微生物肥料生产系统的制作方法

本发明涉及微生物肥料领域，具体地说是一种微生物肥料生产系统。

背景技术：

微生物肥料主要是利用某些微生物的生命活动使作物获得特定的肥料效应，微生物肥料除了包含大量有益微生物之外，还含有很多其他元素，一般微生物肥料包括无机物、磷、钾、有机质、中量元素、微生物菌、微量元素等多种组分，微生物肥料生产时首先将上述组分物料按照特定比例配制成原料，然后将原料搅拌充分混合后，再经过造粒、烘干、冷却等程序形成颗粒肥料，但现有技术中，微生物肥料原料的配制主要是依靠人工完成，工人劳动强度大且生产效率低。

其次在微生物肥料生产过程中，原料经过搅拌、造粒后形成的半成品需要进入烘干机进行烘干，然后再进行冷却，在上述过程中会产生粉尘漂浮物，现有技术中所述粉尘漂浮物通常是直接经过除尘设备处理后排出，而实际生产中发现这些粉尘漂浮物包含大量的有机肥等漂浮物，而且这些有机肥漂浮物相比于其他粉尘而言，粒度更小且质量更轻，存在将其回收再利用的可能。另外现有技术中的冷却设备主要采用水冷和风冷结合方式，其设计结构都较为复杂，成本较高，并且难以满足大批量连续生产要求。

再者对于微生物肥料而言，由于其半成品湿度较大，非常容易粘附在烘干机筒内壁上，造成物料堵塞等问题，因此需要为烘干筒体配备振动装置，以使物料受振动脱离筒壁，目前常见的振动结构方式是在烘干筒体外壁等间距设有振动杆，烘干筒体转动时利用振动杆头端球部与筒体壁敲击实现物料振动脱离，但实际生产中发现，由于烘干筒体积较大，长度较长，而振动杆头端只能实现周围有限区域的振动脱料，脱料效果有待提高，因此为了解决上述问题，现有技术中出现了很多其他形式的振动装置结构，如上述授权公告号为cn211012214u的专利中，其在筒体外部设置多个振动电机实现振动脱料，但这种方式成本较高，又如授权公告号为cn209524740u的中国发明专利中公开了一种复合微生物肥料烘干机振料装置，其在烘干机筒壁上设置若干空心弯管罩，所述空心弯管罩内设置振动球用于将粘附在外筒内壁上的半成品物料振动脱离，但这种方式和振动杆一样，只能影响周围有限局域内的物料振动脱离。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种微生物肥料生产系统，能够实现自动配料，并且能够将颗粒较小质量较轻的肥料漂浮物回收利用，在降低粉尘排放量同时也提高了物料的利用效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种微生物肥料生产系统，包括原料配料系统、造粒机、烘干装置、冷却系统、储灰间、第一回收传输带和第二回收传输带，其中原料配料系统设有出料传输带与造粒机相连，造粒机通过一个造粒输出传输带与烘干装置输入端相连，冷却系统包括依次衔接的第一冷却筒体、中间传输带和第二冷却筒体，且烘干装置输出端通过一个烘干输出传输带与所述第一冷却筒体输入端相连，所述烘干装置输出端一侧通过第一连接管路与所述储灰间连接，另一侧设有第一引风料斗，且所述储灰间上侧通过第一循环管路与所述第一引风料斗相连，第一回收传输带输入端设于第一引风料斗输出口下方、输出端设于所述出料传输带上方，所述第一冷却筒体输入端一侧通过第二连接管路与所述储灰间连接，另一侧设有第二引风料斗，且所述储灰间上侧通过第二循环管路与所述第二引风料斗相连，第二回收传输带输入端设于第二引风料斗输出口下方、输出端设于原料配料系统中。

