一种可自动卸泥的污泥干化设备的制作方法

本实用新型属于水、废水、污水或污泥的处理的技术领域，特别涉及一种可以不停机且无需工作人员现场操作的可自动卸泥的污泥干化设备。

背景技术：

污泥干化，是指通过渗滤或蒸发等作用，从污泥中去除大部分所含水分的过程，污泥干化后体积减小，后续运输、处理便利，可以为填埋节省空间，同时干化后的污泥可以作为肥料、建筑材料或焚烧等资源利用。

在污泥干化处理中，污泥干化设备有着非常大的作用。

现有技术中，污泥干化设备的卸料门是无法自动打开的，在打开后更无法自动关闭，当碰到部分污泥无法干化的时候，只能先停机，工作人员到现场将卸料门打开，所有污泥直接排在地上等待下一步处理，工作环境非常恶劣，污泥排完后，还需要通过工作人员将卸料门关上，操作非常不便，无法密封，工作效率低，系统运行不稳定，运行成本高且工作人员的安全性无法得到保障。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是，现有技术中，污泥干化设备的卸料门是无法自动打开的，在打开后更无法自动关闭，而导致的当碰到部分污泥无法干化的时候，只能先停机，工作人员到现场将卸料门打开，所有污泥直接排在地上等待下一步处理，工作环境非常恶劣，污泥排完后，还需要通过工作人员将卸料门关上，操作非常不便，无法密封，工作效率低，系统运行不稳定，运行成本高且工作人员的安全性无法得到保障的问题，进而提供了一种优化结构的可自动卸泥的污泥干化设备。

本实用新型所采用的技术方案是，一种可自动卸泥的污泥干化设备，包括干化腔，所述干化腔的底部设有卸料门，所述卸料门后端与干化腔的腔体铰接，所述干化腔设于围壁上，所述卸料门前端和围壁间设有液压开关机构，所述液压开关机构连接至控制器，所述卸料门的前端还设有锁紧机构，所述锁紧机构和液压开关机构间通过连杆机构连接；所述连杆机构包括短连杆和长连杆，所述短连杆一端与液压开关机构连接，所述短连杆的另一端设于所述长连杆的中部，所述长连杆与锁紧机构连接。

优选地，液压开关机构包括设于围壁的侧壁上的耳座，所述耳座上铰接有液压缸，所述液压缸内设有活塞杆，所述活塞杆的前部连接有底座，所述底座固定设于卸料门底部。

优选地，所述耳座和液压缸通过轴销铰接。

优选地，所述活塞杆的前端设有长孔，所述长孔中配合设有滑动件，所述滑动件的两端部固定于底座上。

优选地，所述滑动件的运动方向与所述活塞杆平行。

优选地，所述活塞杆的前端部与短连杆铰接。

优选地，所述锁紧装置包括配合设置的至少2组锁头和锁扣，所述锁头均匀分布设于所述长连杆上；所述锁扣包括固定设于干化腔底部的2个弹性锁扣，所述弹性锁扣设于卸料门侧部，所述2个弹性锁扣相对设置。

优选地，所述弹性锁扣包括固定设于干化腔底部的直线滚珠导杆座，所述直线滚珠导杆座一端设有端板，所述直线滚珠导杆座内的端板侧部顺次设有弹簧和导杆，所述导杆相对于弹簧的一端一体化设有推压部，所述2个弹性锁扣的推压部相对设置。

优选地，所述推压部为四分之一球体，所述推压部的四分之一球体的平面朝向干化腔设置。

优选地，所述卸料门的底部前端设有定位块，所述定位块设于长连杆和锁扣间。

本实用新型提供了一种优化结构的可自动卸泥的污泥干化设备，通过将污泥干化设备的干化腔整体设置在围壁上，在干化腔底部的卸料门的前端和围壁间设置液压开关机构，将卸料门后端与干化腔的腔体铰接，即液压开关机构由控制器控制卸料门的前端开合，完成自动开关卸料门的作业，同时为了保证卸料门的密封性，在卸料门的前端还通过连杆机构连接设置锁紧机构，连杆机构的短连杆将液压开关机构的运动力顺次传递到长连杆和锁紧机构，即由控制器分别完成了液压开关机构对于卸料门的开合操作又传递到锁紧机构完成锁紧作业，且由于短连杆设置在长连杆的中部，保证了长连杆的作业的稳定性。本实用新型的污泥干化设备可以不停机连续运转，在紧急排料时无需手动拧下螺母来开关卸料门，操作便利，工作效率高，系统运行更加稳定，经济效益提升，无需工作人员在现场操作，提高工作人员及设备的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的污泥干化设备的卸料门打开时的主视图结构示意图；

