一种暖气片及暖气片制造方法与流程

本发明涉及暖气片领域，尤其涉及一种暖气片及暖气片制造方法。

背景技术：

铸铁暖气片具有制造工艺简单，使用寿命长，造型、外观设计优美等特点，至今已有百年历史。但其产品笨重，制造工艺缺陷也带来不少麻烦，如漏、爆片等，尤其是其高能耗、高污染的问题使其生产成本不断提高。铸铁暖气片按其外形可分为：翼形、柱形、板式和卉艺等。现有的双金属复合翼形暖气片虽然相对于铸铁暖气片，具有重量轻、成本低等的优点，解决了铸铁暖气片的笨重、成本高、生产时污染高等问题，但是，现有双金属复合翼形暖气片没办法保留铸铁暖气片造型、外观设计优美等优点，尤其是其板式和卉艺的花卉、天使、人物等艺术设计。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种散热效率高、散热效果好、重量轻、成本低、方便造型的暖气片及暖气片制造方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：一种暖气片，包括过水体、前面板散热体和后面板散热体；

所述前面板散热体通过铸造工艺一体成型包覆在所述过水体上；

所述后面板散热体固定安装在所述前面板散热体上。

进一步地，所述前面板散热体的背面向内凹陷，形成第一空腔。

进一步地，所述后面板散热体的背面向内凹陷，形成第二空腔。

进一步地，所述前面板散热体的第一空腔内，设置有隔板；

和/或：

所述后面板散热体的第二空腔内，设置有隔板。

进一步地，所述第一空腔内的隔板和所述前面板散热体一体成型；

所述第二空腔内的隔板和所述后面板散热体一体成型。

进一步地，所述前面板散热体的背面设置有第一安装齿，所述后面板散热体的背面设置有第二安装齿；

所述前面板散热体和所述后面板散热体之间通过所述第一安装齿和所述第二安装齿嵌合安装。

进一步地，所述第一安装齿位于包覆有所述过水体的部位。

进一步地，所述第一安装齿的顶部为锲形；和/或：所述第二安装齿的顶部为锲形；

所述第一安装齿和所述第二安装齿之间通过过盈配合嵌合安装。

进一步地，所述后面板散热体通过焊接、或铆接、或螺丝固定、或粘接固定在所述前面板散热体上。

一种暖气片制造方法，包括如下步骤：s1.将过水体作为芯子下到前面板模具中，通过铸造工艺在所述过水体中生成前面板散热体；通过后面板模具以铸造工艺或冲压工艺生成后面板散热体；

s2.将所述后面板散热体安装到所述前面板散热体上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明将暖气片分为包覆在过水体上的前面板散热体和单独的后面板散热体，再由前面板散热体和后面板散热体组装为暖气片，从而可以充分利用铸造工艺可有效降低散热体的厚度的特点，可以将暖气片散热体作到很薄，从而暖气片具有用料少、成本低、重量轻、散热效率高等优点；同时，还可以充分利用铸造工艺便于造型设计的特点，更加方便的对暖气片进行造型，使暖气片更加美观。

2、本发明中的前面板散热体和后面板散热体通过安装齿嵌合安装，两组安装齿之间过盈配合，可以有效保证前面板散热体和后面板散热体之间紧密结合，有效提高热量的传输，保证暖气片的散热效率。

3、本发明中的第一安装齿位于前面板散热体包覆过水体的部位，从而可以使得过水体内热媒的热量可以更高效的通过过水体的管壁、前面板散热体传导到后面板散热体上，进一步提高散热效率。

4、本发明的前面板散热体和/或后面板散热体的背面向内凹陷形成空腔，使得在保证散热体（包括前面板散热体和后面板散热体）正面具有良好外观造型的状态下，最大限度的降低散热体的厚度，降低暖气片的重量和需要材料量，降低暖气片的成本。

5、本发明的前面板散热体和/或后面板散热体的背面向内凹陷形成的空腔内具有隔板，又有效的保证散热体的结构强度，提高了散热体的抗压特性，有效防止散热体因受到外部压力而变形，也提高了暖气片的使用寿命。

附图说明

图1为本发明具体实施例的过水体结构示意图。

图2为本发明具体实施例的前面板散热体示意图，a-a局部剖开。

图3为本发明具体实施例的图2中q1所示部分的局部放大图。

图4为本发明具体实施例的图2中q2所示部分的局部放大图。

图5为本发明具体实施例的安装齿嵌合安装示意图。

图6为本发明具体实施例的前面板散热体和后面板散热体的背面示意图。

图7为本发明具体实施例的前面板散热体和后面板散热体的正面示意图。

图例说明：1、主水管；2、过水管；3、前面板散热体；4、第一空腔；5、第一安装齿；6、后面板散热体；7、第二空腔；8、第二安装齿；9、隔板。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

本实施例的暖气片，包括过水体、前面板散热体和后面板散热体；所述前面板散热体通过铸造工艺一体成型包覆在所述过水体上；所述后面板散热体固定安装在所述前面板散热体上。其中，过水体的重量大于1克。

如图1所示，过水体包括2个主水管和至少1个过水管组成，过水管连接在2个主水管之间，在暖气片的使用时，热水从其中一个主水管注入，并由过水管流向另一个主水管然后流出。图1中是2个过水管的状态，当然，也可以只有一个过水管，或者是3个或更多数量的过水管。