所述原料配料系统包括料斗台、物料斗、入料传输带、配料斗、第一配料传输带、第二配料传输带和搅拌组件，其中料斗台位于地面上侧，且所述料斗台内部设有多个料斗腔，各个物料斗分别设于对应的料斗腔中，入料传输带的输入端位于对应料斗腔中的物料斗输出端下方，入料传输带的输出端设有配料斗，且所述配料斗位于所述第一配料传输带上方，在地面下设有传输料坑，且所述第一配料传输带位于所述传输料坑中，第二配料传输带输入端伸入至所述传输料坑中且与所述第一配料传输带输出端衔接，所述第二配料传输带的输出端位于所述搅拌组件上端，所述出料传输带输入端位于所述搅拌组件下方，所述物料斗输出端设有第一配料控制阀，所述配料斗输出端设有第二配料控制阀，所述第二回收传输带输出端设于第一配料传输带输出端上方。

-所述物料斗-上端开口设有可打开的料斗盖；所述搅拌组件下侧设有出料口，且所述出料口设有出料控制阀；所述传输料坑远离料斗台一侧的地面上设有控制室。

所述烘干装置设有烘干筒体，且所述烘干筒体外侧和第一冷却筒体外侧均设有夹套组件，所述夹套组件包括上夹套和下夹套，且所述上夹套内侧和下夹套内侧均沿着圆周方向均布设有多个隔板，并且所述隔板的内侧端部形成一个凹口，相邻两个隔板之间均设有振动球。

所述上夹套两侧和下夹套两侧均设有连接板，所述上夹套轴向两端和下夹套轴向两端均设有侧端板。

所述烘干筒体、第一冷却筒体和第二冷却筒体内均沿着圆周方向设有扬料板，所述扬料板头部呈折弯状，且不同列的扬料板折弯头部角度不同。

所述储灰间内对称设有第一隔墙组和第二隔墙组，所述第一隔墙组和第二隔墙组均包括多个交错设置的隔墙，且所述隔墙上端与储灰间顶板之间留有空隙，所述储灰间一侧上端与所述第一循环管路连接，另一侧上端与所述第二循环管路连接，所述储灰间位于第一隔墙组和第二隔墙组之间的后侧墙体下部设有除尘管路。

所述除尘管路与设于车间墙体外侧的除尘风机连接，所述除尘风机设于一个安装基台上，所述安装基台下侧设有沉淀水池，所述安装基台上侧垂直设有烟囱，且所述烟囱下端与所述沉淀水池连通，所述除尘风机的输出管路伸至所述沉淀水池中并且开口位于水面下。

所述除尘风机的输入端与一个回抽管路相连，所述回抽管路远离除尘风机一端伸入至沉淀水池中并且开口位于水面上方。

所述第一引风料斗上端内设有第一引风机、下端输出口设有第一输出控制阀，所述第二引风料斗上端内设有第二引风机、下端输出口设有第二输出控制阀。

本发明的优点与积极效果为：

1、本发明的原料配料系统利用物料斗存放物料，利用配料斗精确出料满足配比要求，并且各个配料斗输出的物料通过第一配料传输带和第二配料传输带传输至搅拌组件中完成搅拌混合，整个过程无需人工参与，自动化程度高，并且可以满足连续生产要求，大大提高了生产效率。

2、本发明利用第一引风料斗、第二引风料斗和储灰间实现颗粒较小质量较轻的肥料漂浮物与粉尘的分离以及回收利用，其中颗粒较小质量较轻且可回收的肥料漂浮物悬浮上升由储灰室上侧的循环管路进入对应的引风料斗中存储重新利用，储灰室地面上沉积的较重的粉尘由除尘管路排走，这样在降低粉尘排放量同时也提高了物料的利用效率。

3、本发明的除尘风机输入端与一个回抽管路相连，所述回抽管路伸入至沉淀水池中并且开口位于水面上方，所述回抽管路一方面可以使沉淀水池内水面上的粉尘漂浮物循环进入除尘风机后再次进入沉淀水池的水面下，最大限度地保证粉尘漂浮物溶水沉淀，另一方面所述回抽管路也可以使沉淀水池内形成一定程度的负压状态，使没有溶于水且颗粒相对较大的粉尘受负压作用存于沉淀水池中，不会由烟囱排出影响环境，从而保证充分除尘，符合国家环保要求，且生产车间环境干净整洁。

