本发明涉及一种均温板注水部封边结构及其制造方法，尤指一种可提升内部腔室汽液循环空间以及防止注水部因凸出本体边缘易受碰撞而损坏失能的均温板注水部封边结构及其制造方法。
背景技术：
均温板是现行常见的散热结构体，其主要提供大面积的面与面的直接热传导，进而提供单一或多个发热源迅速的热传导效果，均温板热传导原理大致与热管相同，惟均温板主要通过两板体相互叠合进行封边后形成一密闭空间，并在两板体间夹合连结有一凸出外露板体边缘的注水管，并通过该预留的注水管进行抽真空注水作业最后封闭该注水管使得以完呈一均温板。
请参阅图1，是现有均温板的立体结构图，如图所示，均温板3制造时抽真空注水作业主要都通过注水管体31进行，并最后再将该注水管体31末端进行缩管后封闭以防止真空泄漏及工作流体渗漏，现有均温板3的注水管体31系凸出外露于该均温板3边缘外，相当容易因为搬运移动过程中遭受撞击而易造成断裂而令工作流体及真空度渗漏的情事发生。
请参阅图2，是另一现有均温板的立体结构图，如图所示，图2中的均温板3主要由一第一板体3a及一第二板体3b对应扩散接合后共同界定一密闭腔室(图中未示)，并该第一、二板体3a、3b夹合一注水管体31，为改善前述注水管体31凸露于该均温板的边缘外部，因此进而设置一向内凹陷的缺口32，再将该注水管体31设置于该处，并有业者更进一步设置一保护结构32上、下夹持保护该注水管体31，以保护该注水管遭31受撞击造成损坏，但该保护结构32却阻碍该注水管31的封口作业产生不便，并且该缺口及保护结构32的设置大幅缩减该均温板3可设置密闭腔室的范围或容积空间，进而大幅降低了该均温板3的热传效率。
前述图1、图2所揭示的现有均温板结构除了上述的缺点外更因为保留该注水管体31所设置的部位必须牺牲部分区块进而缩减该均温板3工作区块，故如何解决现有的缺点更甚至取消该注水管体31的设置为现行该项技艺的人士首要改善的目标。
技术实现要素：
爰此，为解决上述现有技术的缺点，本发明的主要目的，系提供一种防止注水部因凸出均温板边缘易受碰撞而损坏失能的均温板注水部封边结构及一种制造该均温板注水部封边结构的制造方法。
为达上述的目的，本发明提供一种均温板注水部封边结构，其特征是包含：
一本体，具有一第一板体及一第二板体，该第一板体、第二板体对应盖合共同界定一气密腔室及一注水部，一唇边环设于该本体外缘，该注水部具有一注水缺口及一注水流道，该注水流道一端延伸连接该唇边，另一端连接该注水缺口进而连通该气密腔室，该注水流道延伸该唇边的部位受压合与唇边高度一致或低于该唇边高度；
一毛细结构，设于前述本体的气密腔室的空间中。
所述的均温板注水部封边结构，其中：所述第一板体具有一第一侧面及一第二侧面，所述第二板体具有一第三侧面及一第四侧面，一槽部及该注水部由该第一板体的第一侧面向该第二侧面凸设所形成，所述第二板体对应盖合该槽部形成该气密腔室。
所述的均温板注水部封边结构，其中：前述毛细结构设于前述第一板体的第一侧面或前述第二板体的第三侧面，或该第一板体、第二板体的第一侧面、第三侧面都设置有该毛细结构。
所述的均温板注水部封边结构，其中：所述注水缺口及该注水流道向该唇边或该气密腔室的方向延伸。
所述的均温板注水部封边结构，其中：所述毛细结构与该第一板体、第二板体叠合设置。
所述的均温板注水部封边结构，其中：该第二侧面、第四侧面分设于该本体的上、下两侧，并定义该第二侧面为一冷凝面，该第四侧面为一吸热面，所述第一板体、第二板体对应设置该注水缺口处的唇边具有一第一缺口及一第二缺口，所述第一板体、第二板体是铝、铜、商业纯钛、铝合金、铜合金、陶瓷、不锈钢其中任一或混搭的组合。
所述的均温板注水部封边结构，其中：所述本体具有一管体，所述管体连接该本体的注水部的注水通道，该管体与该注水流道延伸该唇边的部位受压合而与唇边高度一致或低于该唇边高度。
本发明还提供一种均温板注水部封边结构的制造方法，其特征是包含下列步骤：
提供一第一板体及一第二板体；
