一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统的制作方法

本发明涉及海上溢油回收技术领域，尤其涉及一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统。

背景技术：

海上溢油事故一旦发生，不仅会污染周边海域环境、破坏生态平衡，而且会造成重大的经济损失。随着我国海洋石油资源开发力度的加大，海上原油钻采和原油运输迅速增加，海上溢油事故的应急处理和保障技术的建设亟待完善。

采用撇油船进行撇油回收是海上溢油应急处理的主要手段之一，然而，撇油作业时，撇出物的含水量高(例如：在2010年“4.20”超大型溢油事件中，撇出物的含水率高达90％)，尤其是水面油膜较薄时回收物的含水率更无法控制。撇油船上的储油空间有限，因此撇油船不得不频繁往返运输含有大量水份的撇出物。为了减少撇油船往返次数、提高撇油效率，在撇油船上对撇出物进行初步分离，并将分离后清洁水回排入水体的方案，无疑是解决撇油船作业效率低的有效措施。但受到撇油船作业空间小、操作人员少的限制，目前油田和炼化企业大规模应用的重力沉降、气浮、化学、生化等处理系统工艺流程长、操作复杂、占地面积大，无法安装在撇油船上，因此研发在撇油船上应用的操作简便、占地面积小、流程短的紧凑型油水离心分离技术受到了广泛关注。

然而，在风浪作用下，溢油后的油和水交界面处会逐渐乳化，形成油水乳化液(asm标准的f1780-97(2010)提出溢油后12小时，油层会逐渐形成含水30％的油水乳化液)；日光作用下，上层原油的轻相挥发，油品会逐渐老化，进而导致撇出的含水污油乳化严重、油相密度增高、含水率加大等，因此撇出的含水污油油水分离难度大。采用常规紧凑型分离设备处理后的水相含油量很难满足15mg/l的船舶外排水国家标准要求。

专利公开号为cn102989200a的《一种溢油回收机器人用油水分离工艺及设备》采用水力旋流器+带有聚结填料的重力沉降分离器来对撇出物进行浓缩，然而并没有对浓缩后外排水进行处理，排海的污水含油量高达10000mg/l(1％)。为满足船舶外排水达标排放的限制，国内主要采用气浮和过滤两种方案。专利公开号为cn102864763b的《基于堰式收油的溶气式溢油回收装置与方法》和专利公开号为cn105731578a的《一种基于气浮式溢油分离的船载溢油回收系统》采用溶气泵溶气，并对溶气后的溢油回收物进行气浮分离，溶气泵对气体有较好的剪切作用，但也导致了分散油滴的破碎，由于油水界面张力远小于气水界面张力，因此破碎的油滴粒径远小于气泡粒径，进而会导致油水的乳化，后续分离难度增加；且常规气浮方式分离油水时要达到出水15mg/l的要求也需要较大的水力停留时间。专利公开号为cn10544251a的《一种基于文丘里效应的海上溢油回收气浮处理装置》采用射流泵收集浮油，射流动力源为气体，从而实现了收集和注气的同时进行。专利公开号为cn103343528b的《一种快速水面溢油回收系统》中将粗粒化和气浮相结合，旨在将排水含油量降低到10mg/l以下。然而，气浮分离一般用在低含油量的污水除油作业中，面对大型海上溢油时，回收物含油量较高(10％)，如此高含油量下并不适合直接采用气浮进行油水分离作业。另外，常规气浮除油工艺的水力停留时间较长，一般在20分钟以上，因此大处理量下，体积较大的气浮设备很难在船舶上安装使用。