4、本发明利用第一冷却筒体、中间传输带和第二冷却筒体形成一个长度较长的传输通道，使物料在长距离传输过程中与室温空气热交换实现自然冷却，其中物料在第一冷却筒体中与通过引风机引入第一冷却筒体的空气气流对流接触热交换，可散去大部分热量，然后经过中间传输带进入第二冷却筒体继续回转并与空气充分接触实现自然冷却，相比现有技术中水冷和风冷结合的方式，本发明一方面可降低生产成本，不必设置喷淋水管等装置，节约水资源，另一方面物料自然冷却也不会影响物料颗粒品质。

5、本发明利用第二引风料斗引导室温空气进入第一冷却筒体向上流动与物料对流换热同时，也会带走物料在第一冷却筒体中回转时产生的粉尘，冷却同时实现除尘效果，物料由第一冷却筒体输出后颗粒比较干净。

6、本发明在烘干筒体和第一冷却筒体外侧设有内部带振动球的夹套组件，并且所述夹套组件覆盖面积大，从而大大提高了振动球的振动区域和振动脱料效果，另外本发明在烘干筒体、第一冷却筒体和第二冷却筒体内均设有扬料板，物料在不同角度的扬料板作用下撒料更为均匀，能够与烘干热风或冷却用的室温空气充分接触。

附图说明

图1为本发明的俯视图，

图2为图1中的原料配料系统主视图，

图3为图2中的a-a视图，

图4为图2中的原料配料系统俯视图，

图5为图1中的烘干装置主视图，

图6为图5中的夹套组件剖视图，

图7为图6中的c处放大图，

图8为图5中的夹套组件放大图，

图9为图5中的烘干筒体内部结构示意图，

图10为图1中的第一引风料斗、储灰间及第二引风料斗示意图，

图11为图10中的第一引风料斗立体示意图，

图12为图10中的第二引风料斗立体示意图，

图13为图10中的储灰间平面剖视图，

图14为图10中的b-b视图，

图15为图14中的除尘风机俯视图，

图16为图1中的冷却系统示意图。

其中，1为原料配料系统，101为料斗台，1011为料台护栏，1012为料斗腔，1013为上料斜坡，102为物料斗，1021为料斗盖，1022为第一配料控制阀，103为配料斗，1031为第二配料控制阀，1032为料斗架，104为第一配料传输带，105为传输料坑，1051为料坑护栏，106为第二配料传输带，107为搅拌组件，1071为搅拌料斗，1072为搅拌驱动装置，1073为传动箱，1074为支撑架，1075为出料控制阀，108为出料传输带，109为入料传输带，110为控制室，2为第一引风料斗，3为烘干输出传输带，4为储灰间，401为第一隔墙组，402为第二隔墙组，403为除尘管路，5为第一冷却筒体，501为冷却筒体驱动装置，502为冷却筒体外齿圈，503为冷却筒体支撑轮，504为冷却筒体支撑轮道，505为冷却筒体振动杆，6为第二引风料斗，7为第二循环管路，8为第一循环管路，9为第一连接管路，10为除尘风机，11为输出管路，12为沉淀水池，13为回抽管路，14为烟囱，15为中间传输带，16为第二冷却筒体，17为第一回收传输带，18为第二回收传输带，19为烘干装置，191为烘干筒体，192为外齿圈，193为振动杆，194为支撑滚轮道，195为入料口，196为进风口，197为支撑滚轮，198为驱动装置，1981为齿轮，20为冷却系统，21为造粒机，22为夹套组件，221为振动球，222为隔板，2221为凹口，223为上夹套，224为下夹套，225为连接板，226为侧端板，23为扬料板，24为造粒输出传输带。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详述。

