热力膨胀阀的制作方法

本实用新型涉及流体控制领域。

背景技术：

热力膨胀阀是空调和制冷设备普遍使用的节流部件，其主要作用为通过控制蒸发器出口气态制冷剂的过热度来控制进入蒸发器的制冷剂流量。

参照图1，图1示意出热力膨胀阀100的结构，热力膨胀阀100 主要结构包括气箱盖10、膜片50、气箱座60、传动片70、传动杆20、阀体30以及阀芯部件40等部件。其中气箱座、膜片、气箱盖、传动片合称为气箱头，膜片50的一侧与气箱盖10构成介质腔，介质腔内填充动力介质，传动片70位于膜片50的另一侧。

阀体30设置有用于连通外部管路的第一进口I、第一出口II、第二进口III和第二出口IV，在热力膨胀阀应用于系统中时，第一进口I连通冷凝器的出口端，第一出口连通蒸发器的进口端，第二进口连通蒸发器出口端。工作时，气箱头感受蒸发器出口端的过热度而使介质腔内的介质膨胀或收缩而作用于膜片进而产生轴向力，再由膜片将轴向力通过传动片传递给传动杆轴向动作，由传动杆推动阀芯部件在阀口附近移动，改变阀口开度，以控制制冷剂流量，达到调节控制温度的目的。

由于膜片是根据介质腔内的介质膨胀或收缩而变位，而介质腔内的介质对温度的响应速率与传动片的传热效率有关，因此如何对传动片进行设计，使得膨胀阀的响应速率更为快速是亟需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种热力膨胀阀，该热力膨胀阀能快速响应于温度。

一种热力膨胀阀，一种热力膨胀阀，包括气箱座和传动片，所述气箱座具有底部开口和底部环壁，所述底部环壁为形成所述底部开口的一部分壁部，所述传动片包括本体部和凸出部，所述凸出部自所述本体部凸出，且所述凸出部至少部分具有第一壁部，所述凸出部至少另有部分具有第二壁部，所述第一壁部相对所述第二壁部靠近所述底部环壁且所述第一壁部与所述底部环壁间隙设置；所述第二壁部与所述底部环壁之间的距离大于所述第一壁部与所述底部环壁之间的距离；

所述本体部包括第三壁部，所述凸出部相对所述第三壁部凸起，所述第二壁部自所述第三壁部凸伸，且所述第三壁部的至少部分位于所述第二壁部的外侧。

一种热力膨胀阀，包括气箱座和传动片，所述气箱座具有底部开口和底部环壁，所述底部环壁为形成所述底部开口的一部分壁部，所述传动片包括本体部和凸出部，所述凸出部自所述本体部凸出，且所述凸出部至少有部分设置有第一壁部，所述凸出部至少另有部分包括孔口和第二壁部，所述孔口设置于所述第二壁部内部；所述第一壁部相对靠近所述底部环壁且所述第一壁部与所述底部环壁间隙设置；所述第二壁部与所述底部环壁之间的距离大于所述第一壁部与所述底部环壁之间的距离；所述热力膨胀阀包括空腔，所述空腔包括位于所述第一壁部与所述第二壁部之间的第一区域和/或所述第二壁部与所述底部环壁之间的第三区域，所述空腔包括位于所述第一壁部与所述底部环壁之间的第二区域。

本实用新型的技术方案中凸出部具有第二壁部和第一壁部，第二壁部与底部环壁之间的距离大于所述第一壁部与所述底部环壁之间的距离；本体部的第三壁部的至少部分位于第二壁部外侧；或者所述热力膨胀阀的空腔包括位于所述第一壁部与所述第二壁部之间的第一区域和/或所述第二壁部与所述底部环壁之间的第三区域，所述空腔包括位于所述第一壁部与所述底部环壁之间的第二区域。如此可以大大减少凸出部的体积，减小热量在传动片中的传递行程，传动片可以将热量以较短的时间传递出去，这样能够加快膨胀阀对温度的响应速率。

附图说明

图1为现有一种热力膨胀阀的结构示意图；

图2为本实用新型一种具体实施例中传动片的示意图；

图3为图2的剖视示意图；

图4为图2的仰视示意图；

图5为本实用新型另一种具体实施例中传动片的示意图；

图6为本实用新型再一种具体实施例中传动片的示意图；

图7为本实用新型一种具体实施例中传动片与气箱座的装配示意图。

其中，图2至图7中：

传动片1、本体部11、边缘部111、第一壁部12、外壁面121、内壁面122、凸出部13、孔口13a、第二壁部14、第三壁部15、第一底壁151；

气箱座2、第二底壁21、底部开口2a、底部环壁22。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图2，图2为本实用新型一种具体实施例中传动片的示意图；图3为图2的剖视示意图；图4为图2的仰视示意图；图7为图2所示传动片与气箱座的装配示意图。

