本发明涉及空调技术领域，尤其涉及一种空调主机参数的检测方法、一种空调主机参数的检测装置和一种空调主机参数的检测系统。
背景技术
相关技术中，空调主机的能效的测量都需要在系统中布置众多的传感器，如温度传感器、电量传感器和流量传感器等，并采用温差流量法计算制冷量和机组能效，其中，制冷量＝冷冻水流量*4.187*温差*系数，机组能效cop＝制冷量/制冷机组耗电量。
然而，在采用温差流量法计算制冷量和机组能效时，需要在系统上安装流量传感器，该流量传感器价格昂贵，一般精度稍高的流量传感器都会上万元，且还会受到实际安装中的各种影响，导致测量的水流量精度变差，并且，通常流量传感器的安装是能效分析系统里最复杂的一个传感器，需要给空调放水才能安装，或者，即使能在外置安装，也会由于流量传感器调试参数的不准而导致后期所有数据不准。
技术实现要素：
本发明旨在至少从一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明的第一个目的在于提出一种空调主机参数的检测方法，能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机能效的精准获取。
本发明的第二个目的在于提出一种空调主机参数的检测装置。
本发明的第三个目的在于提出一种空调主机参数的检测系统。
本发明的第四个目的在于提出一种计算机设备。
本发明的第五个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。
本发明的第六个目的在于提出一种计算机程序产品。
为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种空调主机参数的检测方法，包括：获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差；根据所述冷凝饱和温度、所述蒸发饱和温度、所述负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效；其中，所述能效关系式中的参数，根据冷却水或冷冻水出水温度的历史值、冷却水或冷冻水进水温度的历史值、所述负荷率的历史值、所述冷凝饱和温度的历史值、所述蒸发饱和温度的历史值和冷却水或冷冻水进出水压差的历史值计算得到。
根据本发明实施例的空调主机参数的检测方法，先获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差，并根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机能效的精准获取。
另外，根据本发明上述实施例提出的空调主机参数的检测方法还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一个实施例，所述获取空调主机的冷凝饱和温度，包括：获取空调主机的冷却水出水温度；根据所述冷却水出水温度，计算得到所述冷凝饱和温度。
根据本发明的一个实施例中，获取空调主机的所述蒸发饱和温度，包括：获取空调主机的冷冻水出水温度；根据所述冷冻水出水温度，计算得到所述蒸发饱和温度。
根据本发明的一个实施例，获取空调主机的所述负荷率，包括：获取空调主机的电流；计算所述电流和空调主机的额定电流的比值，得到所述负荷率。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机的检测方法，还包括：根据所述负荷率，计算得到空调主机的功率；将所述功率和所述能效相乘，得到空调主机的制冷量。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机的检测方法，还包括：将所述制冷量和所述功率相加，得到空调主机的放热量。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机的检测方法，还包括：根据所述制冷量、冷冻水出水温度和冷冻水进水温度，计算得到冷冻水的流量。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机的检测方法，还包括：根据所述放热量、冷却水出水温度和冷却水进水温度，计算得到冷却水的流量。
为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种空调主机参数的检测装置，包括：获取模块，用于获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差；第一计算模块，用于根据所述冷凝饱和温度、所述蒸发饱和温度、所述负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效；其中，所述能效关系式中的参数，根据冷却水或冷冻水出水温度的历史值、冷却水或冷冻水进水温度的历史值、所述负荷率的历史值、所述冷凝饱和温度的历史值、所述蒸发饱和温度的历史值和冷却水或冷冻水进出水压差的历史值计算得到。