如图1～16所示，本发明包括原料配料系统1、造粒机21、烘干装置19、冷却系统20、储灰间4、第一回收传输带17和第二回收传输带18，其中原料配料系统1设有出料传输带108与造粒机21相连，造粒机21通过一个造粒输出传输带24与烘干装置19输入端相连，冷却系统20包括依次串联衔接的第一冷却筒体5、中间传输带15和第二冷却筒体16，且烘干装置19输出端通过一个烘干输出传输带3与所述第一冷却筒体5输入端相连，如图11所示，所述烘干装置19输出端一侧通过第一连接管路9与所述储灰间4连接，另一侧设有第一引风料斗2，且所述储灰间4上侧通过第一循环管路8与所述第一引风料斗2相连，所述第一引风料斗2上端螺旋部内设有第一引风机，所述第一引风料斗2下端输出口设有第一输出控制阀，如图1所示，第一回收传输带17输入端设于第一引风料斗2输出口下方、输出端设于所述出料传输带108上方，如图12所示，所述第一冷却筒体5输入端一侧通过第二连接管路与所述储灰间4连接，另一侧设有第二引风料斗6，且所述储灰间4上侧通过第二循环管路7与所述第二引风料斗6相连，所述第二引风料斗6上端螺旋部内设有第二引风机，所述第二引风料斗2下端输出口设有第二输出控制阀，如图1所示，第二回收传输带18输入端设于第二引风料斗6输出口下方、输出端设于原料配料系统1中。所述造粒机1为本领域公知技术且为市购产品。

如图1～4所示，所述原料配料系统1包括料斗台101、物料斗102、入料传输带109、配料斗103、第一配料传输带104、第二配料传输带106和搅拌组件107，其中料斗台101位于地面上侧，且如图3所示，所述料斗台101内部设有多个料斗腔1012，各个物料斗102分别设于对应的料斗腔1012中，入料传输带109的输入端位于对应料斗腔1012中的物料斗102输出端下方，入料传输带109的输出端设有配料斗103，且所述配料斗103位于所述第一配料传输带104上方，在地面下设有传输料坑105，且所述第一配料传输带104位于所述传输料坑105中，这样可配合入料传输带109和配料斗103高度，第二配料传输带106输入端伸入至所述传输料坑105中且与所述第一配料传输带104输出端衔接，所述第二配料传输带106的输出端位于所述搅拌组件107上端，所述物料斗102输出端设有第一配料控制阀1022，所述配料斗103输出端设有第二配料控制阀1031，如图1所示，所述第二回收传输带18输出端设于第一配料传输带104输出端上方。

所述原料配料系统1工作时，各种物料分别放置于对应的物料斗102中，第一配料控制阀1022则根据不同配比需要控制物料斗102每一次的出料量，且物料斗102每次出料量为大于实际配比用量的粗略出料量，这是因为物料斗102主要用途在于储存足够物料以保证连续生产需要，其体积较大且容纳物料较多，并且随着物料不断输出，其质量重力变化也较大，不宜直接精确配料，物料斗102每次输出的物料经过入料传输带109送入对应的配料斗103中，配料斗103下端的第二配料控制阀1031则按照配比用量实现精确输出，保证配比精度，各个配料斗103输出的物料均落在第一配料传输带104上，并经第一配料传输带104和第二配料传输带106传输送入搅拌组件107中实现搅拌混合。所述第一配料控制阀1022和第二配料控制阀1031均为本领域公知技术，其可采用成熟的市购产品，或者也可以采用如授权公告号为cn202115985u的下料控制阀结构。

所述料斗台101为混凝土浇注而成，如图4所示，在所述料斗台101两侧均设有上料斜坡1013方便上料，在所述料斗台101靠近所述第一配料传输带104一侧设有料台护栏1011。

如图3所示，所述物料斗102上端开口设有可打开的料斗盖1021，补充物料时，控制关闭第一配料控制阀1022，工作人员站在料斗台101上并打开所述料斗盖1021，即可将物料倒入物料斗102中。