通过机械加工于该第一板体、第二板体其中任一施以塑性变形凹设一槽部及一注水缺口及一注水流道，并且该注水流道连接一管体；
将该第一板体、第二板体对应盖合封边共同界定一气密腔室，并通过该管体对该气密腔室进行抽气注水作业；
对该注水流道与该管体未重叠的部位施以加压封闭并抽离该管体后进行完整封边。
所述的均温板注水部封边结构的制造方法，其中：所述机械加工是冲压加工。
所述的均温板注水部封边结构的制造方法，其中：所述第一板体、第二板体对应盖合封边通过焊接或扩散接合其中任一方式进行。
所述的均温板注水部封边结构的制造方法，其中：在步骤：提供一第一板体及一第二板体后还具有一步骤：在所述第一板体、第二板体其中任一设置一毛细结构，所述毛细结构是烧结粉末或沟槽或网目或纤维体或须晶其中任一。
所述的均温板注水部封边结构的制造方法，其中：步骤：对该注水流道与该管体未重叠的部位施以加压封闭并抽离该管体后进行完整封边此一步骤后更具有一步骤：将凸出该第一板体、第二板体边缘的部位进行截断，并且该截断工作通过冲压或机械切销或激光切割其中任一方式进行。
本发明还提供一种均温板注水部封边结构的制造方法，包含下列步骤：
提供一第一板体及一第二板体；
通过机械加工于该第一板体、第二板体其中任一施以塑性变形凹设一槽部及一注水缺口及一注水流道，并该注水流道连接一管体；
将该第一板体、第二板体对应盖合封边共同界定一气密腔室，并通过该管体对该气密腔室进行抽气注水作业；
对该注水流道处及该管体插接于该注水流道中与该注水流道重叠的部位施以加压封边并将凸出该第一板体、第二板体边缘的部位进行截断。
通过上述的均温板注水处封边结构以及其制造方法，除可防止注水部因凸出本体边缘外易受碰撞而损坏失能外，又凭借本发明注水部的设计可大幅地增加了可进行封边的面积进一步提升封边的密合度以及增加内部汽液循环腔室的容积空间进以提升散热效率。
附图说明
图1是现有均温板立体图；
图2是现有均温板立体图；
图3是本发明均温板注水处封边结构的第一实施例立体分解图；
图4是本发明均温板注水处封边结构的第一实施例立体组合图；
图5是本发明均温板注水处封边结构的第二实施例立体分解图；
图6是本发明均温板注水处封边结构的第二实施例立体组合图；
图7是本发明均温板注水处封边结构的第三实施例立体剖视组合图；
图8是本发明均温板注水处封边结构的第四实施例立体剖视组合图；
图9是本发明均温板注水处封边结构的第五实施例立体组合图；
图10是本发明均温板注水处封边结构的制造方法的第一实施例步骤流程图；
图11是本发明均温板注水处封边结构的制造方法示意图；
图12是本发明均温板注水处封边结构的制造方法示意图；
图13是本发明均温板注水处封边结构的制造方法的第二实施例步骤流程图；
图14是本发明均温板注水处封边结构的制造方法的第三实施例步骤流程图；
图15是本发明均温板注水处封边结构的制造方法的第四实施例步骤流程图。
附图标记说明：本体1；第一板体11；第一侧面111；凹坑1111；第二侧面112；槽部113；第二板体12；第三侧面121；第四侧面122；气密腔室13；唇边14；第一缺口141；第二缺口142；注水部15；注水缺口151；注水流道152；管体16；毛细结构2；均温板3；第一板体3a；第二板体3b；注水管体31；缺口32；工作流体4。
具体实施方式
请参阅图3、图4，是本发明均温板注水部封边结构的第一实施例立体分解、组合图，如图所示，本发明均温板注水部封边结构，包含：一本体1、一毛细结构2；
所述本体1具有一第一板体11及一第二板体12，该第一、二板体11、12对应盖合以共同界定一气密腔室13及一注水部15，一唇边14环设于该本体1外缘(意即第一、二板体11、12的外缘环设有该唇边14)，所述注水部15具有一注水缺口151及一注水流道152，该注水流道152一端延伸连接该唇边14，另一端经注水缺口151连接该气密腔室13，该注水流道152延伸连接该唇边14的部位受压合与唇边14高度一致或低于该唇边14高度其中任一。
