一种双膜式餐饮污水处理系统的制作方法

本实用新型涉及污水处理设备领域，特别是一种双膜式餐饮污水处理系统。

背景技术：

目前，餐饮业产生的潲水中含有很多油脂，直接排放会造成下水管道堵塞和资源浪费，并对环境造成污染。现大多用桶盛装潲水，运送到回收处，再用简单的人工分离方法将油和水进行分离，需泵送液体。为提高分离效率，需加入化学药剂。存在的缺点是潲水量大，需要大容量的盛装容器，故搬动劳动强度大，运输量大，人工分离效率低，分离不彻底，加入化学药剂则会产生二次污染。现有的一些餐饮污水处理设备均为单纯的油水分离，其没有对除油污外的水质本身进行处理。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是，针对上述问题，提供了一种双膜式餐饮污水处理系统，能够完成污水中油水分离操作，而且能够对油水分离后的污水进行污水净化处理；本实用新型可以满足较大流量的污水处理，满足中小型餐饮企业的需求。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种双膜式餐饮污水处理系统，包括罐体，所述罐体设有进水口和出水口，所述罐体由下至上依次为滤油腔和生物反应腔，所述滤油腔和生物反应腔通过设置在罐体外侧的导水管连通；所述进水口位于罐体顶部并通过水管连通滤油腔，所述滤油腔下部设置有微孔曝气装置，滤油腔顶部中心连通相对其垂直设置的出油管，出油管的出油口位于罐体外；所述生物反应腔中设有生物膜填料；所述滤油腔的上下两端均为半球面结构，所述出油管穿过生物反应腔并通过护罩与生物反应腔隔绝，出油管的靠近滤油腔一端设有加热器；所述导水管的进水口位于滤油腔中部且远离罐体的进水口，导水管的出水口位于生物反应腔内顶部位置并低于罐体的进水口，导水管的出水口安装有喷头；生物反应腔内设有由自生动态膜隔成的扇形的膜过滤区，所述罐体的出水口位于生物反应腔的下端并连通膜过滤区。

本实用新型通过上下设置的生物反应腔和滤油腔，滤油腔用于实现油水分离，具体是利用油较水轻的自身属性，这里滤油腔和出油管形成如长颈细口瓶的结构，这样形成油集中；生物反应腔用于对污水净化处理，生物反应区中生物膜填料培植形成生物膜通过其上微生物的新陈代谢的作用，对污水中的有机污染物进行缺氧、有氧降解分离；同时，自生动态膜可以过滤生物膜脱落物，进一步净化水质使其达到过滤的要求。由于滤油腔为处于一定承压状态，同时使用微孔曝气装置产生微气泡，微气泡可以吸附油，微气泡在承压的情况下，快速上升，这样可以较快速实现水分离生物。罐体的进水口较导水管的出水口高，保证承压的情况下，导水可以自动出水，即生物反应腔和滤油腔可以实现自流动，无需外部动力源。加热器可以避免油脂在低温下凝固同时可以刺破气泡，利于油脂收集。

优选的，所述滤油腔下端连接设置在罐体底端排污口。排污口可以实现滤油腔排空，用于清理滤油腔内的沉积物。

优选的，所述微孔曝气装置通过支撑板安装在滤油腔下部，且支撑板中部设有竖直设置的挡水板，挡水板位于滤油腔中部且位于滤油腔的进水口和导水管的进水口之间。挡水板可以将含油污水从滤油腔进水口直接流入导水管，挡水板可以实现导流分流作用，具体通过挡水板将滤油腔隔成连通的两部分。

优选的，所述喷头位置低于罐体的进水口位置。通过喷头可以在污水中融入大量氧气，这样在有利于生物反应区中生物膜填料培植形成生物膜，增强其上微生物的新陈代谢的作用。

优选的，所述生物反应腔底部为水平设置的隔板，所述隔板与滤油腔顶部相切。隔板将生物反应腔底部呈水平设置；这样方便生物反应腔清理及生物膜填料的放置和清理。

优选的，所述罐体底部设有支架。支架用于对罐体支撑。

优选的，所述滤油腔、导水管和出油管的内壁均喷涂有聚四氟乙烯涂料。聚四氟乙烯作为涂层具有易清洁的特性，具有“油水不沾”的特性，这样有利于后期维护及增强油水分离的效果。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型通过上下设置的生物反应腔和滤油腔，滤油腔用于实现油水分离，生物反应腔用于对污水净化处理。本实用新型能够完成污水中油水分离操作，而且能够对油水分离后的污水进行污水净化处理；可以满足较大流量的污水处理，满足中小型餐饮企业的需求。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是图1中A-A剖视图。