如图3所示，所述传输料坑105靠近料斗台101一侧内壁上设有用于支撑所述配料斗103的料斗架1032，所述传输料坑105远离料斗台101一侧地面上设有料坑护栏1051。

如图2所示，本实施例中，所述搅拌组件107包括搅拌料斗1071、搅拌驱动装置1072、传动箱1073和支撑架1074，其中传动箱1073设于所述支撑架1074上，搅拌料斗1071和搅拌驱动装置1072设于所述传动箱1073上侧，搅拌料斗1071内设有搅拌桨，传动箱1073内设有传动组件，所述搅拌驱动装置1072通过所述传动组件传递转矩驱动所述搅拌桨旋转，进而实现物料搅拌混合。本实施例中，所述搅拌驱动装置1072为伺服电机，所述传动组件为链轮链条传动组件，其中主动链轮安装于伺服电机输出轴上，从动链轮设于所述搅拌桨的桨轴上。所述搅拌组件107为本领域公知技术。

如图2所示，所述传动箱1073下侧设有出料口，且所述出料口设有出料控制阀1075，搅拌时出料控制阀1075关闭，等物料搅拌达到设定时间后，出料控制阀1075开启输出搅拌好的原料，所述出料口下侧设有出料传输带8用于将搅拌好的原料送至下一工序，并且通过系统控制保证这一批次原料出净后，下一批次物料才输入搅拌料斗1071中。所述出料控制阀1075和第一配料控制阀1022、第二配料控制阀1031结构相同。

所述原料配料系统1可根据不同原料配比需要调整第一配料控制阀1022和第二配料控制阀1031的输出量参数，也可以根据生产需要调整入料传输带109、第一配料传输带104、第二配料传输带106的传输速度，保证前后批次原料不发生影响，比如只有当第一配料传输带104上的物料全部进入第二配料传输带106后，各个配料斗103才再次下料。如图2～3所示，在所述传输料坑105远离料斗台101一侧的地面上设有控制室110，控制系统集成于所述控制室110中，工作人员可在控制室110内实时观察生产情况并及时进行调整。

所述造粒机1为本领域公知技术且为市购产品，另外如图5所示，所述烘干装置19包括烘干筒体191和驱动装置198，其中烘干筒体191通过支撑滚轮197支撑实现旋转，在所述烘干筒体191上设有支撑滚轮道194与对应的支撑滚轮197相抵，所述烘干筒体191中部外侧设有外齿圈192，所述驱动装置198的输出轴上设有齿轮1981与所述外齿圈192啮合，所述驱动装置198即通过所述齿轮1981和外齿圈192传递转矩驱动所述烘干筒体191转动，所述驱动装置198可采用减速电机等装置，在所述烘干筒体191输入端设有入料口195和进风口196，物料由所述入料口195进入烘干筒体191中，烘干用的热风由所述进风口196进入烘干筒体191中并与物料充分接触实现烘干，所述烘干装置19结构为本领域公知技术。

如图5所示，所述烘干筒体191外侧设有夹套组件22，如图6～8所示，所述夹套组件22包括上夹套223和下夹套224，且所述上夹套223内侧和下夹套224内侧均沿着圆周方向均布设有多个隔板222，并且如图7所示，所述隔板222的内侧端部形成一个凹口2221，相邻两个隔板222之间均设有振动球221，所述上夹套223两侧和下夹套224两侧均设有连接板225，且所述连接板225通过螺栓螺母固连，从而使所述上夹套223和下夹套224夹持配合固定在所述烘干筒体191上并随烘干筒体191同步转动。如图6所示，当振动球221随着烘干筒体191转至下侧的b处时，振动球221落在夹套组件22的内侧壁上，并且随着烘干筒体191继续转动逐渐滚入对应隔板222内端的凹口2221中，当振动球221随着烘干筒体191转至上侧a处时，振动球221滚出所述凹口2221并且砸向烘干筒体191外壁实现振动效果。

