当外部的设备主要散热部件的散热负荷减小时，则对应安装在所述散热承载板体上的所述插接散热模组数量也会减少，甚至若在所述承载底托和外部的设备主要散热部件就可满足散热需求时，则不需要额外安装所述插接散热模组，也就是说，所述插接散热模组经常需要拆卸安装，如此，需要使得所述插接散热模组具有便于安装拆卸的优点，且在拆卸过程中，操作人员需要徒手去拔出所述插接散热模组，若所述插接散热模组在散热过程中的表面的温度较高，则容易烫伤操作人员，如此，还需要使得所述插接散热模组在散热过程中，所述插接散热模组表面的温度较低。为了能够实现所述承载底托的散热负荷可调节功能，能够使得所述插接散热模组具有较为轻便的优点，以及能够使得所述插接散热模组在散热过程中，所述插接散热模组表面的温度较低，更好地保护操作人员，例如，所述承载底托还包括插接散热模组，所述插接散热模组插接于所述散热承载板体上，所述辅助散热模组包括隔热防烫外壳、隔热防烫延伸舌、散热合金插钉、散热合金散热抵持钉、第一散热合金安装条、第二散热合金安装条及散热合金散热片，所述隔热防烫外壳具有中空结构，所述隔热防烫外壳的内部形成散热安装腔体，所述隔热防烫外壳的一端开设有散热通风口，例如，所述隔热防烫外壳具有一端开口的中空长方体结构，所述散热通风口与所述散热安装腔体连通，所述隔热防烫延伸舌设置于所述散热安装腔体内，例如，所述隔热防烫延伸舌的第一端与所述散热安装腔体的内侧壁连接，所述隔热防烫延伸舌的第二端与所述散热通风口平齐设置，所述散热合金散热片设置于所述隔热防烫延伸舌上，所述散热合金插钉的第一端及所述散热合金散热抵持钉的第一端分别设置于所述隔热防烫外壳的外侧壁上，所述第一散热合金安装条穿设所述隔热防烫外壳，并且所述第一散热合金安装条的第一端与所述散热合金插钉第一端连接，所述第二散热合金安装条穿设所述隔热防烫外壳，并且所述第二散热合金安装条的第一端与所述散热合金散热抵持钉第一端连接，所述第一散热合金安装条的第二端及所述第二散热合金安装条的第二端分别与所述散热合金散热片连接，这样，所述散热合金插钉上吸收的热量通过所述第一散热合金安装条快速地传递至所述散热合金散热片上，以及所述散热合金散热抵持钉上吸收的热量通过所述第二散热合金安装条快速地传递至所述散热合金散热片上，如此，能够使得热量聚集在所述散热合金散热片上，而散热合金散热片上的热量又能够散热通风口散失至外界空气中，且所述散热合金散热片容置于所述散热安装腔体内，能够提高包覆所述散热合金散热片的作用，避免操作人员直接与所述散热合金散热片接触，此外，由于所述第一散热合金安装条及第二散热合金安装条均安装在所述隔热防烫外壳内，也能够避免操作人员直接与所述散热合金散热片接触，如此，能够使得所述插接散热模组在散热过程中，所述插接散热模组表面的温度较低，更好地保护操作人员。所述散热承载板体的表面上开设有散热插接孔，所述散热合金插钉的第二端插接于所述散热插接孔内，所述散热合金散热抵持钉的第二端与所述散热承载板体的表面贴合，即采用插接式的安装方式，安装拆卸更为便捷，能够实现所述承载底托的散热负荷可调节功能。如此，能够使得散热合金散热抵持钉及所述散热合金插钉吸收来自所述散热承载板体上的热量，以起到协同散热作用。这样，所述插接散热模组通过设置隔热防烫外壳及隔热防烫延伸舌作为主体支撑骨架，即作为支撑结构为隔热防烫材质，例如，所述隔热防烫材质为有机高分子材质，即塑料材质，从而能够具备质量轻便的优点，通过散热合金插钉、散热合金散热抵持钉、第一散热合金安装条及第二散热合金安装条能够将散热承载板体上的热量快速地传递至散热合金散热片上，由散热合金散热片将热量通过散热通风口散失至外界空气中，散热效果较好，能够起到协同散热的作用。例如，散热合金为铝合金或铜合金。

又如，所述插接散热模组还包括隔热防烫盖体及散热合金弹性螺旋件，所述散热合金弹性螺旋件的第一端与所述散热合金散热片连接，所述散热合金弹性螺旋件的第一端容置于所述散热安装腔体内部，所述散热合金弹性螺旋件穿出所述散热通风口，所述散热合金弹性螺旋件用于提高散热面积，以提高散热性能，所述隔热防烫盖体转动设置于所述散热通风口的边缘上，所述隔热防烫盖体用于封闭所述散热通风口，如此，当所述散热合金散热片及所述散热合金弹性螺旋件需要散热时，则打开所述隔热防烫盖体，使所述散热通风口敞开，并与外界连通，当所述插接散热模组不需要散热时，则关闭所述隔热防烫盖体，所述散热合金弹性螺旋件的第二端与所述隔热防烫盖体抵持，所述散热合金弹性螺旋件处于收缩状态，如此，能够更好地收容所述散热合金弹性螺旋件。例如，所述散热合金弹性螺旋件具有弹簧状结构。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。