附图中，1-罐体、2-进水口、3-出水口、4-滤油腔、5-生物反应腔、6-导水管、7-微孔曝气装置、8-支撑板、9-挡水板、10-出油管、11-护罩、12-加热器、13-喷头、14-生物膜填料、15-隔板、16-自生动态膜、17-排污口、18-支架。

具体实施方式

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明。

如图1-2所示，双膜式餐饮污水处理系统，包括罐体1，罐体1设有进水口2和出水口3，罐体1由下至上依次为滤油腔4和生物反应腔5，滤油腔4和生物反应腔5通过设置在罐体1外侧的导水管6连通。滤油腔4下端连接设置在罐体1底端排污口17，罐体1底部还设有支架18。生物反应腔5底部为水平设置的隔板15，隔板15与滤油腔4顶部相切。罐体1进水口2位于罐体1顶部并通过水管连通滤油腔4，滤油腔4下部设置有微孔曝气装置7，滤油腔4顶部中心连通相对其垂直设置的出油管10，出油管10的出油口位于罐体1外。滤油腔4的上下两端均为半球面结构，出油管10穿过生物反应腔5并通过护罩11与生物反应腔5隔绝，出油管10的靠近滤油腔4一端设有加热器12。加热器12可以避免油脂在低温下凝固同时可以刺破气泡，利于油脂收集。护罩11可以将出油管10隔绝生物反应腔5，避免出油管10由于水冷却导致油脂堵塞等。

导水管6的进水口位于滤油腔4中部且远离罐体1的进水口2，导水管6的出水口位于生物反应腔5内顶部位置并低于罐体1的进水口2，导水管6的出水口安装有喷头13。喷头13位置低于罐体1的进水口2位置。通过喷头13可以在污水中融入大量氧气，这样在有利于生物反应区中生物膜填料14培植形成生物膜，增强其上微生物的新陈代谢的作用。

生物反应腔5内设有由自生动态膜16隔成的扇形的膜过滤区，罐体1的出水口3位于生物反应腔5的下端并连通膜过滤区。生物反应腔5中设有生物膜填料14，生物膜填料14采用沸石、陶粒、焦炭和/或活性炭多孔滤料，根据各种滤料的粒径大小和不同质重，配置为反粒度滤层装置。

其中，微孔曝气装置7通过支撑板8安装在滤油腔4下部，且支撑板8中部设有竖直设置的挡水板9，挡水板9位于滤油腔4中部且位于滤油腔4的进水口和导水管6的进水口之间。挡水板9可以将含油污水从滤油腔4进水口直接流入导水管6，挡水板9可以实现导流分流作用，具体通过挡水板9将滤油腔4隔成连通的两部分。

其中，滤油腔4、导水管6和出油管10的内壁均喷涂有聚四氟乙烯涂料。聚四氟乙烯作为涂层具有易清洁的特性，具有“油水不沾”的特性，这样有利于后期维护及增强油水分离的效果。

本实用新型通过上下设置的生物反应腔5和滤油腔4，滤油腔4用于实现油水分离，具体是利用油较水轻的自身属性，这里滤油腔4和出油管10形成如长颈细口瓶的结构，这样形成油集中；生物反应腔5用于对污水净化处理，生物反应区中生物膜填料14培植形成生物膜通过其上微生物的新陈代谢的作用，对污水中的有机污染物进行缺氧、有氧降解分离；同时，自生动态膜16可以过滤生物膜脱落物，进一步净化水质使其达到过滤的要求。由于滤油腔4为处于一定承压状态，同时使用微孔曝气装置7产生微气泡，微气泡可以吸附油，微气泡在承压的情况下，快速上升，这样可以较快速实现水分离生物。罐体1的进水口2较导水管6的出水口高，保证承压的情况下，导水可以自动出水，即生物反应腔5和滤油腔4可以实现自流动，无需外部动力源。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。