如图6所示，所述夹套组件22设计为上夹套223和下夹套224的结构形式方便安装和改造。如图5所示，当烘干筒体191为常规筒体时，其外壁上设有常规的振动杆193，此时夹套组件22可采用短距离结构并安装于相邻振动杆193之间的烘干筒体191上，不需要对现有设备进行结构改造，而且振动杆193和振动球221可以共同发挥振动作用，并且夹套组件22覆盖烘干筒体191面积大，此时振动球221发挥作用并且可影响到大部分烘干筒体191实现振动效果，而非像现有技术那样只能利用振动杆193影响其周围局部区域振动，振动效果大大提高。

如图8所示，所述上夹套223轴向两端和下夹套224轴向两端均设有侧端板226限定振动球221的轴向位移，任意相邻隔板222之间的振动球221沿着夹套组件22的轴向方向排列共同砸向烘干筒体191外壁，从而大大增加了烘干筒体191的受振动区域。

如图9所示，所述烘干筒体191内壁上沿着圆周方向均布设有扬料板23，所述扬料板23头部呈折弯状，且不同列的扬料板23折弯头部可根据需要设计成不同角度，从而使得物料在不同角度的扬料板23作用下撒料更为均匀，并在烘干筒体191转动下能与输入烘干筒体191内的热风充分接触，大大提高烘干效果。

如图13所示，所述储灰间4内对称设有第一隔墙组401和第二隔墙组402，所述第一隔墙组401和第二隔墙组402均包括多个交错设置的隔墙，且如图14所示，所述隔墙上端与储灰间4顶板之间留有空隙，所述储灰间4一侧上端与所述第一循环管路8连接，另一侧上端与所述第二循环管路7连接，所述储灰间4位于第一隔墙组401和第二隔墙组402之间的中部后侧墙体下部设有除尘管路403。

如图14所示，烘干装置19中的粉尘湿气等通过第一引风料斗2上端的第一引风机作用先经由第一连接管路9进入所述储灰间4一端，较重的粉尘部分沉淀落于储灰间4地面上，颗粒较小(粒度200目以上)质量较轻且可回收的肥料漂浮物则上升并由第一循环管路8输出，所述除尘管路403与除尘风机10相连，并且地面上的粉尘通过除尘风机10作用沿着第一隔墙组401的各个隔墙往复移动最后进入除尘管路403中，并且在粉尘往复移动过程中，粉尘中掺杂的颗粒较小(粒度200目以上)质量较轻且可回收的肥料漂浮物不断脱离并上升至储灰间4顶部，并最终进入第一循环管路8中。

第一冷却筒体5情况与烘干装置19类似，第二引风料斗6上端的第二引风机引导由第一冷却筒体5输出端进入的室温空气向上流动并与第一冷却筒体5内的物料对流换热实现冷却效果，同时引导第一冷却筒体5内产生的粉尘湿气等经由第二连接管路进入储灰间4另一端，较重的粉尘部分沉淀落于储灰间4地面上，颗粒较小(粒度150～160目)质量较轻且可回收的肥料漂浮物则上升并由第二循环管路7输出，由于经过烘干装置19输出端的引风除尘作用，第一冷却筒体5内产生的肥料漂浮物粒度相对大一些，并且地面上的粉尘通过除尘风机10作用沿着第二隔墙组402的各个隔墙往复移动最后进入除尘管路403中，在粉尘往复移动过程中，粉尘中掺杂的颗粒较小(粒度150～160目)质量较轻且可回收的肥料漂浮物不断脱离并上升至储灰间4顶部，并最终进入第二循环管路7中。

如图13所示，所述第一循环管路8主要吸走储灰间4内第一隔墙组401区域顶部空隙的肥料漂浮物，所述第二循环管路7主要吸走储灰间4内第二隔墙组402区域顶部空隙的肥料漂浮物。