图2为本实用新型的污泥干化设备的卸料门合上并不锁死时的主视图结构示意图；

图3为图2中A部分的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型的污泥干化设备的卸料门合上并不锁死时的俯视图结构示意图；

图5为图4中B部分的局部放大结构示意图；

图6为本实用新型的污泥干化设备的卸料门合上并锁死时的主视图结构示意图；

图7为图6中C部分的局部放大结构示意图；

图8为本实用新型的污泥干化设备的卸料门合上并锁死时的俯视图结构示意图；

图9为图8中D部分的局部放大结构示意图；

图10为本实用新型中的弹性锁扣的剖视图结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细描述，但本实用新型的保护范围并不限于此。

如图所示，本实用新型涉及一种可自动卸泥的污泥干化设备，包括干化腔1，所述干化腔1的底部设有卸料门2，所述卸料门2后端与干化腔1的腔体铰接，所述干化腔1设于围壁3上，所述卸料门2前端和围壁3间设有液压开关机构，所述液压开关机构连接至控制器，所述卸料门2的前端还设有锁紧机构，所述锁紧机构和液压开关机构间通过连杆机构连接；所述连杆机构包括短连杆4和长连杆5，所述短连杆4一端与液压开关机构连接，所述短连杆4的另一端设于所述长连杆5的中部，所述长连杆5与锁紧机构连接。

本实用新型中，污泥干化设备包括干化腔1结构，待干化的污泥主要在干化腔1内进行干化操作，由于污泥干化过程中有可能会碰到有污泥无法干化，故在干化腔1的底部一般设置有卸料门2，用于在碰到上述情况时打开，将污泥导出，一般情况下，卸料门2一侧铰接在干化腔1上，另一侧可开合。

本实用新型中，将干化腔1整体设置在围壁3上，围壁3是用于固定干化腔1的建筑，以作为固定结构的围壁3提供支点，在干化腔1底部的卸料门2的前端和围壁3间设置液压开关机构，由于卸料门2的后端与干化腔1的腔体铰接，即液压开关机构由控制器控制卸料门2的前端开合，完成自动开关卸料门的作业。

本实用新型中，为了保证卸料门2的密封性，在卸料门2的前端还通过连杆机构连接设置锁紧机构，连杆机构包括配合设置的短连杆4和长连杆5，短连杆4将液压开关机构的运动力顺次传递到长连杆5和锁紧机构，即由控制器分别完成了液压开关机构对于卸料门2的开合操作又传递到锁紧机构完成锁紧作业。

本实用新型中，控制器一般即为污泥干化设备的控制器，可以采用PLC控制，亦可以由本领域技术人员根据实际的控制需求进行控制器的选择和编辑。

本实用新型中，短连杆4设置在长连杆5的中部，一般情况下短连杆4垂直于长连杆5设置，即短连杆4能稳定的带动长连杆5做平移运动，长连杆5的两端部受力一致，保证了长连杆5的作业的稳定性。

本实用新型的污泥干化设备可以不停机连续运转，在紧急排料时无需手动拧下螺母来开关卸料门2，操作便利，工作效率高，系统运行更加稳定，经济效益提升，无需工作人员在现场操作，提高工作人员及设备的安全性。

液压开关机构包括设于围壁3的侧壁上的耳座6，所述耳座6上铰接有液压缸7，所述液压缸7内设有活塞杆8，所述活塞杆8的前部连接有底座9，所述底座9固定设于卸料门2底部。

所述耳座6和液压缸7通过轴销铰接。

本实用新型中，液压开关机构包括卸料门2上的施力点、支点及设置在施力点和支点间的液压开关部件，其中，施力点为固定在卸料门2上的底座9，支点为设置在围壁3的侧壁上的耳座6，液压开关部件包括了耳座6上铰接的液压缸7和底座9上连接的活塞杆8，液压缸7和活塞杆8配合设置。