根据本发明实施例的空调主机参数的检测装置，通过获取模块获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和换热器进出水压差，以便第一计算模块根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效。该装置能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
另外，根据本发明上述实施例提出的空调主机参数的检测装置还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一个实施例，所述获取模块，用于：获取空调主机的冷却水出水温度，并根据所述冷却水出水温度，计算得到所述冷凝饱和温度。
根据本发明的一个实施例，所述获取模块，用于：获取空调主机的冷冻水出水温度，并根据所述冷冻水出水温度，计算得到所述蒸发饱和温度。
根据本发明的一个实施例，所述获取模块，用于：获取空调主机的电流，并计算所述电流和空调主机的额定电流的比值，得到所述负荷率。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机参数的检测装置，还包括：第二计算模块，用于：根据所述负荷率，计算得到空调主机的功率，并将所述功率和所述能效相乘，得到空调主机的制冷量。
根据本发明的一个实施例，所述第二计算模块，还用于：将所述制冷量和所述功率相加，得到空调主机的放热量。
根据本发明的一个实施例，所述第二计算模块，还用于：根据所述制冷量、冷冻水出水温度和冷冻水进水温度，计算得到冷冻水的流量。
根据本发明的一个实施例，所述第二计算模块，还用于：根据所述放热量、冷却水出水温度和冷却水进水温度，计算得到冷却水的流量。
为达到上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种空调主机参数的检测系统，包括：空调主机、压差传感器和上述的空调主机参数的检测装置；所述空调主机，用于获取空调主机的冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并输出至所述空调主机参数的检测装置；或者，用于获取所述冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并计算得到冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，并将所述冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流和所述冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，输出至所述空调主机参数的检测装置；所述压差传感器，设置于冷冻侧进出水管之间，用于检测冷冻水进出水压差，并输出至所述空调主机参数的检测装置；或者，设置于冷却侧进出水管之间，用于检测冷却水进出水压差，并输出至所述空调主机参数的检测装置。
根据本发明实施例的空调主机参数的检测系统，通过空调主机获取空调主机的冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并输出至空调主机参数的检测装置，或者，通过空调主机获取冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并计算得到冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，并将冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流和冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，输出至空调主机参数的检测装置。并且，通过设置于冷冻侧进出水管之间压差传感器检测冷冻水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置，或者，通过设置于冷却侧进出水管之间的压差传感器检测冷却水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置，以便空调主机参数的检测装置在接收到上述的参数后，计算空调主机的能效，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
另外，根据本发明上述实施例提出的空调主机参数的检测系统还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一些实施例，所述压差传感器设置于冷冻水泵前的所述冷冻侧进出水管之间，或者，所述冷冻水泵后的所述冷冻侧进出水管之间，或者，末端的所述冷冻侧进出水管之间。