所述第一板体11具有一第一侧面111及一第二侧面112，所述第二板体12具有一第三侧面121及一第四侧面122，一槽部113及该注水部15由该第一板体11的第一侧面111向该第二侧面112凸设所形成，所述第二板体12的第三侧面121对应盖合该槽部113形成该气密腔室13，即该槽部13及该注水部15(注水缺口151及注水流道152)可选择浮凸于该第一、二板体11、12的第二、四侧面112、122其中任一并不引以为限，本实施例系以浮凸于该第一板体11的第二侧面112作为说明但并不引以为限，并如前述第二板体12的第三侧面121对应封闭该槽部13及该注水部15呈开放的一侧，并通过扩散接合的方式将该第一、二板体11、12的唇边14的部位封闭结合，该第二、四侧面112、122分设于该本体1的上、下两侧，并定义该第二侧面112为一冷凝面，该第四侧面122为一吸热面，。
所述注水流道152当欲封闭时，则选择于该注水流道152任一部位通过施以压力压呈扁平状与该唇边14高度一致或低于该唇边14高度其中任一即可，并该注水流道152处则可通过裁切的方式与该唇边14齐平或略凹入该唇边14内其中任一，所述第一、二板体11、12对应设置该注水缺口151处的唇边14具有一第一缺口141及一第二缺口142，所述第一、二缺口141、142可令该注水部15若需截断凸出唇边14范围的部分时减少应力集中的发生。
前述毛细结构2选择设于前述第一板体11的第一侧面111或前述第二板体12的第三侧面121其中任一或该第一、二板体11、12的第一、三侧面111、121都有设置该毛细结构2，本实施例系以设置于该第二板体12的第三侧面121作为说明，但并不引以为限，所述第一、二板体11、12是铝、铜、商业纯钛、铝合金、铜合金、陶瓷、不锈钢其中任一或混搭的组合，所述毛细结构2是烧结粉末或沟槽或网目或纤维体或须晶其中任一。
请参阅图5、图6，是本发明均温板注水部封边结构的第二实施例立体图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于所述注水缺口151向该气密腔室13方向延伸，所述注水缺口151相反该气密腔室13的一端延伸该注水流道152，该注水流道152延伸至该唇边14，所述注水流道152当欲封闭时，则选择于该注水流道152任一部位通过施以压力压成扁平状与该唇边14高度一致或低于该唇边14高度其中任一即可。
请参阅图7，是本发明均温板注水部封边结构的第三实施例剖视图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于所述第一板体11的第一侧面111设有复数凹坑1111，所述的这些凹坑1111由所述第一侧面111向该槽部113方向凸伸并抵顶于该毛细结构2一侧，如此可增加本体1内部汽液循环时内部冷凝后的工作流体4回水以及增加第一、二板体11、12之间的支撑度，当然也可于该第一、二板体11、12之间设置支撑柱两端分别抵顶该第一、三侧面111、121(图中未示)结构也可增加两者之间的支撑强度。
所述第一、三侧面111、121表面及所述的毛细结构上也可通过设置一镀层作为提升内部汽液循环效率的结构使用，所述镀层是亲水性或疏水性其中任一。
请参阅图8，是本发明均温板注水部封边结构的第四实施例剖视图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于所述毛细结构2为单一独立元件，不预先成型于第一、二板体11、12上，系直接与该第一、二板体11、12叠合设置。
请参阅图9，是本发明均温板注水部封边结构的第五实施例剖视图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于所述本体1具有一管体16，所述管体16连接该本体1的注水部15的注水通道152，该管体16与该注水流道152延伸至该唇边14的部位一起受压合与唇边14高度一致或低于该唇边14高度其中任一。