本实用新型中，通过控制活塞杆8在液压缸7中的运动，即液压缸7绕其与耳座6的铰接点的轴销转动，改变液压缸7最后端与活塞杆8前端部的距离，送出或收回活塞杆8，完成活塞杆8朝向底座9的不同方向的作用力，以完成卸料门2的打开与闭合。

本实用新型中，为了最大程度的完成卸料门5的开合，耳座6设置在围壁3相对于底座9的较远的侧壁上，在实际的操作中，耳座6也可以设置在围壁3的底部。

所述活塞杆8的前端设有长孔10，所述长孔10中配合设有滑动件11，所述滑动件11的两端部固定于底座9上。

所述滑动件11的运动方向与所述活塞杆8平行。

本实用新型中，为了保证活塞杆8作用于底座9的同时还能作用于连杆机构的短连杆4、进而控制锁紧机构的作业，故并不是将活塞杆8直接与底座9铰接，而是在活塞杆8的前端设置长孔10，在长孔10中配合设置一端固定在底座9上的滑动件11，即在活塞杆8伸出与收回的过程中，滑动件11相应的在长孔10中滑动，保证液压开关机构能顺利将卸料门2打开与合上。

本实用新型中，为了保证上述作业的顺利进行，滑动件11的运动方向必须与活塞杆8平行，即长孔10的较长的中轴线与活塞杆8平行。

本实用新型中，滑动件11可以根据本领域技术人员的理解设置为任意结构，只需保证其两端能被固定在底座9的两个侧壁上，其中间部分能在长孔10内任意滑动即可。一般情况下，轴销即能完成滑动件11的作业。

所述活塞杆8的前端部与短连杆4铰接。

本实用新型中，活塞杆8的前端部与短连杆4铰接，保证了活塞杆8在伸出与收回的过程中，能够带动短连杆4做相应的动作，完成液压开关机构通过短连杆4、长连杆5，最终作用于锁紧机构的工作，使得卸料门2锁紧或打开，起到卸料门2在开门前和关门后的二次保险的作用。

所述锁紧装置包括配合设置的至少2组锁头12和锁扣13，所述锁头12均匀分布设于所述长连杆5上；所述锁扣13包括固定设于干化腔1底部的2个弹性锁扣13，所述弹性锁扣13设于卸料门2侧部，所述2个弹性锁扣13相对设置。

本实用新型中，锁紧装置包括配合设置的至少2组锁头12和锁扣13，其中锁头12均匀分布设置在长连杆5上，当锁头12为2个时，一般设置在长连杆5的两端部，锁头12均匀分布设置在长连杆上能保证长连杆5的受力均匀，卸料门2的开关效果更好，且能延长使用寿命。

本实用新型中，锁扣13包括相对的固定设置在干化腔1底部的2个弹性锁扣13，弹性锁扣13设于卸料门2侧部，在实际的锁紧作业中，短连杆4推进长连杆5前进，长连杆5分别将设于其上的几个锁头12推进相对设置的2个弹性锁扣13间，完成锁头12和锁扣13的扣合，当需要打开锁紧装置时，短连杆4拉回长连杆5后退，长连杆5分别将设于其上的几个锁头12从相对设置的2个弹性锁扣13间拉回，完成锁头12和锁扣13的解锁。

所述弹性锁扣13包括固定设于干化腔1底部的直线滚珠导杆座14，所述直线滚珠导杆座14一端设有端板15，所述直线滚珠导杆座14内的端板15侧部顺次设有弹簧16和导杆17，所述导杆17相对于弹簧16的一端一体化设有推压部18，所述2个弹性锁扣13的推压部18相对设置。

本实用新型中，弹性锁扣13包括固定设置在干化腔1底部的直线滚珠导杆座14，在直线滚珠导杆座14一端设有端板15，即2个相对设置的弹性锁扣13来说，端板15设置在这2个弹性锁扣13的相对端，在直线滚珠导杆座14内的端板15一侧顺次设置弹簧16和导杆17，并在导杆17相对于弹簧16的一端设置推压部18，推压部18相对设置，即在实际的操作中，以推进锁头12为例，锁头12作用在2个相对的推压部18处，推压部18分别受力，通过导杆17压缩弹簧16，锁头12顺利通过后，弹簧16回力，完成锁紧操作。