本文中，以向着气箱座的中心方向为向内，以向着气箱座边缘位置为向外。

实施例1

热力膨胀阀的气箱座2具有底部开口2a和底部环壁22，底部环壁22为形成底部开口2a的一部分壁部。传动片1包括本体部11和凸出部13，凸出部13自本体部11凸出，凸出部13至少部分具有第一壁部12，第一壁部12相对靠近气箱座2的底部环壁22，并且第一壁部12与底部环壁22间隙设置，也就是说，气箱座2的底部环壁22 与凸出部13的第一壁部12间隙配合。

凸出部13还至少另有部分具有第二壁部14，第二壁部14与底部环壁22之间的距离大于第一壁部12与底部环壁22之间的距离，即第二壁部14位于第一壁部12的内侧。传动杆的上端部通常安装于第二壁部14所处的结构位置。

本体部11还包括第三壁部15，第三壁部15与凸出部13位于传动片1的同侧位置，凸出部13相对第三壁部15凸起，第二壁部14 自第三壁部15凸伸，且该第三壁部15的至少部分位于第二壁部14 的外侧。

膨胀阀装配时，传动片1的凸出部13的第一壁部12插入气箱座的底部开口2a内部，并与底部环壁22间隙配合，主要作用为定位传动片1避免其在使用时沿横向移动。底部孔口13a的横截面形状与第一壁部12的横截面形状相同，可以为圆形或者其他多边形，当然也可以不同。

本实用新型中凸出部13具有第二壁部14和第一壁部12，通过第一壁部12与气箱座2配合间隙安装定位，传动杆安装结构可以设置于第二壁部14围成空间以内的部分，这样第二壁部14和第一壁部12 之间可以形成空腔结构，可以大大减少凸出部13的体积，减小热量在传动片1中的传递行程，传动片1可以将热量以较短的时间传递出去，这样能够加快膨胀阀的响应速率，进而避免膨胀阀的响应频率与空调系统压缩机的调节频率产生耦合或者共振引起系统的不稳定或者波动，大大降低了系统噪音。

实施例2至实施例5为在上述实施例1描述基础上，对第二壁部14、第一壁部12等结构进行的进一步限定，具体描述如下。

本文中，第二壁部是指孔口周围的壁部，第一壁部是指相对第二壁部位于相对外侧的壁部。

实施例2

在一种具体实施例中，凸出部13可以包括孔口13a，孔口13a设置于第二壁部14内部，传动杆的上端部安装于孔口13a内部。第二壁部14与第一壁部12分隔设置，在传动片1的径向方向上，第一壁部 12相对传动片1的中心距离大于第二壁部14相对传动片1的中心距离，即第一壁部12位于第二壁部14的外围，并且二者周向之间具有空腔。

具体地，第一壁部12具有外壁面121，外壁面121可以为弧形，外壁面121朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置。也就是说，底部环壁22的内表面也为弧形结构，其与传动片1的外壁面121间隙配合。

第一壁部12还可以包括内壁面122，第一壁部12的内壁面122 与外壁面121位于沿着传动片1径向方向的相背对的两侧，换言之，内壁面122朝向第二壁部14，外壁面121朝向底部环壁22。第三壁部 15的至少部分连接内壁面122与第二壁部14，即内壁面122与第二壁部14二者之间通过第三壁部15连接，第二壁部14的周向、内壁面 122的周向可以完全通过第三壁部15连接。

另外，本体部11可以具有多边形截面，多边形的形状不做限定，可以为三角形、四边形等等。第三壁部15包括边缘部111，该处所述的边缘部111主要指多边形的角部，边缘部111位于底部环壁22外。气箱座2包括第二底壁21，第二底壁21可以为自底部环壁22的上缘向外水平弯折形成的平面。具体地在气箱座2的径向方向，第二底壁 21与气箱座2的中心距离大于底部环壁22与气箱座2的中心距离，以气箱座2设置底部开口2a的位置为下，沿着气箱座2的轴向方向，边缘部111向下方向的投影落于所述第二底壁21。这样传动片1安装时，边缘部111搭靠于气箱座2的第二底壁21上，以轴向定位。

该实施例中第二底壁21的径向尺寸、边缘部111的尺寸可以根据具体情况设定，以下实施例相同。除此以外，本体部11还可以具有圆形截面，此时本体部11的边缘部是指本体部外周部分，本体部外周部分搭靠于气箱座的第二底壁上，以下实施例均具有此情况。

实施例3

请参考图2至图4，具体地，实施例2中的第一壁部12的个数可以为一个，第一壁部12呈环形设置，第一壁部12位于第二壁部14 周侧外部，第三壁部15的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14 之间。第一壁部12设计为环形结构，简单易于加工。内壁面122也可以为弧形面。