根据本发明的一些实施例，所述压差传感器设置于冷却水泵前的所述冷却侧进出水管之间，或者，所述冷却水泵后的所述冷却侧进出水管之间。
为达到上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序，以实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的计算机设备，通过上述的空调主机参数的检测方法，能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
为达到上述目的，本发明第五方面实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行，以实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，通过执行上述的空调主机参数的检测方法，能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
为达到上述目的，本发明第六方面实施例提出了一种计算机程序产品，当所述计算机程序产品中的指令由处理器执行时，实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的计算机程序产品，当计算机程序产品中的指令由处理器执行时，实现上述的空调主机参数的检测方法，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
附图说明
图1是根据本发明实施例的空调主机参数的检测方法的流程图；
图2是根据本发明一个实施例的空调主机的结构示意图；
图3是根据本发明一个实施例的压差传感器设置于冷冻水泵前的冷冻侧进出水管之间的示意图；
图4是根据本发明一个实施例的压差传感器设置于冷冻水泵后的冷冻侧进出水管之间的示意图；
图5是根据本发明一个实施例的压差传感器设置于末端的冷冻侧进出水管之间的示意图；
图6是根据本发明一个实施例的压差传感器设置于冷却水泵前的冷却侧进出水管之间的示意图；
图7是根据本发明一个实施例的压差传感器设置于冷却水泵后的冷却侧进出水管之间的示意图；
图8是根据本发明一个实施例的空调主机参数的检测方法的原理图；
图9是根据本发明另一个实施例的空调主机参数的检测方法的原理图；
图10a是根据本发明一个实施例的冷冻水流量和冷冻水进出水压差的数据图；
图10b是相关技术方法计算得到的制冷量和本发明方法计算得到的制冷量的数据图；
图11a是根据本发明一个实施例的冷却水流量和冷却水进出水压差的数据图；
图11b是相关技术方法计算得到的能效和本发明方法计算得到的能效的数据图；
图12是根据本发明实施例的空调主机参数的检测装置的方框示意图；
图13是根据本发明一个实施例的空调主机参数的检测装置的方框示意图；以及
图14是根据本发明实施例的空调主机参数的检测系统的方框示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面结合附图来描述根据本发明实施例提出的空调主机参数的检测方法、空调主机参数的检测装置和空调主机参数的检测系统。
图1是根据本发明实施例的空调主机参数的检测方法的流程图。
在本发明的实施例中，如图2所示，空调主机可包括冷水机组、冷却水循环系统和冷冻水循环系统。其中，冷水机组可包括依次相连的压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发器。冷却水循环系统可包括冷却水塔和冷却水泵，冷却水塔的一端与冷却水泵的一端相连，冷却水泵的另一端与冷凝器的进水端相连，冷凝器的出水端与冷却水塔的另一端相连。冷冻水循环系统可包括集水器、分水器和冷冻水泵，分水器与蒸发器的出水端相连，集水器与冷冻水泵的一端相连，冷冻水泵的另一端与蒸发器的进水端相连。
如图1所示，该空调主机参数的检测方法，包括：
s1，获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差。
在本发明的一个具体实施例中，获取空调主机的冷凝饱和温度，包括：获取空调主机的冷却水出水温度；根据冷却水出水温度，计算得到冷凝饱和温度。
具体地，可通过设置于冷凝器的出水端处的温度传感器获取空调主机的冷却水出水温度，并根据该温度计算冷凝饱和温度，例如，冷凝饱和温度＝冷却水出水温度+1℃。
在本发明的一个具体实施例中，获取空调主机的蒸发饱和温度，包括：获取空调主机的冷冻水出水温度；根据冷冻水出水温度，计算得到蒸发饱和温度。
具体地，可通过设置于蒸发器的出水端处的温度传感器获取空调主机的冷冻水出水温度，并根据该温度计算蒸发饱和温度，例如，蒸发饱和温度＝冷冻水出水温度-1℃。
在本发明的一个具体实施例中，获取空调主机的负荷率，包括：获取空调主机的电流；计算电流和空调主机的额定电流的比值，得到负荷率。
具体地，可通过空调主机内的电控系统获取空调主机的实际运行电流，并根据该电流和空调主机的额定电流计算得到负荷率，负荷率＝空调主机的实际运行电流/空调主机的额定电流。
