本发明涉及一种高温除油的石化凝液处理系统及处理方法，属于石油化工炼化行业的高温含油凝结水废液处理回收利用技术。
背景技术：
随着社会经济的高速发展，水污染日益严重，已受到社会的高度关注，石油化工行业的凝结水废液排放浪费，也日渐成为目前环境治理最紧迫的课题。控制石油化工行业的凝液排放，消除水资源的浪费，降低石油炼化系统的热能流失，是石油化工废水水资源节约及环境保护的治理重点。研究开发经济高效的废水处理新技术成为全世界环保工作者关心的热点。
石油化工企业在原油加工过程中，要使用大量蒸汽，而这部分能耗占企业总能耗的30％～40％。蒸汽凝结后产生的凝结水，大多不能直接回收用于石油炼化及其余系统利用，主要原因是在使用过程中受到金属离子、烃类等物质的污染，一般都会降级使用甚至直接排放，既造成水资源的浪费，又损失了大量的热能。随着节能减排工作的深入，对于蒸汽的合理使用及凝结水的回收越来越受到企业的重视。从理论上讲，凝结水是由蒸汽凝结而成的，水质是极纯的，但实际应用中，由于各种原因凝结水中会含有一些污染物，难以达到有效的清除。
针对此类石油化工凝液，当前很多都是采用简单的物理过滤和油类隔离除去方法，但是完全依靠简单的物理过滤和油类隔离处理此类凝液，处理水质差，热能损失严重。因此，在处理高温含油的石油化工凝液过程中，将热能回收、有机物去除、离子交换结合起来，提高出水水质，热能回收利用的研究具有重要的意义。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种高温除油的石化凝液处理系统及处理方法，具有结构简单、自动化程度高、运行维护便捷等特点，减少热能流失的同时有效去除凝液废水中的残余有机物及各种金属离子，保证出水达标排放。
技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种高温除油的石化凝液处理系统，包括依次连通的换热器、凝液收集罐、精密过滤器、除油除铁过滤器、活性炭过滤器、混合离子交换器、脱盐水收集罐；
其中，所述高温含油的石化凝液与低温冷却水在换热器中进行热交换，通过换热器实现石化凝液的热量回收；水温降低后的石化凝液收集于凝液收集罐中，进而通过精密过滤器、除油除铁过滤器、活性炭过滤器及混合离子交换器依次对收集的石化凝液进行过滤分离处理。
进一步的，还包括自动控制系统，所述自动控制系统包括设置于凝液收集罐、脱盐水收集罐内的水位表以及设置于精密过滤器、除油除铁过滤器、活性炭过滤器及混合离子交换器上的差压变送器、水质检测器，通过自动控制系统实现凝液收集罐、脱盐水收集罐内的液位监测，并实现精密过滤器、除油除铁过滤器、活性炭过滤器及混合离子交换器内的差压及水质反馈。
进一步的，所述凝液收集罐与精密过滤器之间通过第一电泵连通，且脱盐水收集罐通过第二电泵实现出水调控，第一电泵、第二电泵与自动控制系统进行信号连接。
进一步的，所述除油除铁过滤器所分离出的油分通过收集器进行回收再利用，对高温含油的石化凝液进行油回收，减少资源浪费，节约能源。
本发明提供的一种高温除油的石化凝液处理方法，包括以下步骤：
s1：高温含油的石化凝液经过换热器进行热量回收，水温降低后的石化凝液收集于凝液收集罐中，停留时间0.8-1.2h，并通过水位表进行凝液收集罐内的液位监测，确保水量不被溢出浪费；
s2：通过第一电泵将凝液收集罐内的石化凝液输送至精密过滤器内进行过滤处理，去除悬浮物及胶体、铁等大颗粒物质，并通过精密过滤器上的差压变送器进行差压反馈，当差压超高时进行报警并进行精密过滤器的自动反洗，同时通过精密过滤器上的水质检测器进行滤后水质反馈，当含铁量及toc(总有机碳的简称，总有机碳是指水体中溶解性和悬浮性有机物含碳的总量)超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入除油除铁过滤器；
s3：通过除油除铁过滤器对石化凝液进行油水分离，而分离出的油分通过收集器进行回收再利用，并通过除油除铁过滤器上的差压变送器进行差压反馈，当差压超高时进行报警并进行除油膜更换，同时通过除油除铁过滤器上的水质检测器进行滤后水质反馈，当含油量超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入活性碳过滤器；
s4：通过活性炭过滤器对石化凝液进行有机过滤，并通过活性炭过滤器上的差压变送器进行差压反馈，当差压超高时进行报警并进行活性炭过滤器的自动反洗，同时通过活性炭过滤器上的水质检测器进行滤后水质反馈，当有机物含量超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入混合离子交换器；
s5：通过混合离子交换器对石化凝液进行离子过滤(尤其是金属离子进行置换反应，将离子进行去除，从达到水质超纯的目的)，并通过混合离子交换器上设置的差压变送器进行差压反馈，当差压超高时进行报警并进行混合离子交换器的自动再生及反洗，同时通过混合离子交换器上的水质检测器进行滤后水质反馈，当电导率超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入脱盐水收集罐，最终按企业的要求将处理好的超纯水进行回收和利用。