专利公开号为cn106836160a的《一种快速回收的溢油处理装置》采用两级过滤的方式排水，专利公开号为cn108179732a的《快速、高效的水上溢油回收系统及其使用方法》采用膜分离技术对回收物进行分离，这两个专利中的技术方案在面对大型溢油时，回收混合物中含油量较高，滤料或膜均将很快被堵塞，从而会导致工作的有效时间难以保证。专利公开号为cn203212359u《可回收海上薄油膜的撇油装置》采用离心分离和阻截膜除油的方式对撇出物进行处理，受阻截除油设备特性限制(需要大量的反冲洗水)，大处理量的阻截除油设备很难安装在船上。专利公布为cn106630514a的《一种具备存储及深度处理功能的软囊式围油堰》采用旋流+一级气浮+斜板沉降+二级气浮+精细过滤的五级除油工艺，专利公开号为cn206768775u的《溢油回收处理装置》采用一级重力沉降+二级重力沉降+一级过滤+二级过滤的工艺，这两个专利中的技术方案采用如此长的工艺流程，大处理时设备体积难以保证，无法满足船舶空间小的限制。

综上所述，现有技术中海上溢油回收的高含水污油，其油水分离工艺流程长、操作复杂、水力停留时间长、设备体积大、占地面积广、无法安装在空间小的撇油船上，且均没有考虑回收污油的乳化和老化问题，因此，处理后外排水很难满足国家标准要求，急需研发海上溢油回收及污油破乳和油水分离的新工艺。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足之处，本发明提供了一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统，不仅工艺流程简单、操作方便、造价低、占地面积小、能够安装在撇油船上，而且水力停留时间短、处理后外排水满足国家相关标准要求，适合长周期运转。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统，包括：撇油器、变频电机、自吸式轴向涡流分离器、低剪切提升泵、高压/高频静电聚结破乳分离器、高压/高频电源、低剪切动态离心分离器和油舱；撇油器、变频电机和自吸式轴向涡流分离器均安装在水下；撇油器的出口与自吸式轴向涡流分离器的入口连通，而自吸式轴向涡流分离器的出油口通过低剪切提升泵与高压/高频静电聚结破乳分离器连通；变频电机与自吸式轴向涡流分离器连接，并控制自吸式轴向涡流分离器转速。高压/高频静电聚结破乳分离器、高压/高频电源、低剪切动态离心分离器和油舱均安装在撇油船上；高压/高频静电聚结破乳分离器与高压/高频电源电连接；高压/高频静电聚结破乳分离器的出油口与油舱连通，而高压/高频静电聚结破乳分离器的出水口与低剪切动态离心分离器的入口连通；低剪切动态离心分离器的出油口与油舱连通。海上溢油经撇油器撇出回收，形成含水污油，并被送入到自吸式轴向涡流分离器中；自吸式轴向涡流分离器在水下对所述含水污油进行脱水处理，脱水处理出的水经自吸式轴向涡流分离器的出水口排出到水体中，而脱水处理出的油在低剪切提升泵作用下经自吸式轴向涡流分离器的出油口被送入到高压/高频静电聚结破乳分离器中，形成上船污油；高压/高频静电聚结破乳分离器对所述上船污油进行破乳分离，破乳分离出的油被送入到油舱中，而破乳分离出的水被送入低剪切动态离心分离器中；低剪切动态离心分离器对所述破乳分离出的水进行净化处理，净化处理得到的油经低剪切动态离心分离器的出油口送入到油舱中，净化处理后的水经低剪切动态离心分离器的出水口排出到水体中。

优选地，所述撇油器的撇油口朝向与撇油船的前进方向一致，所述自吸式轴向涡流分离器的出水口朝向与撇油船的前进方向相反。

优选地，所述自吸式轴向涡流分离器的出油口中液体的含水率控制在不大于50％。

优选地，所述高压/高频静电聚结破乳分离器的出水口中液体的含油率控制在不高于200mg/l。

优选地，所述低剪切动态离心分离器的出水口中液体的含油率控制在不高于15mg/l。

优选地，所述自吸式轴向涡流分离器的出油口的流量不大于其入口流量的20％；所述高压/高频静电聚结破乳分离器的出水口流量不小于其入口流量的40％；所述低剪切动态离心分离器的出水口流量不小于其入口流量的95％。