在本发明的一个具体实施例中，换热器进出水压差为冷凝器进出水压差或蒸发器进出水压差。其中，冷凝器进出水压差为冷却水进出水压差，蒸发器进出水压差为冷冻水进出水压差。
具体地，可通过设置于冷冻侧进出水管之间的压差传感器检测冷冻水进出水压差。例如，如图3所示，该压差传感器可设置于冷冻水泵前的冷冻侧进出水管之间，或者，如图4所示，压差传感器设置于冷冻水泵后的冷冻侧进出水管之间，或者，如图5所示，压差传感器设置于末端的冷冻侧进出水管之间。
或者，通过设置于冷却侧进出水管之间的压差传感器检测冷却水进出水压差。例如，如图6所示，压差传感器可设置于冷却水泵前的冷却侧进出水管之间，或者，如图7所示，压差传感器设置于冷却水泵后的冷却侧进出水管之间。
s2，根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效。其中，能效关系式中的参数，根据冷却水或冷冻水出水温度的历史值、冷却水或冷冻水进水温度的历史值、负荷率的历史值、冷凝饱和温度的历史值、蒸发饱和温度的历史值和冷却水或冷冻水进出水压差的历史值计算得到。
具体地，先获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差，再根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数(如a、a和b)已知的空调主机的能效关系式，即cop主机＝a*负荷率a*(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)b，通过对大数据的人工智能分析获得空调主机的能效cop主机。
下面结合图3和图8对空调主机参数的检测方法进行说明。
参照图3，在该实施例中，换热器进出水压差为冷冻水进出水压差，该冷冻水进出水压差通过设置于冷冻水泵前的冷冻侧进出水管之间的压差传感器获取。
参照图8，具体工作原理如下：首先，实时根据空调主机水路工况的变化，在管路阀体开启组合固定的工况下，通过大数据在空调主机上现有的传感器(如，温度传感器和压差传感器)及通信数据，采集空调主机的冷冻水出水温度、冷冻水进水温度、负荷率、冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和冷冻水进出水压差。
然后，根据下述公式(1)-公式(5)得到制冷量的平衡关系式(6)：
制冷量+p主机＝放热量(1)
制冷量＝p主机*cop主机(2)
cop主机＝a*负荷率a*(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)b(3)
p主机＝f(电流)或f(负荷率)(4)
冷冻水的流量＝μ*s*(2*冷冻水进出水压差/ρ)^0.5(5)
其中，p主机为空调主机的功率，cop主机为空调主机的能效，a、a、b均为空调主机能效公式中预设的参数，μ为流量系数，与阀门或管路的形状有关，s为截面积，ρ为流体的密度。需要说明的是，通常管子及阀门的组合带来的压差与管子的物理特性μ*s有关。在空调机组的阀体组合方式不变的情况下，可以认为管子的物理特性μ*s没变，即为一个定值，鉴于此，可以用管路压差如冷冻水进出水压差来间接代表管路里的流量。
获得：
制冷量＝p主机*a*负荷率a*(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)b＝b2*冷冻水进出水压差^0.5*|冷冻水出水温度-冷冻水进水温度|(6)
最后，通过实测或云端对比获得已知(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)及负荷率工况下的标定值cop主机(已知工况)，将该标定值cop主机作为上述公式(6)的限定条件进行联合求解。该标定值cop主机可以根据空调主机使用时间进行衰减修正，或使用地区的蒸发器及冷凝器的进出水端采集的温度进行修正，并按照上述公式(6)的关系式在大数据收集空调主机的冷冻水出水温度的历史值、冷冻水进水温度的历史值、负荷率的历史值、冷凝饱和温度的历史值、蒸发饱和温度的历史值和冷冻水进出水压差的历史值，人工智能分类分析各种运行模式下，获得满足上述公式(6)中参数a、b2、a、b的值。这样能够形成各种运行模式下的平衡关系式库，在空调主机每次运行过程中，都可以自我学习更新平衡关系式库，并从平衡关系式库中检索历史已有的平衡关系式，计算得到空调主机的能效。
由此，本发明的空调主机参数的检测方法，使用设置于冷冻水泵前的冷冻侧进出水管之间的压差传感器来代替冷冻水进出水流量传感器的功能，并且由于通过大数据的在现场采集参数及训练模型，可以获得更精准的能效分析关系式，该关系式仅与功率及温度参数有关。
同样的原理，如图4所示，该压差传感器还可设置于冷冻水泵后的冷冻侧进出水管之间，或者，如图5所示，该压差传感器还可设置于末端的冷冻侧进出水管之间。当压差监测管段的阀门组合开度没有变化的情况下，也可以用压差的变化代替流量的变化，从而依靠大数据分析得出流量的具体公式。