第一引风料斗2下端的第一输出控制阀和第二引风料斗6下端的第二输出控制阀均在对应引风料斗中的肥料漂浮物存积到设定重量时开启，此时的肥料漂浮物一方面积存时受少量湿气作用凝结，一方面重量较大且直接落在下方距离较近的回收传输带上，输出时最大限度地避免产生扑灰效果造成漂浮物四溢，保证回收利用效率。所述第一输出控制阀和第二输出控制阀为本领域公知技术，可采用成熟的市购产品，或者也可以采用授权公告号为cn202115985u的下料控制阀结构。

如图1所示，第一引风料斗2输出的肥料漂浮物存积物颗粒相对较细(200目以上)，可直接经由第一回收传输带17传输至所述原料配料系统1的出料传输带108上，然后进入造粒机21中，第二引风料斗2输出的肥料漂浮物存积物颗粒相对粗一些(150～160目)，可经由第二回收传输带18传输至原料配料系统1的第一配料传输带104上，然后经第二配料传输带106送入搅拌组件107。

如图14所示，所述除尘管路403与设于车间墙体外侧的除尘风机10连接，所述除尘风机10设于一个安装基台上，所述安装基台下侧设有沉淀水池12，所述安装基台上侧垂直设有烟囱14，且所述烟囱14下端与所述沉淀水池12连通，所述除尘风机10的输出管路11伸至所述沉淀水池12中并且开口位于水面下，粉尘进入沉淀水池12后绝大部分溶水沉淀，只有极少量经由烟囱14排出，不会对环境造成影响。另外如图14～15所示，所述除尘风机10的输入端与一个回抽管路13相连，所述回抽管路13远离除尘风机10一端伸入至沉淀水池12中并且开口位于水面上方，所述回抽管路13一方面可以使沉淀水池12内水面上的粉尘漂浮物循环进入除尘风机10后再次进入沉淀水池12的水面下，最大限度地保证粉尘漂浮物溶水沉淀，另一方面所述回抽管路13也可以使沉淀水池12内形成一定程度的负压状态，使没有溶于水且颗粒相对较大的粉尘受负压作用存于沉淀水池12中，不会由烟囱14排出影响环境。

如图16所示，所述冷却系统20利用第一冷却筒体5、中间传输带15和第二冷却筒体16形成一个长度较长的传输通道，从而使物料在长距离传输过程中实现自然冷却，其中物料经由所述输入传输带4进入第一冷却筒体5后，第一引风料斗6中的第一引风机将由第一冷却筒体5的输出端进入的室温空气引导向上流动并与物料充分接触热交换，带走物料大部分热量，然后物料经过所述中间传输带15进入第二冷却筒体16继续回转并与空气充分接触实现自然冷却。

如图16所示，所述第一冷却筒体5和第二冷却筒体16结构相同，其均通过冷却筒体支撑轮503支撑回转，所述第一冷却筒体5外侧和第二冷却筒体16外侧均设有冷却筒体支撑轮道504与下侧对应的冷却筒体支撑轮503相抵，另外所述第一冷却筒体5外侧和第二冷却筒体16外侧均设有冷却筒体外齿圈502，所述第一冷却筒体5下侧和第二冷却筒体16下侧均设有冷却筒体驱动装置501，且所述冷却筒体驱动装置501上设有齿轮与对应冷却筒体上的冷却筒体外齿圈502啮合。所述第一冷却筒体5和第二冷却筒体16结构为本领域公知技术。

如图16所示，物料烘干后进入第一冷却筒体5，此时物料还具备一定粘性，容易粘在冷却筒体内壁上，因此为了保证第一冷却筒体5的物料振动脱料效果，在所述第一冷却筒体5外侧也设有和烘干筒体191相同的内部带振动球221的夹套组件22辅助振动脱料。

另外所述第一冷却筒体5内壁上以及所述第二冷却筒体16内壁上也均沿着圆周方向均布设有扬料板23，所述扬料板23头部呈折弯状，且不同列的扬料板23折弯头部可根据需要设计成不同角度，从而使得物料在不同角度的扬料板23作用下撒料更为均匀，并在第一冷却筒体5或第二冷却筒体16转动下能与输入第一冷却筒体5或第二冷却筒体16内的室温空气充分接触，加快冷却效果。