优选地，所述撇油器与所述自吸式轴向涡流分离器之间的管路上设有流量计；变频电机根据流量计实时自动控制自吸式轴向涡流分离器的转速。

优选地，低剪切提升泵与高压/高频静电聚结破乳分离器之间的管路上设有在线含水量测量仪；低剪切提升泵的流量根据在线含水量测量仪进行实时控制。

优选地，高压/高频静电聚结破乳分离器与低剪切动态离心分离器之间的管路上设有自控阀；高压/高频静电聚结破乳分离器的出水口流量由自控阀根据高压/高频静电聚结破乳分离器的入口流量进行实时控制。

优选地，所述低剪切动态离心分离器的出水口管路上设有在线含油量测量仪。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明所提供的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统中，将水下脱水处理与船上破乳分离、船上污水净化相结合：采用无压力损耗的自吸式轴向涡流分离器在水下对撇油器撇出的含水污油进行脱水处理，从而避开了船舶外排水含油量的限制，并以上船污油的含水率作为唯一控制指标，控制简单、大幅度减少了上船污水量；采用安装在船上的紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器对上船污油进行破乳分离，解决了溢油回收物老化和乳化等影响分离性能的难题；采用安装在船上的低剪切动态离心分离器对破乳分离出的水进行净化处理，从而使外排水满足国家相关标准要求。本发明不仅工艺简单、操作方便、造价低、占地面积小、能够安装在空间小的撇油船上，而且总水力停留时间不大于360s，处理后外排水满足国家相关标准要求，适合长周期运转，因此本发明是海上溢油回收的一种理想工艺方案，具有较大的实际价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例1中海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统的流程示意图。

其中，1-撇油器，2-流量计，3-变频电机，4-自吸式轴向涡流分离器，5-低剪切提升泵，6-在线含水量测量仪，7-高压/高频静电聚结破乳分离器，8-高压/高频电源，9-自控阀，10-低剪切动态离心分离器，11-油舱，12-在线含油量测量仪。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

下面对本发明所提供的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统进行详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

如图1所示，一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统，可以包括：撇油器1、流量计2、变频电机3、自吸式轴向涡流分离器4、低剪切提升泵5、在线含水量测量仪6、高压/高频静电聚结破乳分离器7、高压/高频电源8、自控阀9、低剪切动态离心分离器10、油舱11和在线含油量测量仪12。

撇油器1、变频电机3和自吸式轴向涡流分离器4均安装在水下；撇油器1的出口与自吸式轴向涡流分离器4的入口连通，而自吸式轴向涡流分离器4的出油口通过低剪切提升泵5与高压/高频静电聚结破乳分离器7连通；变频电机3与自吸式轴向涡流分离器4连接，并控制自吸式轴向涡流分离器4转速。

高压/高频静电聚结破乳分离器7、高压/高频电源8、低剪切动态离心分离器10和油舱11均安装在撇油船上；高压/高频静电聚结破乳分离器7与高压/高频电源8电连接；高压/高频静电聚结破乳分离器7的出油口与油舱11连通，而高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口与低剪切动态离心分离器10的入口连通；低剪切动态离心分离器10的出油口与油舱11连通。

所述撇油器1与所述自吸式轴向涡流分离器4之间的管路上设有流量计2；所述低剪切提升泵5与高压/高频静电聚结破乳分离器7之间的管路上设有流量计2和在线含水量测量仪6；所述高压/高频静电聚结破乳分离器7与低剪切动态离心分离器10之间的管路上设有自控阀9和流量计2；所述低剪切动态离心分离器10的出水口管路上设有自控阀9、在线含油量测量仪12和流量计2。