下面结合图6和图9对空调主机参数的检测方法进行说明。
按照图3，在本实施例中，换热器进出水压差为冷却水进出水压差，该冷却水进出水压差通过设置于冷却水泵前的冷却侧进出水管之间的压差传感器获取。
参照图9，具体工作原理如下：首先，实时根据空调主机水路工况的变化，在管路阀体开启组合固定的工况下，采集空调主机的冷却水出水温度、冷却水进水温度、负荷率、冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和冷却水进出水压差。
然后，根据下述公式(7)-公式(10)获得放热量的平衡关系式(11)。
制冷量＝p主机*cop主机(7)
cop主机＝a*负荷率a*(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)b(8)
p主机＝f(电流)或f(负荷率)(9)
冷却水流量＝μ*s*(2*冷却水进出水压差/ρ)^0.5(10)
获得：
放热量＝制冷量+p主机＝p主机(1+a*负荷率a*(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)b)＝b1*冷却水进出水压差^0.5*|冷却水出水温度-冷却水进水温度|(11)
最后，通过实测或云端对比获得已知(冷凝饱和温度-蒸发饱和温度)及负荷率工况下的标定值cop主机，将该标定值cop主机作为上述公式(11)的限定条件进行联合求解。在大数据收集，人工智能分类分析各种运行模式下，获得满足平衡公式(11)的参数a、b1、a、b的值，这样能够形成各种运行模式下的平衡关系式库，在空调主机每次运行过程中，都可以自我学习更新平衡关系式库，并从平衡关系式库中检索历史已有的平衡关系式，计算得到空调主机的能效。
由此，本发明的空调主机参数的检测方法，还可使用设置于冷却水泵前的冷却侧进出水管之间的压差传感器来代替冷冻水进出水流量传感器的功能，并且由于通过大数据的在现场采集参数及训练模型，可以获得更精准的能效分析关系式，该关系式仅与功率及温度参数有关。
同样的原理，如图7所示，该压差传感器还可设置于冷却水泵后的冷却侧进出水管之间。当压差监测管段的阀门组合开度没有变化的情况下，也可以用压差的变化代替流量的变化，从而依靠大数据分析得出流量的具体公式。
综上，本发明实施例的空调主机参数的检测方法，先获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差，并根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效，从而能够达到不使用流量传感器而精准获得空调主机的能效的目的。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机参数的检测方法，还包括：根据负荷率，计算得到空调主机的功率；将功率和能效相乘，得到空调主机的制冷量。
具体地，在获取到空调主机的实际运行电流后，根据该电流和空调主机的额定电流计算得到负荷率，负荷率＝空调主机的实际运行电流/空调主机的额定电流，然后根据负荷率或电流计算得到空调主机的功率，p主机＝f(负荷率)或f(电流)，并根据功率p主机和能效cop主机计算空调主机的制冷量，制冷量＝p主机*cop主机。
需要说明的是，制冷量还可采用其他方式计算得到，例如，制冷量＝b2*冷冻水进出水压差^0.5*|冷冻水出水温度-冷冻水进水温度|，其中，b2根据上述公式(6)代入历史值得到的。或者，先计算放热量，再计算制冷量＝放热量-p主机。
根据本发明的一个实施例，上述的空调主机参数的检测方法，还包括：将制冷量和功率相加，得到空调主机的放热量。
具体地，在获取到制冷量和功率p主机后，将两者相加即可得到空调主机的放热量，放热量＝制冷量+p主机。
需要说明的是，放热量还可以采用其他方式计算得到，例如，放热量＝b1*冷却水进出水压差^0.5*|冷却水出水温度-冷却水进水温度|，其中，b1根据上述公式(11)代入历史值得到的。
在本发明的一个实施例中，上述的空调主机参数的检测方法，还包括：根据制冷量、冷冻水出水温度和冷冻水进水温度，计算得到冷冻水的流量。
具体地，制冷量＝冷冻水的流量*4.187*|冷冻水出水温度-冷冻水进水温度|*系数，其中，4.187为水的比热容(定量)，系数可根据冷水机组的类型进行设置，例如，当冷水机组为风冷式冷水机组时，系数为1.3；当冷水机组为水冷式冷水机组时，系数为1.1。在获取到制冷量后，计算得到冷冻水的流量，冷冻水的流量＝制冷量/(4.187*|冷冻水出水温度-冷冻水进水温度|*系数)。
需要说明的是，冷冻水的流量还可采用其他方式计算得到，例如，冷冻水的流量＝μ*s*(2*冷冻水进出水压差/ρ)^0.5。
在本发明的一个实施例中，上述的空调主机参数的检测方法，还包括：根据放热量、冷却水出水温度和冷却水进水温度，计算得到冷却水的流量。