第二壁部14可以包括第一底壁151，第一底壁151为形成孔口 13a的一部分壁部，沿着膨胀阀的轴向方向，第一底壁151和第三壁部15处于不同高度。因孔口13a位置安装有传动杆，该处使用强度相对第三壁部15要高，故第一底壁151所处位置的本体部11厚度可以大于第三壁部15所处位置的本体部11的厚度；这样在保证本体部11 满足使用强度的前提下，降低了本体部11的使用材料。

实施例4

综合参考图5和图6，在实施例1的基础上，凸出部13可以包括孔口13a，孔口13a设置于第二壁部14内部，传动杆的上端部安装于孔口13a内部。第二壁部14与第一壁部12分隔设置，在传动片1的径向方向上，第一壁部12相对传动片1的中心距离大于第二壁部14 相对传动片1的中心距离，即第一壁部12位于第二壁部14的外围，并且二者周向之间具有空腔。

第一壁部12以两个或两个以上设置，第一壁部12间隔设置，第一壁部12具有外壁面121，外壁面121为弧形，外壁面121朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置；外壁面121呈环形分布；第三壁部15的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14之间，第三壁部15的至少部分位于底部环壁22与第二壁部14之间。

该实施方式中第一壁部12间隔布置，与第一壁部12为环形结构相比，该实施方式中第一壁部12的体积比较小，进一步减小热量在传动片1中的传递行程，传动片1可以将热量以更短的时间传递出去，进一步加快了膨胀阀的响应速率，进而避免膨胀阀的响应频率与空调系统压缩机的调节频率产生耦合或者共振引起系统的不稳定或者波动，更大程度的降低了系统噪音。并且所有第一壁部12形成与底部环壁22间隙配合的配合面，保障了传动片1与气箱座2的径向定位。

本体部11可以具有多边形截面，多边形的形状不做限定，可以为三角形、四边形等等。第三壁部15包括边缘部111，该处所述的边缘部111主要指多边形的角部，边缘部111位于底部环壁22外。气箱座2包括第二底壁21，第二底壁21可以为自底部环壁22的上缘向外水平弯折形成的平面。具体地在气箱座2的径向方向，第二底壁21 与气箱座2的中心距离大于底部环壁22与气箱座2的中心距离，以气箱座2设置底部开口2a的位置为下，沿着气箱座2的轴向方向，边缘部111向下方向的投影落于所述第二底壁21。

实施例5

请参考图5，该实施例是在实施例2的基础上，对第一壁部12的进一步限定。第一壁部12以两个或两个以上设置，第一壁部12间隔设置，第一壁部12具有外壁面121，外壁面121为弧形，外壁面121 朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置；外壁面121 呈环形分布；第三壁部15的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14 之间，第三壁部15的至少部分位于底部环壁22与底部环壁 22 之间。

第一壁部12包括内壁面122，内壁面122为弧形面，内壁面122 与外壁面121位于沿着传动片1径向方向的相背对的两侧，内壁面122 朝向第二壁部14，第三壁部15的至少部分位于内壁面122与第二壁部14之间。

实施例6

请参考图6，在实施例4的基础上，该实施例中的第二壁部14与第一壁部12一体设置，第一壁部12具有筋条部124，筋条部124连接第二壁部14与外壁面121，筋条部124具有侧壁123，第三壁部15 的至少部分位于筋条部的侧壁123与底部环壁22之间。筋条部的数量可以为两条，也可以为三条或者三条以上。图中给出了设置三个筋条部的具体实施方式，各筋条部沿周向均匀布置。

该实施方式中筋条部结构不仅可以尽可能的降低定位部件的材料，缩短热量在传动片1内部的传递时间，而且筋条部根部与第二壁部14连接也有利于增强筋条部形成配合面的强度。

实施例7

该实施例提供了一种膨胀阀，包括气箱座2和传动片1，气箱座2 具有底部开口2a和底部环壁22，底部环壁22为形成底部开口2a的一部分壁部，传动片1包括本体部11和凸出部13，凸出部13自本体部11凸出，且凸出部13至少有部分设置有第一壁部12，凸出部13 至少另有部分包括孔口13a和第二壁部14，孔口13a设置于第二壁部 14内部；第一壁部12相对第二壁部14靠近底部环壁22且第一壁部 12与底部环壁22间隙设置；第二壁部14与底部环壁22之间的距离大于第一壁部12与底部环壁22之间的距离；热力膨胀阀包括空腔3，空腔3包括位于第一壁部12与第二壁部14之间的第一区域31和/或所述第二壁部14与底部环壁22之间的第三区域33，空腔3包括位于第一壁部12与底部环壁22之间的第二区域32。