海上溢油经撇油器1撇出回收，形成含水污油，并被送入到自吸式轴向涡流分离器4中；自吸式轴向涡流分离器4在水下对所述含水污油进行脱水处理，脱水处理出的水经自吸式轴向涡流分离器4的出水口排出到水体中，而脱水处理出的油在低剪切提升泵5作用下经自吸式轴向涡流分离器4的出油口被送入到高压/高频静电聚结破乳分离器7中，形成上船污油；高压/高频静电聚结破乳分离器7对所述上船污油进行破乳分离，破乳分离出的油被送入到油舱11中，而破乳分离出的水被送入低剪切动态离心分离器10中；低剪切动态离心分离器10对所述破乳分离出的水进行净化处理，净化处理得到的油经低剪切动态离心分离器10的出油口送入到油舱11中，净化处理后的水经低剪切动态离心分离器10的出水口排出到水体中。

具体地，该海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统的各组件可以包括以下实施方案：

(1)撇油器1和自吸式轴向涡流分离器4安装在撇油船一侧的水体中，并在水中呈现悬浮状态，所述撇油器1的撇油口朝向与撇油船的前进方向一致，所述自吸式轴向涡流分离器4的出水口朝向与撇油船的前进方向相反，从而撇油船前进时撇油船与水体的相对运动给撇油器1提供了驱动力，无需额外损耗。

(2)采用无压力损耗的自吸式轴向涡流分离器4在水下对撇油器1撇出的含水污油进行脱水处理，此时撇油器1撇出的含水污油并未上船，因此脱水处理出的水不受船舶外排水含油量限制，可以直接排出到水体中，从而自吸式轴向涡流分离器4的控制指标不需要考虑出水口中液体的含油率。自吸式轴向涡流分离器4出油口中液体的含水率(即上船污油的含水率)是唯一控制指标，可以根据自吸式轴向涡流分离器4出油口中液体的含水率控制上船污油总量，从而可以大幅度减少上船污水量。在实际应用中，可以控制上船污油总量不大于撇油器1撇出的含水污油的20％，从而能够大幅提高撇油器1的处理量。

(3)所述变频电机3根据流量计2对自吸式轴向涡流分离器4的转速进行实时自动控制，从而对来流流量的波动范围有较大的适应能力。

(4)在线含水量测量仪6用来检测上船污油的含水率；低剪切提升泵5的流量根据在线含水量测量仪6的检测结果进行实时控制。在发生大型海上溢油事故时，油膜较厚，撇油器1撇出的含水污油的含水率一般在90％，此时上船污油的含水率可以控制在50％以下；油膜较薄时，撇油器1撇出的含水污油的含水率一般不高于99％，此时上船污油的含水率可以控制在80％以下。

(5)所述高压/高频静电聚结破乳分离器7可以采用现有技术中的紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器。在高压/高频电场作用下，乳化的油水混合物中水颗粒聚结下沉，油相上浮进而实现分离。高压/高频静电聚结破乳分离器7利用高压/高频电场对上船污油进行破乳，同时进行浓缩脱水，这在完成污油浓缩的同时降低了后续分离难度。据美国cameron公司报道，该公司研发的紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器，当入口含水量不高于75％时，出水口含油量低于200mg/l，出油口含水率低于10％，水力停留时间不大于300s，且经高压/高频静电聚结处理后，污水中老化油和乳化油转变为易分离的分散油相。在实际应用中，为便于操作并确保高压/高频静电聚结破乳分离器7出水口中液体的含油率不高于200mg/l，当上船污油的含水率不高于50％时，高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口流量可设为其入口流量的40％，此时其出油口中液体的含水率不大于16.7％；当上船污油的含水率不高于80％时，高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口流量可设为其入口流量的60％，此时其出油口中液体的含水率不大于50％。高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口流量由自控阀9根据高压/高频静电聚结破乳分离器7的入口流量进行实时控制。

(6)所述低剪切动态离心分离器10的出水口流量不小于其入口流量的95％。在线含油量测量仪12用来检测低剪切动态离心分离器10出水口中液体的含油率。所述低剪切动态离心分离器10出水口中液体的含油率控制在不高于15mg/l。所述低剪切动态离心分离器10可以采用现有技术中的一级低剪切动态离心分离器。对于含有低于200mg/l分散油相的含油污水而言，法国ylecconsultants的实验结果表明一级低剪切动态离心分离器处理后，出水口中液体的含油量完全可以降低至15mg/l的船舶外排水国标要求，从而处理达标的清洁水排入水体，而油相可以进入油舱11。

