耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置的制作方法

1.本技术涉及沥青加热系统的领域，尤其是涉及耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置。


背景技术：

2.目前，在对沥青进行改性加工时，通常对沥青进行加热使其呈液体状，以便于沥青的储存和输送。
3.导热油循环加热系统是应用较广泛的一种沥青加热系统，其主要包括加热炉、储油罐、循环泵、送油总管、回油总管及多根导热油支管，回油总管和送油总管均与油管相连通，加热炉对送油总管进行加热，而导热油支管的两端分别与送油总管和回油总管连接，导热油支管铺设于沥青输送管道的外壁上或者沥青储存罐的内壁上，循环泵使导热油循环流动，从而不断的对沥青进行加热，使沥青保持液体状态。
4.上述的相关技术中，导热油循环加热系统在长时间运行过程中，由于导热管内残存的水蒸汽以及导热油蒸汽的产生，会使导热油管道内的压力增大，可能造成导热油管道超压和爆沸事故，具有一定的安全隐患。


技术实现要素：

5.为了尽可能避免导热油管道内压力过高，本技术提供耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置。
6.本技术提供的耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置采用如下的技术方案：
7.耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置，包括泄压罐，所述泄压罐顶部设置有与其连通的进油管，所述泄压罐底部设置有与其连通的出油管，所述泄压罐顶部还设置有与其连通的泄压管，所述泄压管远离所述泄压罐一端连通有均圧罐，所述泄压管上设置有泄压阀，所述均圧罐上设置有均圧管，所述均圧管两端分别连通于所述均圧罐和大气，所述均圧管上设置有均压阀。
8.通过采用上述技术方案，在导热油循环加热系统中加入压力控制装置，使泄压罐与导热油管道连通，泄压罐内压强与导热油管道内压强一致，导热油由泄压罐的进油管通入泄压罐内，并从出油管排出，并使导热油不将泄压罐填满，则泄压罐内于顶部留有供气体存在的空腔；而在正常情况下，关闭泄压阀，开启均压阀使均圧罐与大气连通，均圧罐内压强与大气压相同，再关闭均压阀；当导热油管道内压强过高时，开启泄压阀，由于导热油管道内压强大于外界大气压，泄压罐内顶部积压的水蒸气和导热油蒸汽通过泄压管排入均圧罐内，从而降低泄压罐内的压强，即使导热油管道内压强降低，以尽可能避免导热油管道内发生超压或者爆沸事故；而由于均压阀的设置，导热油蒸汽储存在均圧罐内不直接排入空气中，降低对环境的污染，且导热油蒸汽冷却后变成导热油液体，便于对导热油进行回收。
9.优选的，所述泄压罐内设置有压强计，所述泄压罐外设置有与压强计电连接的控制器，所述泄压阀为电动阀，所述控制器用于控制所述泄压阀开关。
10.通过采用上述技术方案，压强计实时监测泄压罐内压强并将数据反馈给控制器，当泄压罐内压强过高时，控制器则控制泄压阀开启以进行泄压，实现对导热油管道内压强的自动控制。
11.优选的，所述均圧罐上设置有用于冷却导热油蒸汽的冷却装置。
12.通过采用上述技术方案，导热油蒸汽在均圧罐内时，通过冷却装置对导热油蒸汽进行冷却，以使导热油快速冷却为导热油液体，且当均圧罐内压力与泄压罐内压力平衡，而导热油管道内压力仍较高时，可开启均压阀时泄压罐与大气连通以快速泄压，在泄压过程中，冷却装置将经过均圧罐的导热油蒸汽冷却，以降低排入空气中的导热油蒸汽含量，降低对环境的污染。
13.优选的，所述冷却装置包括水箱，所述水箱内设置有水泵，所述均圧罐内设置有冷凝管，所述冷凝管两端均穿出所述均圧罐，所述冷凝管一端与水泵出水口连通，所述冷凝管另一端贯通。
14.通过采用上述技术方案，导热油蒸汽在均圧罐中与冷凝管接触，利用冷却水在冷凝管内的流动将热量吸收并带走，以对导热油蒸汽进行冷却，结构简单且成本低。
15.优选的，所述冷凝管位于所述均圧罐内的部分螺旋盘绕设置。
16.通过采用上述技术方案，增大冷凝管在均圧罐内的面积，提高导热油蒸汽与冷凝管接触面积，提高冷凝效率。
17.优选的，所述冷凝管远离水泵的一端连通于所述水箱。
18.通过采用上述技术方案，使冷却水回流至水箱中，循环利用冷却水，节约水资源。
19.优选的，所述均圧罐底部设为漏斗状且最低点设置有与所述均圧罐连通的排油管，所述排油管上设置有排油阀。
20.通过采用上述技术方案，均圧罐内冷凝后的导热油在均圧罐底部积蓄，并通过排油管和排油阀的设置，便于对导热油进行收集。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.通过在导热油循环加热系统中加入压力控制装置，导热油管道内压强过高时，开启泄压阀，由于导热油管道内压强大于外界大气压，泄压罐内顶部积压的水蒸气和导热油蒸汽通过泄压管排入均圧罐内，从而降低泄压罐内的压强，即使导热油管道内压强降低，以尽可能避免导热油管道内发生超压或者爆沸事故，而由于均压阀的设置，导热油蒸汽储存在均圧罐内不直接排入空气中，降低对环境的污染，且导热油蒸汽冷却后变成导热油液体，便于对导热油进行回收；