本发明中的各个传输带均为本领域公知技术，本实施例中各个传输带结构相同，其一端设有主动辊，另一端设有从动辊，且主动辊通过电机驱动转动，进而驱动传输带移动。

本发明的工作原理为：

本发明工作时，首先通过原料配料系统1配制原料，各种物料分别放置于对应的物料斗102中，微生物肥料包括无机物、磷、钾、有机质、中量元素、微生物菌、微量元素等多种组分，本实施例中共设有七个物料斗102分别承装上述物料，物料斗102下端的第一配料控制阀1022根据不同配比需要控制每一次的出料量，且物料斗102每次出料量为大于实际配比用量的粗略出料量，物料斗102每次输出的物料经过入料传输带109送入对应的配料斗103中，配料斗103下端的第二配料控制阀1031则按照配比用量实现精确输出，保证配比精度，各个配料斗103输出物料均落在第一配料传输带104上，并经第一配料传输带104和第二配料传输带106传输送入搅拌组件107中实现搅拌混合，然后通过出料传输带108送至造粒机21中造粒。

造粒机21输出的物料颗粒经过所述造粒输出传输带24进入烘干装置19中烘干，热风由进风口196进入烘干筒体191，并在第一引风料斗2上端的第一引风机作用下向下移动与物料充分接触烘干，而烘干装置19中的粉尘湿气等通过第一引风料斗2上端的第一引风机作用先经由第一连接管路9进入所述储灰间4一端，较重的粉尘部分沉淀落于储灰间4地面上，颗粒较小(粒度200目以上)质量较轻且可回收的肥料漂浮物则上升并由第一循环管路8输出进入第一引发料斗2中，第一引风料斗2输出的肥料漂浮物存积物颗粒相对较细(200目以上)，可直接经由第一回收传输带17传输至所述原料配料系统1中的出料传输带108上，然后重新进入造粒机21中。由烘干装置19输出的物料经烘干输出传输带3进入冷却系统20的第一冷却筒体5中，同理第一冷却筒体5通过第二引风料斗6上端的第二引风机引导将由第一冷却筒体5输出端进入的室温空气向上流动并与第一冷却筒体5内的物料对流换热实现冷却效果，同时引导第一冷却筒体5内产生的粉尘湿气等经由第二连接管路进入储灰间4另一端，较重的粉尘部分沉淀落于储灰间4地面上，颗粒较小(粒度150～160目)质量较轻且可回收的肥料漂浮物则上升并由第二循环管路7输出进入第二引发料斗6中，第二引风料斗2输出的肥料漂浮物存积物颗粒相对粗一些(150～160目)，可经由第二回收传输带18传输至原料配料系统1的第一配料传输带104上，然后进入搅拌组件107中搅拌后再输入造粒机21中造粒。本发明将颗粒较小质量较轻的肥料漂浮物回收利用，在降低粉尘排放量同时也提高了物料的利用效率。

另外本发明的储灰间4后侧设有除尘管路403与车间外的除尘风机10连接，所述除尘风机10下侧设有沉淀水池12，所述除尘风机10的输出管路11延伸至所述沉淀水池12中并位于水面下，粉尘进入沉淀水池12后大部分溶水沉淀，只有极少量经由烟囱14排出，不会对环境造成影响，另外所述除尘风机10的输入端与一个回抽管路13相连，所述回抽管路13远离除尘风机10一端伸入至沉淀水池12中并且开口位于水面上方，所述回抽管路13一方面可以使沉淀水池12内水面上的粉尘漂浮物循环进入除尘风机10后再次进入沉淀水池12的水面下，最大限度地保证粉尘漂浮物溶水沉淀，另一方面所述回抽管路13也可以使沉淀水池12内形成一定程度的负压状态，使没有溶于水且颗粒相对较大的粉尘受负压作用存于沉淀水池12中，不会由烟囱14排出影响环境，从而保证充分除尘，符合国家环保要求，且生产车间环境干净整洁。