本实用新型中，显而易见，推压部18的推压位置位于直线滚珠导杆座14外侧。

所述推压部18为四分之一球体，所述推压部18的四分之一球体的平面朝向干化腔1设置。

本实用新型中，为了保证锁头12的顺利推进，减小磨损，故而推压部18设置为四分之一球体。

本实用新型中，导杆17和推压部18为一体化设置，在进行加工作业前，导杆17和推压部18整体为一端为半球体的柱体，所述的四分之一球体为在上述半球体处加工完成，形成推压部18。

本实用新型中，推压部18为四分之一球体，其具有一个平面和四分之一球面，平面朝向干化腔1设置，使得锁头12推入后可以置于2个推压部18的平面和干化腔1形成的空间中。

本实用新型中，推压部18的推送直接作用部位设置为四分之一球面更利于推送作业的进行，减小了磨损。

所述卸料门2的底部前端设有定位块19，所述定位块19设于长连杆5和锁扣13间。

本实用新型中，卸料门2的底部前端设置有定位块19，定位块19设置在长连杆5和锁扣13间，即其限定了锁头12在2个推压部18的平面和干化腔1形成的空间中只能平移，进而保证了卸料门2的正常开合，极大程度上保证了卸料门2的密闭性。

本实用新型的工作原理为：在实际工作中关门时，在卸料门2打开的状态下，液压缸7开始工作，活塞杆8伸出，因为长孔10的存在，锁头12首先被推出，然后卸料门2开始转动，由下往上绕铰接点上行，锁头12到达2个弹性锁扣13的相对设置的推压部18时，作用于推压部18的四分之一球面并推开，进入2个推压部18的平面和干化腔1形成的空间中，卸料门2关上并压紧，完成自锁；实际工作中开门时，卸料门2此时完全闭合且锁住，液压缸7首先工作，将活塞杆8拉回，因为有长孔10的存在，锁头12首先被拉回，脱离2个推压部18的平面和干化腔1形成的空间，完成解锁后，卸料门2开始打开，自上而下绕铰接点下行，当活塞杆8完全缩回时，卸料门2完全打开。

本实用新型中，所有的动作都可以通过远程操控液压缸7和活塞杆8来完成，甚至可以配套其他在线监测设备，当出现特定信号时，自动打开，完成上述工作，可以彻底解决工作人员现场操作带来的诸多安全隐患。

本实用新型解决了现有技术中，污泥干化设备的卸料门2是无法自动打开的，在打开后更无法自动关闭，而导致的当碰到部分污泥无法干化的时候，只能先停机，工作人员到现场将卸料门2打开，所有污泥直接排在地上等待下一步处理，工作环境非常恶劣，污泥排完后，还需要通过工作人员将卸料门2关上，操作非常不便，无法密封，工作效率低，系统运行不稳定，运行成本高且工作人员的安全性无法得到保障的问题，通过将污泥干化设备的干化腔2整体设置在围壁3上，在干化腔1底部的卸料门2的前端和围壁3间设置液压开关机构，将卸料门2后端与干化腔1的腔体铰接，即液压开关机构由控制器控制卸料门2的前端开合，完成自动开关卸料门2的作业，同时为了保证卸料门2的密封性，在卸料门2的前端还通过连杆机构连接设置锁紧机构，连杆机构的短连杆4将液压开关机构的运动力顺次传递到长连杆5和锁紧机构，即由控制器分别完成了液压开关机构对于卸料门2的开合操作又传递到锁紧机构完成锁紧作业，且由于短连杆4设置在长连杆5的中部，保证了长连杆5的作业的稳定性。本实用新型的污泥干化设备可以不停机连续运转，在紧急排料时无需手动拧下螺母来开关卸料门2，操作便利，工作效率高，系统运行更加稳定，经济效益提升，无需工作人员在现场操作，提高工作人员及设备的安全性。