具体地，放热量＝冷却水的流量*4.187*|冷却水出水温度-冷却水进水温度|*系数。在获取到放热量后，即可计算得到冷却水的流量，冷却水的流量＝放热量/(4.187*|冷却水出水温度-冷却水进水温度|*系数)。
需要说明的是，冷却水的流量还可采用其他方式计算得到，例如，冷却水的流量＝μ*s*(2*冷却水进出水压差/ρ)^0.5。
由此，本发明的空调主机参数的检测方法，在不使用流量计的情况下，使用压差传感器来代替冷却水/冷冻水流量传感器实现能效检测及分析，并且由于通过大数据的在线现场采集参数，及训练模型可以获得各管路组合模式下的制冷量、放热量、能效、冷冻水的流量和冷却水的流量，大大地简化了测量分析系统所需要的硬件，做到高精度和高智能的实现整体系统的能效分析。
下面结合图10a、图10b、图11a和图11b对本发明方法的一些参数进行说明。
参见图10a，该图中的冷冻水流量是通过流量传感器获得的，冷冻水进出水压差是通过本发明实施例的压差传感器获取的，从该图中可知，流量与冷冻水进出水压差之间有一定的关系，鉴于此可用冷冻水进出水压差来间接代表管路里的流量。
参见图10b，该图中的曲线分别是相关技术方法计算得到的制冷量和本发明方法计算得到的制冷量，通过对比可以看到本发明的方法在没有流量传感器的情况下，可以获取到很高的测量精度。
参见图11a，该图中的冷却水流量是通过流量传感器获得的，冷却水进出水压差是通过本发明实施例的压差传感器获取的，从该图中可知，流量与冷却水进出水压差之间有一定的关系，鉴于此可用冷却水进出水压差来间接代表管路里的流量。
参见图11b，该图中的曲线分别是相关技术方法计算得到的空调主机的能效和本发明方法计算得到的空调主机的能效，通过对比可以看到本发明的方法在没有流量传感器的情况下，可以获取到很高的测量精度。
需要说明的是，在计算得到空调主机的功率、能效、冷冻水的流量、冷却水的流量、制冷量和放热量后，可通过显示界面(如显示屏)将这些参数进行显示，当然还可显示其他功能图和参数，具体这里不再举例说明。
综上所述，根据本发明实施例的空调主机参数的检测方法，先获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率，以及换热器进出水压差，并根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机能效的精准获取。
图12是根据本发明实施例的空调主机参数的检测装置的方框示意图。如图12所示，该空调主机参数的检测装置100，包括：获取模块10和第一计算模块20。
其中，获取模块10用于获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率以及换热器进出水压差。第一计算模块20用于根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效。其中，能效关系式中的参数，根据冷却水或冷冻水出水温度的历史值、冷却水或冷冻水进水温度的历史值、负荷率的历史值、冷凝饱和温度的历史值、蒸发饱和温度的历史值和冷却水或冷冻水进出水压差的历史值计算得到。
根据本发明的一个实施例，获取模块10用于获取空调主机的冷却水出水温度，并根据冷却水出水温度，计算得到冷凝饱和温度。
根据本发明的一个实施例，获取模块10用于获取空调主机的冷冻水出水温度，并根据冷冻水出水温度，计算得到蒸发饱和温度。
根据本发明的一个实施例，获取模块10用于获取空调主机的电流，并计算电流和空调主机的额定电流的比值，得到负荷率。
根据本发明的一个实施例，如图13所示，上述的空调主机参数的检测装置100，还包括：第二计算模块30，第二计算模块30用于根据负荷率，计算得到空调主机的功率，并将功率和能效相乘，得到空调主机的制冷量。
根据本发明的一个实施例，第二计算模块30还用于将制冷量和功率相加，得到空调主机的放热量。
根据本发明的一个实施例，第二计算模块30还用于根据制冷量、冷冻水出水温度和冷冻水进水温度，计算得到冷冻水的流量。
根据本发明的一个实施例，第二计算模块30还用于根据放热量、冷却水出水温度和冷却水进水温度，计算得到冷却水的流量。
需要说明的是，本发明实施例的空调主机参数的检测装置中100未披露的细节，请参考本发明实施例的空调主机的检测方法中所披露的细节，具体这里不再详述。
根据本发明实施例的空调主机参数的检测装置，通过获取模块获取空调主机的冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和、负荷率以及换热器进出水压差，以便第一计算模块根据冷凝饱和温度、蒸发饱和温度、负荷率和预设的参数已知的空调主机的能效关系式，计算得到空调主机的能效。该装置能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
图14是根据本发明实施例的空调主机参数的检测系统的方框示意图。如图14所示，该空调主机参数的检测系统1000，包括：空调主机200、压差传感器300和上述的空调主机参数的检测装置100。
