一种用于水处理的催化反应罐的制作方法

本实用新型涉及废水处理领域，尤其涉及一种用于水处理的催化反应罐。

背景技术：

传统的催化反应罐大都是敞开的反应容器，主要针对粉末状催化剂，粉末状催化剂在使用时一般选择堆积放置，因而牺牲了大部分的有效接触面积，使得催化剂的催化效率大为降低。此外，传统的催化反应罐采用上进水下出水的方式，这样容易导致短流，还会导致催化剂流失，降低了催化剂的使用效率。

技术实现要素：

本实用新型技术方案所要解决的技术问题是催化剂的催化效率低、容易短流。为解决上述技术问题，本实用新型技术方案提供了一种用于水处理的催化反应罐，包括反应罐主体，所述反应罐主体包括反应罐外壳、若干支撑板及进水管，若干所述支撑板依次间隔排列在所述反应罐外壳内，所述反应罐外壳与所述支撑板构成若干催化剂腔室，所述进水管位于所述反应罐外壳内壁的底部，且所述进水管的进水口贯穿所述反应罐外壳，所述反应罐外壳的外壁上方还设有出水口。

可选的，所述支撑板为格栅结构。

可选的，所述进水管由交错排布且相互贯通的的管道组成。

可选的，所述进水管的管道上分布有孔洞。

可选的，催化反应罐还包括反洗进水管，所述反洗进水管位于所述催化反应罐的内壁顶部，且所述反洗进水管的管口贯穿所述反应罐的顶部。

可选的，所述反洗进水管由交错排布且相互贯通的管道组成。

可选的，所述反洗进水管的管道上分布有孔洞。

可选的，所述催化剂腔室开设有人孔，所述人孔设于所述反应罐外壳上。

可选的，所述人孔处设有可拆卸的透明隔板。

可选的，催化反应罐还包括进气口和排气口，所述进气口位于所述反应罐主体的侧壁下方，所述排气口位于所述反应罐主体的外壁顶部。

与现有技术相比，本实用新型技术方案具有以下优点：

本实用新型技术方案的催化反应罐具有若干催化剂腔室，催化剂分层放置于催化剂腔室内，大大增加了催化剂的有效接触面积，从而提高了催化效率。

构成催化剂腔室的支撑板设置为格栅结构，同样增加了催化剂的接触面积，提高了催化效率。

催化反应罐的反洗进水管，能够冲洗由于反应生成的附着在催化剂上小絮体，从而提高反应过程中的催化效率。

进水管位于所述反应罐外壳内壁的底部，出水口位于所述反应罐外壳的外壁上方，形成了下进水、上排水的方式，能够有效避免短流，提高反应停留时间。

催化剂腔室开设有人孔，方便催化剂的更换与回收，人孔处设有可拆卸的透明隔板便于观察反应效果，同时避免参与气体或多余气体的溢出。

综上所述，本实用新型技术方案提供的催化反应罐能够大幅度提高催化剂的催化效率，解决了反应过程中出现的短流问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例的催化反应罐的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的进水口位置(图1所示的A-A方向)的剖面结构示意图；

图3为本实用新型实施例的排气口位置(图1所示的B-B方向)的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例的支撑板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的进水管与反洗进水管的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型技术方案进行详细说明。

结合图1至图3所示，本实用新型实施例的催化反应罐，用于对污水进行处理，包括反应罐主体，反应罐主体包括：反应罐外壳1、若干支撑板2及进水管3。

在本实施例中，催化反应罐的整体造型呈立式的长方体，也可根据需要设计成其他形状。反应罐外壳1需选用具有一定耐温、耐压、耐腐蚀的材质制成，在本实施例中采用PP制作，在其他实施例中，也可采用其他材质。

