一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉的制作方法

本实用新型涉及污盐等无机物炭化技术领域，具体涉及一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉。

背景技术：

现有的污盐等无机物炭化设备普遍存在产量低、能耗高、不能连续热解炭化或炭化的炭品质差等问题，而且不同批次的炭品质差异较大。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，既可以连续热解炭化、能耗低，又可以批量化生产，出炭品质高。

本实用新型解决了传统污盐再生炭化炉在热解炭化过程中产生的高能耗问题，且无二次污染，提高了设备的连续性、经济性，使其变废为宝，为绿化环境、资源再生做贡献。

本实用新型所采用的技术方案是：一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，包括：进料装置、热风炉、炭化炉炉体和尾气处理装置；所述炭化炉炉体上设有有连续进料口和出料口，出料口连接热风炉，热风炉中高温气体从炭化炉炉体出料口上部进入，热解烟气从进料口上部进入尾气处理装置；所述炭化炉炉体尾部设有出料装置，炭化后的污盐从炭化炉炉体尾部出料。

进一步地，所述进料装置为螺旋输送机，通过连续进料方式达到进料时自密封及稳定送料的要求。

进一步地，所述炭化炉炉体内部设有导流片，炉体转动时，促使物料旋转前进，使污盐加速热解、炭化。

所述炭化炉炉体出料口连接热风炉，所述热风炉内燃烧天然气产生高温烟气（温度达700-900℃），高温烟气通过热风炉从炭化炉炉体出料口上部进入，利用高温烟气热解炭化污盐，相对于外热式污盐再生炭化炉，节约能源且出炭品质高。所述炉体内逆向烘干、热解炭化污盐，炉体外接电机和减速机，利用自身炉体不断转动，使物料在炉内不停的翻腾、滚动，受热均匀，能够充分使物料干馏、热解、炭化。物料在干馏、热解、炭化过程中产生可燃性热解烟气进入尾气处理装置，所述尾气处理装置包含热交换器、布袋除尘器、废气洗涤塔、引风及排烟装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是产量较大、能耗最低，可以连续生产，出炭品质高，且质量稳定。

附图说明

图1为本实用新型炭化炉装置的设备连接示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步说明。

实施例

一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，包括：进料装置1、热风炉3、炭化炉炉体2和尾气处理装置5；所述炭化炉炉体2上设有有连续进料口和出料口，出料口连接热风炉3，热风炉3中高温气体从炭化炉炉体2出料口上部进入，热解烟气从进料口上部进入尾气处理装置5；所述炭化炉炉体2尾部设有出料装置4，炭化后的污盐从炭化炉炉体尾部出料。

炭化炉加料前，先打开尾气处理装置5，然后对炉体充氮气，赶走炉内的氧气，杜绝爆炉隐患。启动热风炉3，转动炭化炉炉体2，进料装置1开始送料，优选螺旋输送机，通过连续进料方式达到进料时自密封及稳定送料的要求。污盐在绝氧、加热环境下，开始热解造气、炭化，炭化炉造气过程同时也是个无烟炭化过程，不污染环境；所述炭化炉炉体内部设有导流片，炉体转动时，促使物料旋转前进，使污盐加速热解、炭化。污盐炭化后从炭化炉炉体2尾部出料，污盐在炭化炉炉体2内产生的热解烟气从炭化炉炉体2的进料口上部进入尾气处理装置，具体包括热交换器、布袋除尘器、废气洗涤塔、引风及排烟装置。

技术特征：

1.一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，其特征在于：包括：进料装置、热风炉、炭化炉炉体和尾气处理装置；所述炭化炉炉体上设有有连续进料口和出料口，出料口连接热风炉，热风炉中高温气体从炭化炉炉体出料口上部进入，热解烟气从进料口上部进入尾气处理装置；所述炭化炉炉体尾部设有出料装置，炭化后的污盐从炭化炉炉体尾部出料。

2.根据权利要求1所述的一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，其特征在于：所述进料装置为螺旋输送机。

3.根据权利要求1所述的一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，其特征在于，所述炭化炉炉体内部设有导流片。

4.根据权利要求1所述的一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，其特征在于：所述炭化炉炉体外接电机和减速机。

5.根据权利要求1所述的一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，其特征在于：所述尾气处理装置包含热交换器、布袋除尘器、废气洗涤塔、引风及排烟装置。

技术总结
本实用新型公开了一种逆流内热回转式连续热解污盐再生炭化炉，既解决了现有炭化设备高能耗问题，又解决了现有的炭化设备产量偏低的问题。包括热风炉、炭化炉炉体、尾气处理设备。包括：进料装置、热风炉、炭化炉炉体和尾气处理装置；所述炭化炉炉体上设有有连续进料口和出料口，出料口连接热风炉，热风炉中高温气体从炭化炉炉体出料口上部进入，热解烟气从进料口上部进入尾气处理装置；所述炭化炉炉体尾部设有出料装置，炭化后的污盐从炭化炉炉体尾部出料。本实用新型炭化炉设备能降低燃料消耗，提高了设备的连续性、经济性，使污盐变废为宝，充分利用资源。

技术研发人员：程永伟;王志斌;周云峰;许云峰;杨贵东;齐随涛;余云松;黄博;谢涛
受保护的技术使用者：江苏联兴成套设备制造有限公司
技术研发日：2020.09.01
技术公布日：2021.01.05