请参阅图10，是本发明均温板注水部封边结构的制造方法第一实施例的步骤离流程图，请一并参阅第3-9图，及图11、图12本实施例的均温板注水部封边结构的制造方法，包含下列步骤：
s1：提供一第一板体及一第二板体；
系提供一第一板体11及一第二板体12，所述第一、二板体11、12是铜材质或铝材质或商业纯钛或铜合金或铝合金或钛合金或陶瓷或不锈钢其中任一。
s2：通过机械加工于该第一、二板体其中任一施以塑性变形凹设一槽部及一注水缺口及一注水流道，并该注水流道连接一管体；
通过机械加工对所述第一、二板体11、12其中任一施以塑性变型，本实施例系对所述第一板体11进行机械加工为说明实施但并不引以为限，也可对所述第一、二板体11、12同时进行机械加工，所述机械加工是冲压、锻造其中任一，并于该第一板体11的第一侧面111向另一侧第二侧面112凸伸形成一槽部13及由一注水缺口151及一注水流道152所共同界定的一注水部15，并于该注水流道152相反该注水缺口151的一端连接一管体16。
s3：将该第一、二板体对应盖合封边共同界定一气密腔室，并通过该管体对该气密腔室进行抽气注水作业；
将前述第一、二板体11、12对应盖合封边，所述第二板体11对应盖合所述第一板体11呈凹陷的一侧(槽部113及注水部15)形成一完整的气密腔室13，并通过扩散接合或点焊或激光焊接其中任一方式将该第一、二板体11、12进行封边密合形成该唇边14，并由该管体16处进行抽气注水作业。
s4：对该注水流道与该管体未重叠的部位施以加压封闭并抽离该管体后进行完整封边。
对该注水流道152与该管体16之间施以压力加压，令该注水流道152处由原凸起状受压力后呈平坦状或凹陷状其中任一，使该注水流道152与该管体16断绝连通，该气密腔室13完整气密，并同时对该处施以扩散接合或点焊或激光焊接其中任一方式令该处更为紧密密封，最后将负责注水的管体16抽离该注水流道152后将该处施以加压完整封边。
请参阅图13，是本发明均温板注水部封边结构的制造方法第二实施例的步骤离流程图，本实施例与前述第一实施例不同处在于步骤s1：提供一第一板体及一第二板体；后更具有一步骤s5：于所述第一、二板体其中任一设置一毛细结构，所述毛细结构是烧结粉末或沟槽或网目或纤维体或须晶其中任一：
选择于该第一板体11的第一侧面111或第二板体12的第二侧面112其中任一设置一毛细结构2，所述毛细结构2也可与该第一、二板体11、12叠合设置，并该毛细结构2是烧结粉末或沟槽或网目或纤维体或须晶其中任一。
或，将一已独立成型的毛细结构2体直接设于该第一、二板体11、12两者之间成型。
请参阅图14，是本发明均温板注水部封边结构的制造方法第三实施例的步骤离流程图，本实施例与前述第一实施例不同处在于步骤s4：对该注水流道与该管体未重叠的部位施以加压封闭并抽离该管体后进行完整封边；后更具有一步骤：s6：将凸出该第一、二板体边缘的部位进行截断。
前述第一、二板体11、12设置该注水部15的处若凸伸超出该第一、二板体11、12的边缘，则通过冲压或机械切销或激光切割其中任一方式进行截断裁切。
请参阅图15，是本发明均温板注水部封边结构的制造方法第四实施例的步骤离流程图，本实施例与前述第一实施例不同处在于本实施例步骤s4：对该注水流道处及该管体插接于该注水流道中与该注水流道重叠的部位施以加压封边并将凸出该第一、二板体边缘的部位进行截断。
本实施例的管体16系不进行移除，并本实施例将该注水流道152及该管体16插接于该注水流道152重叠的部位直接进行加压压扁进而令该气密腔室13与外部完全气密封闭，并将其余凸出该第一、二板体11、12边缘的部位进行截断。
本发明所接示均温板注水部封边结构以及该均温板的制造方法，可防止注水部因凸出本体边缘易受碰撞而损坏失能的缺点，并另外可增加内部气密腔室的空间提升热传导效率，且本发明更提供第一、二板体更宽充裕的气密封边范围。
本发明前述各实施例中所揭示的工作流体或注水作业主要为一般均温板制程或结构所使用的工作流体，于各实施例的图示中则不另外标示说明。