该实施例中空腔3的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14之间，可以大大减少凸出部13的体积，减小热量在传动片1中的传递行程，传动片1可以将热量以较短的时间传递出去，这样能够加快膨胀阀的响应速率，进而避免膨胀阀的响应频率与空调系统压缩机的调节频率产生耦合或者共振引起系统的不稳定或者波动，大大降低了系统噪音。

实施例8

在上述实施例7的基础上，第二壁部14与所述第一壁部12分隔设置；

第一壁部12为一个，且第一壁部12呈环形设置，第一壁部12 位于第二壁部14周侧外部；本体部11包括第三壁部15，第三壁部15 与凸出部13位于传动片1的同侧位置，凸出部13相对第三壁部15 凸起，第三壁部15的至少部分与第二壁部14邻接且该第三壁部15 的至少部分位于第二壁部14的外侧；第三壁部15的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14之间。第一壁部12、第二壁部14以及第三壁部15的一部分形成空腔3的位于第一壁部12与第二壁部14之间的第一区域31。

第一壁部12具有外壁面121，外壁面121为弧形，外壁面121朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置。

第一壁部12包括内壁面122，内壁面122与外壁面121位于沿着传动片1径向方向的相背对的两侧，内壁面122朝向第二壁部14，第三壁部15的至少部分连接内壁面122与第二壁部14。

第二壁部14包括第一底壁151，第一底壁151为形成孔口13a的一部分壁部，沿着膨胀阀的轴向方向，第一底壁151和第三壁部15 处于不同高度。

本体部11具有多边形的截面，第三壁部15包括边缘部111，边缘部111位于底部环壁22外，气箱座2包括第二底壁21，在气箱座2 的径向方向，第二底壁21与气箱座2的中心距离大于底部环壁22与气箱座2的中心距离，以气箱座2设置底部开口2a的位置为下，沿着气箱座2的轴向方向，边缘部111向下方向的投影落于第二底壁21。

该技术效果与实施例3基本相同，请参见以上描述。

实施例9

在实施例7的基础上，该实施例的第二壁部14与第一壁部12分隔设置。第一壁部12以两个或两个以上设置，第一壁部12间隔设置，第一壁部12具有外壁面121，外壁面121为弧形，外壁面121朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置；外壁面121呈环形分布。

本体部11包括第三壁部15，凸出部13相对第三壁部15凸起，第二壁部14自第三壁部15凸伸，且该第三壁部15的至少部分位于第二壁部14的外侧；第三壁部15的至少部分位于第一壁部12与第二壁部14之间，第三壁部15的至少部分位于底部环壁22与底部环壁 22 之间。

第一壁部12包括内壁面122，内壁面122为弧形面，内壁面122 与外壁面121位于沿着传动片1径向方向的相背对的两侧，内壁面122 朝向第二壁部14，第三壁部15的至少部分位于内壁面122与第二壁部14之间。第一壁部12、第二壁部14以及第三壁部15的一部分形成空腔3的位于第一壁部12与第二壁部14之间的第一区域31。

本体部11具有多边形的截面，第三壁部15包括边缘部111，边缘部111位于底部环壁22外，气箱座2包括第二底壁21，在气箱座2 的径向方向，第二底壁21与气箱座2的中心距离大于底部环壁22与气箱座2的中心距离，以气箱座2设置底部开口2a的位置为下，沿着气箱座2的轴向方向，边缘部111向下方向的投影落于第二底壁21。

实施例10

在实施例7的基础上，第一壁部12以两个或两个以上设置，第一壁部12间隔设置，第一壁部12具有外壁面121，外壁面121为弧形，外壁面121朝向底部环壁22，外壁面121与底部环壁22间隙设置；外壁面121呈环形分布。

本体部11包括第三壁部15，凸出部13相对第三壁部15凸起，第三壁部15的至少部分与第二壁部14邻接且该第三壁部15的至少部分位于第二壁部14的外侧；第三壁部15的至少部分位于第一壁部12 与第二壁部14之间，第三壁部15的至少部分位于底部环壁22与第二壁部14之间。第二壁部14、第一壁部12以及第三壁部15的一部分形成空腔的第二壁部14与底部环壁22之间的第三区域33。

第二壁部14与第一壁部12一体设置，第一壁部12具有筋条部 124，筋条部124连接第二壁部14与外壁面121，筋条部124具有侧壁123，第三壁部15的至少部分位于筋条部124的侧壁123与底部环壁22之间。

本体部11具有多边形的截面，第三壁部15包括边缘部111，边缘部111位于底部环壁22外，气箱座2包括第二底壁21，在气箱座2 的径向方向，第二底壁21与气箱座2的中心距离大于底部环壁22与气箱座2的中心距离，以气箱座2设置底部开口2a的位置为下，沿着气箱座2的轴向方向，边缘部111向下方向的投影落于第二底壁21。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。