(7)所述自吸式轴向涡流分离器4的水力停留时间不大于2s，所述高压/高频静电聚结破乳分离器7的水力停留时间不大于300s，所述低剪切动态离心分离器10的水力停留时间不大于15s，计算得出本发明的总水力停留时间不大于360s，因此本发明水力停留时间短。本发明所用设备总体体积小，上船污油量大于60m³/h时，安装在船上模块的尺寸也不超过6.0m×2.45m×2.5m的集装箱尺寸。因此本发明从根本上解决了上船污水量大、油水乳化等影响撇油船效率的关键问题，具有较大的推广价值。

进一步地，本发明所提供的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统中，将水下脱水处理与船上破乳分离、船上污水净化相结合：采用无压力损耗的自吸式轴向涡流分离器4在水下对撇油器1撇出的含水污油进行脱水处理，从而避开了船舶外排水含油量的限制，并以上船污油的含水率作为唯一控制指标，控制简单、大幅度减少了上船污水量；采用安装在船上的紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器对上船污油进行破乳分离，解决了溢油回收物老化和乳化等影响分离性能的难题；采用安装在船上的低剪切动态离心分离器10对破乳分离出的水进行净化处理，从而使外排水满足国家相关标准要求。本发明所提供的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统工艺流程短、总水力停留时间不大于360s，是海上溢油回收的一种理想工艺方案，具有较大的实际价值。

与现有技术相比，本发明提供的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统至少具有以下优点：

(1)本发明中利用撇油船1前进时与水体的相对运动实现撇油回收，采用自吸式轴向涡流分离器4对撇出的含水污油进行水下脱水处理，在分离的同时起到一定泵送能力。

(2)本发明中采用无压力损耗的自吸式轴向涡流分离器4在水下对撇油器1撇出的含水污油进行脱水处理，此时的含水污油并未上船，因此脱水处理出的水不受船舶外排水含油量限制，可以直接排出到水体中，只需要控制上船污油的含水率即可控制上船污油量，这种单一因素控制的方式，便于实现自动控制。

(3)本发明利用自吸式轴向涡流分离器4的强离心进行脱水，水力停留时间短，仅为2s，脱水设备尺寸小，可直接在水下进行安装。

(4)本发明采用紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7对上船污油进行破乳、浓缩，不仅降低了回收油的含水率，还提高了后续油水分离的效率。

(5)本发明所用自吸式轴向涡流分离器4和低剪切动态离心分离器10均采用变频电机实时控制，对海况的适用好。

(6)本发明总体工艺流程短、水力停留时间不超过360s，设备的体积小，可以直接安装在船上；本发明能够全自动控制，操作简单，无需专业人员操作，适用海面溢油回收处理的特殊环境。

综上可见，本发明实施例不仅工艺流程简单、操作方便、造价低、占地面积小、能够安装在撇油船上进行破乳和分离作业，而且水力停留时间短、处理后外排水满足国家相关标准要求，适合长周期运转。

为了更加清晰地展现出本发明所提供的技术方案及所产生的技术效果，下面以具体实施例对本发明实施例中的海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统进行详细描述。

实施例1

如图1所示，一种海上溢油回收及回收污油的破乳和分离系统，可以包括：撇油器1、流量计2、变频电机3、自吸式轴向涡流分离器4、低剪切提升泵5、在线含水量测量仪6、紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7、高压/高频电源8、自控阀9、低剪切动态离心分离器10、油舱11和在线含油量测量仪12。

撇油器1、变频电机3和自吸式轴向涡流分离器4均安装在水下；撇油器1的出口与自吸式轴向涡流分离器4的入口连通，而自吸式轴向涡流分离器4的出油口通过低剪切提升泵5与高压/高频静电聚结破乳分离器7连通；变频电机3与自吸式轴向涡流分离器4连接，并控制自吸式轴向涡流分离器4转速。

紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7、高压/高频电源8、低剪切动态离心分离器10和油舱11均安装在撇油船上；紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7与高压/高频电源8电连接；紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7的出油口与油舱11连通，而紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口与低剪切动态离心分离器10的入口连通；低剪切动态离心分离器10的出油口与油舱11连通。

所述撇油器1与所述自吸式轴向涡流分离器4之间的管路上设有流量计2；所述低剪切提升泵5与紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7之间的管路上设有流量计2和在线含水量测量仪6；所述紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7与低剪切动态离心分离器10之间的管路上设有自控阀9和流量计2；所述低剪切动态离心分离器10的出水口管路上设有自控阀9、在线含油量测量仪12和流量计2。

海上溢油经撇油器1撇出回收，形成含水污油，并被送入到自吸式轴向涡流分离器4中；自吸式轴向涡流分离器4在水下对所述含水污油进行脱水处理，脱水处理出的水经自吸式轴向涡流分离器4的出水口排出到水体中，而脱水处理出的油在低剪切提升泵5作用下经自吸式轴向涡流分离器4的出油口被送入到紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7中，形成上船污油；紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7对所述上船污油进行破乳分离，破乳分离出的油被送入到油舱11中，而破乳分离出的水被送入低剪切动态离心分离器10中；低剪切动态离心分离器10对所述破乳分离出的水进行净化处理，净化处理得到的油经低剪切动态离心分离器10的出油口送入到油舱11中，净化处理后的水经低剪切动态离心分离器10的出水口排出到水体中。

具体地，以大型溢油事故用撇油量为300m³/h的撇油器1为例，撇油器1满负荷运行300m³/h，按照撇油器1撇出的含水污油的含油量为10％计算，为保证上船污油含水率小于50％，自吸式轴向涡流分离器4的出油口流量不大于其入口流量的20％，即不大于60m³/h；紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7的入口流量不大于60m³/h，其出水口流量设为其入口流量的40％，即为24m³/h；低剪切动态离心分离器10入口流量与紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7的出水口流量相等，其出水口流量设为其入口流量的95％，即为22.8m³/h。可见，对于大型溢油事故，当撇油器1撇油量为300m³/h，进入油舱11的污油量仅为37.2m³/h，将撇油船工作时间提高近9倍。

进一步地，自吸式轴向涡流分离器4的出油口流量由低剪切提升泵5根据在线含水量测量仪6自动调控，其余各级分离器的流量均由自控阀控制。设置完成后，依次开启撇油器1、低剪切提升泵5、自吸式轴向涡流分离器4、紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7和低剪切动态离心分离器10。启动后，系统自行运转，离心分离设备的转速根据流量自行调整。本发明可以直接安装在撇油船上，运行时只需根据溢油地点油层厚度调整各级分离器的流量，操作方便、稳定性能好、效率高。

本发明利用自吸式轴向涡流分离器4在水下进行脱水处理，很好地控制了上船污油的含水率，大规模溢油时上船污油含水率不高于50％，使得上船污油量大幅度降低，总量不大于撇油器1撇油量的20％，大幅度提高了撇油器1的处理量。本发明采用船上的紧凑型高压/高频静电聚结破乳分离器7对上船污油进行破乳分离，脱出的含有游离态油相的污水经一级低剪切动态离心分离器处理后即可达标外排，油舱内污油的含水率不高于20％。具体实施时，实现该工艺流的设备体积小、处理量大、分离效率高；适合推广使用于溢油应急保证作业中，配合围油栏使用效果更佳。

综上可见，本发明实施例不仅工艺流程简单、操作方便、造价低、占地面积小、能够安装在撇油船上进行破乳和分离作业，而且水力停留时间短、处理后外排水满足国家相关标准要求，适合长周期运转。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。