在反应罐外壳1内依次间隔排列若干支撑板2。在本实施例中，反应罐外壳1内设置有五个支撑板2，在实际情况中，支撑板2的个数可根据催化需要以及催化效果进行调整，在此对支撑板2的个数不做要求。支撑板2之间设计有一定距离，该距离大小可通过实际情况进行调整，各支撑板2之间的距离大小可以相等，也可以不等。各支撑板2间可相互平行也可不用进行平行设置，支撑板2可垂直于反应罐外壳1，也可不垂直。原则上只要支撑板2倾斜的角度能够允许催化剂固留在支撑板2上即可。在本实施例中，五个支撑板2属于等间距排列，且互相平行，均垂直设置于反应罐外壳1内。反应罐外壳1与若干支撑板2构成若干催化剂腔室，在本实施例中，形成了五个腔室。

在水处理中，污水需要通过进水管3进入催化反应罐中，传统的方法一般采用上进水、下出水的方式，但是这种方式容易导致短流的现象发生，大大影响了水处理的效果，而且很容易将置于支撑板2上的催化剂冲掉，降低了催化剂的使用率。因而，本实用新型的技术方案将进水管3设于反应罐外壳1内壁的底部，且进水管3的进水口31贯穿反应罐外壳1，在反应罐外壳1的外壁上方设出水口41，废水经进水口31进入催化反应罐，通过催化氧化反应将废水处理成可回收水，可回收水通过出水口41排出催化反应罐，进行存储。将现有的进水、排水方式改进为下进水、上出水的方式，能够有效避免短流的现象，并且增长了反应停留时间，提高了催化效率。

如图4所示，支撑板2为经焊条焊接而成的格栅结构，催化剂置于焊条21上，格栅结构进一步将催化剂进行分隔放置，从而进一步增加接触面积，提高催化效率。当然，在其他实施例中，也可不用设置成格栅结构，只要支撑板2的形状可以满足污水、催化剂及通入的氧化气体三者能够接触即可。

由于在催化反应过程中，在催化剂的表面会形成一层絮状杂质，阻碍了催化剂的进一步作用，要提高催化剂在使用过程中的催化效率，需要将这些杂质去掉，所以本实用新型技术方案在催化反应罐中设置了反洗进水管5，反洗进水管5位于催化反应罐的内壁顶部，且反洗进水管5的管口51贯穿所述催化反应罐的顶部，反洗进水管5利用黏附物本身重力及大流量推动，能够冲洗由于反应生成的附着在催化剂上的杂质。在其他实施例中，根据实际需要来选择是否设置反洗进水管5。

如图5所示，进水管3由若干管道32组成，若干管道32交错排布且相互贯通，管道上分布有若干孔洞33，孔洞33的形状、大小、数目、分布方式在此不做要求，根据实际情况进行设计。污水可从孔洞33中流出参与催化氧化反应，将孔洞33设置成多个，使得污水流出时形成多股，提高了反应的接触面积，提高反应效率。在其他实施例中，也可只不用采用多孔管道结构，但是其水处理效果没有本实施例的处理效果好。

本实施例的反洗进水管5的结构采用同本实施例的进水管3一样的结构。由于催化剂分散的置于格栅结构上，所以要清洗催化剂需要多股水流，因而需要在原有管道上开设多个孔洞，这样的反洗进水管道结构能够较彻底的清洗催化剂上的杂质。

在每一催化剂腔室上开设有一人孔6，人孔6的位置设于反应罐外壳1上，可通过人孔6对催化剂进行更换与回收。在其他实施例中，所有的催化剂腔室可不设人孔6或者不全设人孔6。

所设的人孔6处设有隔板7，在本实施例中采用螺丝将隔板7固定于人孔6处，在其他实施例中，可采用其他可拆卸式固定方式。所用隔板7最好为透明的，便于观察反应的效果。

进一步地，催化反应罐还包括进气口8和排气口9，进气口8位于反应罐主体的侧壁下方，用于向催化反应罐中通入氧化气体，排气口9位于反应罐主体的外壁顶部，将反应结束后的气体排出催化反应罐。

以上详细描述了本实用新型的具体实施例，应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。