一种焙烧炉火道墙用底层浇筑料块的制作方法

本实用新型涉及敞开环式焙烧炉领域，特别是涉及一种焙烧炉火道墙用底层浇筑料块。

背景技术：

环式焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工窑炉设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对碳素产品的质量、单位投资的产能、能源消耗、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙用端面预制块的设计、材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。

我国环式焙烧炉技术经历发展，其炉室容积、燃烧方式、炉盖内衬材料等方面有很大改进，使环式焙烧炉的技术经济指标得以明显改变，但是火道墙仍是采用小块砖砌筑的砖砌技术，火道墙存在的使用寿命短，大、中修时间长等困扰产量和质量的问题依然存在。根据火道墙尺寸大小不同，每道墙大约由2000-3000块砖砌筑而成，不但炉墙的整体结构强度较差，而且只能用人工完成施工作业，不能实现机械化作业，筑炉时间长，生产效率低，工人的劳动强度大。而且由于仍然采用平缝打泥、立缝不打泥的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。

此外在生产过程中，依照工艺要求反复地升温、降温，每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，继而会逐渐步入“炉箱变形→火焰不走正道→温度产生死角→不同部位温差变大→炉箱进一步变形”等恶性循环，导致能耗增大，炉体寿命降低，出现频繁中小修。当变形达到一定程度时，就必须拆除重砌，拆除并重砌一条火道墙大约需要搬运近35吨的材料，最快也需要2天以上。这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产也增加了难度。因为环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间是非常紧张的，通常情况下，都是在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又势必会影响到施工质量。

目前，我国环式焙烧炉火道墙凹陷、变形、使用周期短是影响炉子产能的主要因素；砖砌火道墙的裂缝、漏风、炉子上下温差大对产品质量也有较大的影响；大修时间长、施工环境恶劣是生产管理上的难题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种焙烧炉火道墙用底层浇筑料块，其整体性、稳定性好，适合砌筑火道墙下部的端面墙体使用。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种焙烧炉火道墙用底层浇筑料块，所述浇筑料块包括两个前后对称设置的竖直板（8）、位于竖直板（8）一端的支撑板（1）和位于竖直板（8）另一端的定位板（2）,所述竖直板（8）的上表面横向中线上设置有第一贯通通道（7）,竖直板（8）靠近定位板（2）一侧的端面竖直中线上设置有第二贯通通道（6）,所述第二贯通通道（6）和第一贯通通道（7）是断面为半圆形的凹槽；所述定位板（2）中心设置有防错位孔（3），所述防错位孔（3）沿左右方向贯穿定位板（2）；所述竖直板（8）下侧靠近支撑板（1）一侧等间距设置三个过火口（4），所述过火口（4）截面为矩形或“∩”形；所述支撑板（1）和定位板（2）平行且与所述竖直板（8）垂直，两端与竖直板（8）固定连接,支撑板（1）和定位板（2）的上下表面分别与所述竖直板（8）的上下表面平齐，支撑板（1）和定位板（2）的外侧面与竖直板（8）的端面平齐；两个竖直板（8）、支撑板（1）与定位板（2）为一体式结构，之间围成的空腔为火道腔。

进一步的，所述防错位孔（3）的截面形状为圆形。

作为优选，所述过火口（4）深度为开口宽度的1.2～1.8倍，相邻两个过火口（4）中线间距为开口宽度的1.5～2倍。

为了更好的实施本实用新型，所述三个过火口（4）中靠近支撑板（1）侧的过火口（4）中线距离支撑板（1）内侧面的距离为其开口宽度的1.5～2倍。

进一步的，所述两个竖直板（8）上中央对称设置有两个吊装孔（5），所述吊装孔（5）为盲孔。

更进一步的，所述吊装孔（5）设置在竖直板（8）火道腔一侧。

作为另一种实施方式，所述吊装孔（5）设置在竖直板（8）相对火道腔的另一侧。

本实用新型较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型整体性、稳定性好，通过其砌筑的火道墙的整体强度也得到提高，大大减少了火道墙变形，提高了火道墙的使用寿命，增强了火道墙的传热性能，减少了温差。

本实用新型便于机械化施工，减少了工人劳动强度，砌筑速度得到显著提高，大大缩短了施工时间。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的左视图。

图3为本实用新型的A-A截面视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

如图1、图2和图3所示，一种焙烧炉火道墙用底层浇筑料块，所述浇筑料块包括两个前后对称设置的竖直板（8）、位于竖直板（8）一端的支撑板（1）和位于竖直板（8）另一端的定位板（2）,所述竖直板（8）的上表面横向中线上设置有第一贯通通道（7）,竖直板（8）靠近定位板（2）一侧的端面竖直中线上设置有第二贯通通道（6）,所述第二贯通通道（6）和第一贯通通道（7）是断面为半圆形的凹槽；所述定位板（2）中心设置有防错位孔（3），所述防错位孔（3）沿左右方向贯穿定位板（2）；所述竖直板（8）下侧靠近支撑板（1）一侧等间距设置三个过火口（4），所述过火口（4）截面为矩形或“∩”形；所述支撑板（1）和定位板（2）平行且与所述竖直板（8）垂直，两端与竖直板（8）固定连接,支撑板（1）和定位板（2）的上下表面分别与所述竖直板（8）的上下表面平齐，支撑板（1）和定位板（2）的外侧面与竖直板（8）的端面平齐；两个竖直板（8）、支撑板（1）与定位板（2）为一体式结构，之间围成的空腔为火道腔。

进一步的，所述防错位孔（3）的截面形状为圆形。

作为优选，所述过火口（4）深度为开口宽度的1.2～1.8倍，相邻两个过火口（4）中线间距为开口宽度的1.5～2倍。

为了更好的实施本实用新型，所述三个过火口（4）中靠近支撑板（1）侧的过火口（4）中线距离支撑板（1）内侧面的距离为其开口宽度的1.5～2倍。

进一步的，所述两个竖直板（8）上中央对称设置有两个吊装孔（5），所述吊装孔（5）为盲孔。

更进一步的，所述吊装孔（5）设置在竖直板（8）火道腔一侧。

作为另一种实施方式，所述吊装孔（5）设置在竖直板（8）相对火道腔的另一侧。

综上所述，通过本实施例的描述，可以使本技术领域人员更好的实施本方案。