有益效果：本发明提供的一种高温除油的石化凝液处理系统及处理方法，相对于现有技术，具有以下优点：1、将高温石化凝液的热量进行回收利用，水温降低后进入下游系统，保证后续处理工艺连续恒定运行，降低整个石化系统的热能流失和损耗；
2、系统结构简单，自动化程度高，全自动运行、清洗、反洗及树脂再生，可实现无人值守的运行状态，大大节省人力及生产成本；
3、对高温含油的石化凝液整体提纯处理，保证出水水质满足石油炼化的回收重复利用标准，超过《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》(gb/t12145-2016)的标准，给石化行业带来良好的环境效益、经济效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明实施例的处理流程示意图；
图中包括：1、换热器，2、凝液收集罐，3、精密过滤器，4、除油除铁过滤器，5、活性炭过滤器，6、混合离子交换器，7、水位表，8、自动控制系统，9、脱盐水收集罐，10、差压变送器，11、水质检测器，12、收集器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如图1所示为一种高温除油的石化凝液处理系统，包括依次连通的换热器1、凝液收集罐2、精密过滤器3、除油除铁过滤器4、活性炭过滤器5、混合离子交换器6、脱盐水收集罐9；
其中，所述高温含油的石化凝液与低温冷却水在换热器1中进行热交换，通过换热器1实现石化凝液的热量回收；水温降低后的石化凝液收集于凝液收集罐2中，进而通过精密过滤器3、除油除铁过滤器4、活性炭过滤器5及混合离子交换器6依次对收集的石化凝液进行过滤分离处理。
本实施例中，还包括自动控制系统8，所述自动控制系统8包括设置于凝液收集罐2、脱盐水收集罐9内的水位表7以及设置于精密过滤器3、除油除铁过滤器4、活性炭过滤器5及混合离子交换器6上的差压变送器10、水质检测器11，通过自动控制系统8实现凝液收集罐2、脱盐水收集罐9内的液位监测，并实现精密过滤器3、除油除铁过滤器4、活性炭过滤器5及混合离子交换器6内的差压及水质反馈。
所述凝液收集罐2与精密过滤器3之间通过第一电泵连通，且脱盐水收集罐9通过第二电泵实现出水调控，第一电泵、第二电泵与自动控制系统8进行信号连接；所述除油除铁过滤器4所分离出的油分通过收集器12进行回收再利用。
上述高温除油的石化凝液处理方法，包括以下步骤：
s1：高温含油的石化凝液经过换热器1进行热量回收，水温降低后的石化凝液收集于凝液收集罐2中，停留时间0.8-1.2h，并通过水位表7进行凝液收集罐2内的液位监测；
s2：通过第一电泵将凝液收集罐2内的石化凝液输送至精密过滤器3内进行过滤处理，并通过精密过滤器3上的差压变送器10进行差压反馈，当差压超高时进行报警并启动精密过滤器3的反洗，同时通过精密过滤器3上的水质检测器11进行滤后水质反馈，当含铁量及toc超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入除油除铁过滤器4；
s3：通过除油除铁过滤器4对石化凝液进行油水分离，而分离出的油分通过收集器12进行回收再利用，并通过除油除铁过滤器4上的差压变送器10进行差压反馈，当差压超高时进行报警并进行除油膜更换，同时通过除油除铁过滤器4上的水质检测器11进行滤后水质反馈，当含油量超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入活性碳过滤器；
s4：通过活性炭过滤器5对石化凝液进行有机过滤，并通过活性炭过滤器5上的差压变送器10进行差压反馈，当差压超高时进行报警并启动活性炭过滤器5的反洗，同时通过活性炭过滤器5上的水质检测器11进行滤后水质反馈，当有机物含量超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入混合离子交换器6；
s5：通过混合离子交换器6对石化凝液进行离子过滤，并通过混合离子交换器6上设置的差压变送器10进行差压反馈，当差压超高时进行报警并启动混合离子交换器6的再生及反洗，同时通过混合离子交换器6上的水质检测器11进行滤后水质反馈，当电导率超标时自动进行回流处理，直至水质达标后再送入脱盐水收集罐9，最终按企业的要求将处理好的超纯水进行回收和利用(可以回收至炼油区或者其他用水点)。
设备规格按各种不同水量进行选型设置，在不背离本发明的实质和范围的前提下，对本发明的技术方案进行的任何变形和改进，也属于本发明的保护范围。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。