其中，空调主机200用于获取空调主机200的冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并输出至空调主机参数的检测装置100；或者，用于获取冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并计算得到冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，并将冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度、电流、冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，输出至空调主机参数的检测装置100。也就是说，上述的冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度、电流、冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率参数，可直接由空调主机200输出，也可由空调主机参数的检测装置100计算获得。
并且，压差传感器300可设置于冷冻侧进出水管之间，用于检测冷冻水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置100；或者，设置于冷却侧进出水管之间，用于检测冷却水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置100。
在本发明的一些具体实施例中，如图3所示，压差传感器设置于冷冻水泵前的冷冻侧进出水管之间，或者，如图4所示，压差传感器设置于冷冻水泵后的冷冻侧进出水管之间，或者，如图5所示，压差传感器设置于末端的冷冻侧进出水管之间。
根据本发明的另一些具体实施例，如图6所示，压差传感器设置于冷却水泵前的冷却侧进出水管之间，或者，如图7所示，压差传感器设置于冷却水泵后的冷却侧进出水管之间。
需要说明的是，本发明实施例的空调主机参数的检测系统1000中未披露的细节，请参考本发明实施例的空调主机参数的检测方法中所披露的细节，具体这里不再详述。
根据本发明实施例的空调主机参数的检测系统，通过空调主机获取空调主机的冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并输出至空调主机参数的检测装置，或者，通过空调主机获取冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流，并计算得到冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，并将冷却水出水温度、冷却水进水温度、冷冻水出水温度、冷冻水进水温度和电流和冷凝饱和温度、蒸发饱和温度和负荷率，输出至空调主机参数的检测装置。并且，通过设置于冷冻侧进出水管之间压差传感器检测冷冻水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置，或者，通过设置于冷却侧进出水管之间的压差传感器检测冷却水进出水压差，并输出至空调主机参数的检测装置，以便空调主机参数的检测装置在接收到上述的参数后，计算空调主机的能效，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
进一步地，本发明的实施例还提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行程序，以实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的计算机设备，通过上述的空调主机参数的检测方法，能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
再进一步地，本发明的实施例还提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行，以实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，通过执行上述的空调主机参数的检测方法，能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
更进一步地，本发明的实施例还提出了一种计算机程序产品，当计算机程序产品中的指令由处理器执行时，实现上述的空调主机参数的检测方法。
本发明实施例的计算机程序产品，当计算机程序产品中的指令由处理器执行时，实现上述的空调主机参数的检测方法，从而能够在不使用流量传感器的情况下，实现对空调主机的能效的精准获取。
应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。
另外，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。