在本实施例中，过水体的材质包括但不限于为铁、或铸铁、或钢、或铜。前面板散热体和后面板散热体的材质包括但不限于为铝、或铝合金、或镁合金、或铜、或铜合金。铸造工艺包括压铸、低压铸造或金属模铸造等。优选为低压铸造或金属模铸造。

如图2、图3、图4、图5和图6所示，前面板散热体包覆在过水体上，在本实施例中，前面板散热体只部分的包覆过水体的主水管，主水管作为热媒的传递接口从前面板散热体上伸出，过水体的过水管则全部被前面板散热体所包覆。多片暖气片的主水管相互连接可形成一组暖气片。而后面板散热体为一个单纯的散热体，后面板散热体可以安装至前面板散热体上，形成暖气片整体。图5中的右侧部分，纯色填充部分为过水管，斜线填充部分为前面板散热体，通过铸造工艺前面板散热体紧密的包覆在过水管上，具有良好的导热能力。

在本实施例中，如图2、图6和图7所示，所述前面板散热体的背面向内凹陷，形成第一空腔。所述后面板散热体的背面向内凹陷，形成第二空腔。通过在前面板散热体的背面设置向内凹陷的第一空腔，在后面板的背面设置向内凹陷的第二空腔，可以保证前面板散热体和后面板散热体的正面美观，具有良好造型的情况下，尽可能的降低前面板散热体和后面板散热体的厚度，从而降低材料的用量，降低生产成本，降低产品的重量，同时，还可以有效的提高散热效率。

在本实施例中，如图2和图6所示，所述前面板散热体的第一空腔内，设置有隔板；和/或：所述后面板散热体的第二空腔内，设置有隔板。由于前面板散热体和/或后面板散热体的背面设置有空腔，使得其厚度较薄，通过设置隔板可以有效加强散热体的强度和抗变形能力。在本实施例中，具有多个隔板，均为水平设置，当然，也可以采用交叉设置的方式，如十字交叉等。同时，通过设置隔板，也可以增加散热体的散热面积，并且在增加散热面积的情况下，不会影响散热体正面的造型。

在本实施例中，所述第一空腔内的隔板和所述前面板散热体一体成型；所述第二空腔内的隔板和所述后面板散热体一体成型。以前面板散热体为例说明，前面板散热体、第一空腔和第一空腔内的隔板通过铸造工艺一次生产而成，也有效的降低了生产难，降低了生产成本。当然，也可以通过铸造工艺生产出厚度较厚的前面板散热体，再通过铣削工艺等方式在该较厚的前面板散热体上挖出该第一空腔和隔板，但这种方式生成产本大，而本当前面板散热体的厚度较大时，在铸造开模后，由于冷却速度不同，会导致产品表面的造型困难。

在本实施例中，如图2、图4和图5所示，所述前面板散热体的背面设置有第一安装齿，所述后面板散热体的背面设置有第二安装齿；所述前面板散热体和所述后面板散热体之间通过所述第一安装齿和所述第二安装齿嵌合安装。图5是前面板散热体和后面板散热体在准备嵌合状态时的具体示意图，第一安装齿和第二安装齿相互对应，通过第一安装齿和第二安装齿的嵌合，就可以将后面板散热体安装到前面板散热体上，从而形成一个完整地暖气片整体。

在本实施例中，优选所述第一安装齿的顶部为锲形；和/或：所述第二安装齿的顶部为锲形；所述第一安装齿和所述第二安装齿之间通过过盈配合嵌合安装。通过过盈配合的方式，可以保证第一安装齿与第二安装齿的接触面紧密结合，不但提高的安装的稳定性，也提高了前面板散热体和后面板散热体之间的热传导，提高了传热效率。需要说明的是，第一安装齿和第二安装齿的数量可以根据安装稳固度和传热需求而设置，不仅仅只限于本申请附图6中所示位置。当然，还可以单独或配合采用螺钉、胶粘等方式将后面板散热体固定安装到前面板散热体上。

在本实施例中，所述第一安装齿位于包覆有所述过水体的部位。由于前面板散热体和后面板散热体之间主要通过安装齿的接触位置来进行热传导，因此，优选将第一安装齿设置包覆有过水体的部位，如图4和图5所示，使得过水体内热媒的热量能够更好的传导到后面板散热体上，提高传热效率。

在本实施例中，除了上述通过安装齿配合的方式外，还可以采用如下任意一种或几种相配合的方式将后面板散热体固定安装在前面板散热体上，如焊接、铆接、螺丝固定、粘接固定等。

本实施例的暖气片制造方法，包括如下步骤：s1.将过水体作为芯子下到前面板模具中，通过铸造工艺在所述过水体中生成前面板散热体；通过后面板模具以铸造工艺或冲压工艺生成后面板散热体；s2.将所述后面板散热体安装到所述前面板散热体上。铸造工艺包括压铸、低压铸造或金属模铸造等。优选为低压铸造或金属模铸造。当然，需要说明的是采用铸造工艺和采用冲压工艺需要采用的模具不同的后面板模具，本实施例中只用于说明两种工艺都可以用来生产后面板散热体。

上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。