23.2. 导热油蒸汽在均圧罐内时，通过冷却装置对导热油蒸汽进行冷却，以使导热油快速冷却为导热油液体，且当均圧罐内压力与泄压罐内压力平衡，且导热油管道内压力仍较高时，可开启均压阀时泄压罐与大气连通以快速泄压，在泄压过程中，冷却装置将经过均圧罐的导热油蒸汽冷却，以降低排入空气中的导热油蒸汽含量，降低对环境的污染。
附图说明
24.图1是本实施例的结构示意图；
25.图2是本实施例中均圧罐的部分剖视示意图。
26.附图标记：1、泄压罐；11、进油管；12、出油管；2、泄压管；3、泄压阀；4、控制器；5、均
圧罐；51、排油管；52、排油阀；6、均圧管；7、均压阀；8、水箱；9、冷凝管。
具体实施方式
27.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
28.参照图1，本技术实施例公开耐高温沥青生产用加热系统的压力控制装置，其包括泄压罐1，在本实施例中，泄压罐1呈圆柱形且两端面设为外突的半球形，泄压罐1竖直设置，其顶部固定有与其连通的进油管11，而泄压罐1底部固定有与其连通的出油管12；泄压罐1的顶部还固定有与其连通的泄压管2，且泄压管2上设置有泄压阀3。在安装时，将泄压罐1接入导热油循环系统中，使导热油从进油管11进入泄压罐1，从出油管12流出泄压罐1，并使导热油不完全装满泄压罐1，以在泄压罐1顶部留有供气体存在的空腔；在导热油管道内压力过大时，开启泄压阀3以将泄压罐1内气体排出，达到降低管道压力的目的。
29.参照图1，在泄压罐1内设置有压强计，在本实施例中，压强计固定于泄压罐1的顶部内壁上，而压强计电性连接有固定于泄压罐1外壁上的控制器4，泄压阀3为电动阀且与控制器4电性连接，以通过控制器4控制泄压阀3开关；通过压强计实时监测导热油管道内压力，并反馈数据给控制器4，以在管道内压力过大时，自动控制泄压阀3开启进行泄压。
30.参照图1，为降低导热油蒸汽对环境的影响，泄压罐1还连通有均圧罐5，在本实施例中，均圧罐5为圆柱形且竖直设置，而泄压管2连通于均圧罐5的顶部，均圧罐5上于侧壁上固定有与其连通的均圧管6，均圧管6还与大气连通，且在均圧管6上设置有均压阀7。关闭泄压阀3，打开均压阀7以使均圧罐5内压强与大气压一致，在导热油管道内压强过大时，关闭均压阀7，打开泄压阀3后导热油蒸汽进入到均压罐5中以对导热油管道泄压，且导热油蒸汽在均圧罐5中冷凝成导热油液体，相比于直接排放入大气中，降低了对环境的污染。
31.参照图1，在均圧罐5内设置有用于冷却导热油蒸汽的冷却装置，冷却装置包括水箱8、水泵和冷凝管9，水箱8设置于均圧罐5外，水泵设置于水箱8中，而冷凝管9设置于均圧罐5中且两端均穿出均圧罐5，冷凝管9的一端与水泵出水口连通而另一端则贯通，为减少水资源的浪费，冷凝管9远离水泵一端连通于水箱8。导热油蒸汽在均圧罐5内与冷凝管9接触被冷却水吸收热量，从而使导热油蒸汽快速冷凝呈导热油液体；而为进一步提高冷却效率，冷凝管9在均圧罐5中的部分螺旋盘绕设置。
32.参照图1和图2，为提高导热油蒸汽与冷凝管9的接触时间，在本实施例中，冷凝管9从均圧罐5侧壁靠近底部处穿入，并从均圧罐5侧壁靠近顶部处穿出，且冷凝管9中冷却水从下往上流动，以使冷却水充满冷凝管9，相应的，冷凝管9在均圧罐5中部分在竖直方向上螺旋盘绕设置；同时，均圧管6设置于均圧罐5侧壁靠近底部处，以延长导热油蒸汽在均圧罐5中存留时间，并充分与冷凝管9接触被冷却。
33.参照图1，均圧罐5的底部设置为直径由上至下逐渐减小的漏斗状，以使冷凝后的导热油集中在均圧罐5底部，同时为便于排出导热油，在均圧罐5底部最低处设置有与均圧罐5连通的排油管51，排油管51上设置有排油阀52。
34.本实施例的实施原理为：在安装导热油循环加热系统时，在导热油循环加热系统中接入压力控制装置，使泄压罐1与导热油管道连通，导热油由泄压罐1的进油管11通入泄压罐1内，并从出油管12排出，并使导热油不将泄压罐1填满，泄压罐1内于顶部留有供气体存在的空腔，则泄压罐1内压强与导热油管道内压强一致；在正常情况下，使泄压阀3关闭，
开启均压阀7使均圧罐5与大气连通，均圧罐5内压强与大气压一致后关闭均压阀7；当导热油管道内压强过高时，压强计监测压力过大，通过控制器4控制泄压阀3开启，由于导热油管道内压强大于外界大气压，泄压罐1内顶部积压的水蒸气和导热油蒸汽通过泄压管2排入均圧罐5内，从而降低泄压罐1内的压强，实现对导热油管道的泄压功能；此时导热油蒸汽储存在均圧罐5内不直接排入空气中，降低了对环境的污染；而当均圧罐5内压力与泄压罐1内压强平衡后，导热油管道内压强仍过大时，则使均压阀7也开启，使导热油管道连通大气进行泄压，此过程中，导热油蒸汽从均圧罐5顶部进入均圧罐5中，在均圧罐5中与冷凝管9接触被冷凝成导热油液体，从而使进入到大气中的导热油蒸汽量尽可能少，降低对环境的污染。
35.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。