膜脱气装置的制作方法

本实用新型涉及医疗器械技术领域，特别是涉及一种膜脱气装置。

背景技术：

目前，在生化行业，市场上的脱气装置所采用的是成束的膜丝，即将一束细的ro(reverseosmosis的缩写)膜丝捆扎形成膜丝束，多组膜丝束并列地布置在进水口和出水口之间。

采用上述结构，存在以下技术问题：

一方面，进水口和出水口之间的距离特别短，膜丝束中的各膜丝以直线状的形式连接于进水口和出水口之间，经进水口流入膜丝内腔中的水很快地会经由出水口排出，脱气时间较短，导致脱气不彻底；采用这种脱气不彻底的水进行清洗时，会使得清洗针及加样针带有气泡，影响测试结果。

另一方面，安装时，需要采用胶粘的方式将膜丝束中单个膜丝与脱气罐两端的罐盖密封连接，而膜丝的排列较为紧密，封装用的胶水粘度又比较大，导致封装的胶水流不到位，进而影响密封效果，出现漏气现象。

再者，膜丝的内径较小，导致膜丝内腔中水的流动阻力较大，影响脱气效率。

因此，如何设计一种膜脱气装置，以简化结构，改善脱气效率和脱气率，是一个急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种膜脱气装置，其结构简单，可以最大限度的提高生化分析仪中液路部分的脱气率和脱气效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种膜脱气装置，包括脱气罐和内置在所述脱气罐中的脱气膜，所述膜脱气装置包括两个以上所述脱气膜，所述脱气膜是eptfe防水透气膜，各所述脱气膜在所述脱气罐的轴向螺旋地延伸。

本实用新型的膜脱气装置，采用内径较大的eptfe防水透气膜作为脱气膜，可以有效地降低液阻，提高脱气效率；更为重要的是，在增大内径的同时，将脱气膜在脱气罐内螺旋缠绕，以便在脱气罐的轴向长度有限的情况下，通过螺旋结构增加脱气膜的总体长度，进而延长脱气时间，实现彻底脱气，所形成的脱气水能够更好地满足测试需求，不会影响测试结果。

可选地，所述脱气罐的两端分别密封地连接有罐盖，一端的所述罐盖设有进水接口，另一端的所述罐盖设有出水接口，所述脱气膜的两端分别与所述进水接口和所述出水接口密封连接。

可选地，所述进水接口和所述出水接口内均固定连接有隔板，以便将所述进水接口或所述出水接口分隔形成与所述脱气膜一一对应的固定孔，所述脱气膜以其两端与各自对应的所述固定孔粘结固定并密封连接。

可选地，还包括接入所述进水接口的进水管接头，以及接入所述出水接口的出水管接头。

可选地，所述罐盖还设有抽气接口，用于连接真空泵对所述脱气罐进行抽真空；和/或，所述罐盖还设有排水接口，用于连接排水接管，以排出渗漏至所述脱气罐中的液体。

可选地，还包括用于捆扎所述脱气膜的扎带，以固定所述脱气膜的螺旋形态；

或者，还包括支撑架，所述脱气膜缠绕于所述支撑架而固定其螺旋形态。

可选地，各所述脱气膜的螺旋圈数大于等于十圈，且各所述脱气膜所形成螺旋的外径与所述脱气罐的内径的差值小于预定值。

可选地，各所述脱气膜相对独立且互不接触。

可选地，所述脱气膜是由两层以上的eptfe防水透气膜形成的包覆膜。

附图说明

图1是本实用新型所提供膜脱气装置的原理示意图；

图2是本实用新型所提供膜脱气装置在一种具体实施方式中的外观结构示意图；

图3是图2所示膜脱气装置的内部结构示意图；

图4是图2所示膜脱气装置中罐盖的俯视结构示意图；

图5是图4中b-b方向的剖视图。

图1-图5中：

脱气罐-1、脱气膜-2、罐盖-3、进水接口-4、出水接口-5、隔板-6、固定孔-7、进水管接头-8、出水管接头-9、抽气接口-10、排水接口-11。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。

本文所述的第一、第二等词是为了区分相同或类似结构的两个以上的部件，或者相同或类似的两个以上的结构，不表示对顺序的特殊限定。

本文的方位以膜脱气装置处于使用状态为参照定义，膜脱气装置的轴线延伸方向或者平行于该轴线的方向为轴向，以脱气罐1的直径延伸方向为径向，以脱气罐1的环绕方向为周向。

如图1-图5所示，本实用新型提供了一种膜脱气装置，包括脱气罐1和内置在脱气罐1中的脱气膜2，本实用新型的膜脱气装置包括两个以上脱气膜2，如可以设置4～6个脱气膜2，本实施例中以在脱气罐1中设置4个脱气膜2为例进行说明。本方案所采用的脱气膜2是eptfe防水透气膜，内径可以处于5mm～7mm之间，各脱气膜2在脱气罐1的轴向螺旋地延伸。

在本实施例中，具体可以采用外径是6.7mm，壁厚是0.2mm的eptfe防水透气膜作为脱气膜2，该eptfe防水透气膜是以聚四氟乙烯为原料经膨化拉伸形成的多微孔膜，这一eptfe防水透气膜的过滤孔径可以达到0.1um，操作压力可以达到0.3mpa。

本申请是根据真空分离的原理设计的，让待脱气的水在eptfe防水透气膜中流动，通过改变脱气膜2外的压力情况，使气体跟液体完全分离。具体原理如图1：

根据亨利定律，当压力降低时，气体的溶解度会减小，致使水中的游离气体和溶解气体p被释放出来，被脱出的气体q聚集在脱气装置的顶部；此时，进水电磁阀再次打开，新水进入脱气装置内，聚集在脱气装置顶部的气体通过真空泵抽气排出。而脱气后的水，一方面参加系统循环，另一方面因其具有很强的吸收能力，又将系统中的气体，不论是游离的还是溶解的气体吸收，当水再次进入脱气膜2时，气体又被脱除，如此周而复始，将系统中的气体全部排出。为便于理解，图1中用长的实心箭头表示液体的流动方向，用短的实心箭头表示气体的流动方向。

如图1所示，脱气罐1包括罐罩和罐盖3，罐罩是两端开口的罩子，脱气膜2呈螺旋状内置于罐罩内，然后通过罐盖3将罐罩的两端密封，形成用于脱气的密封罐腔，该脱气罐1在罐盖3上还设有抽气接口10，用于连接真空泵，以便对脱气罐1进行抽真空，形成脱气所需的真空环境。

如图2所示，在脱气罐1一端的罐盖3设有进水接口4，另一端的罐盖3设有出水接口5，脱气膜2的两端分别与进水接口4和出水接口5密封连接。

如图4所示，脱气罐1内设有四个脱气膜2，这些脱气膜2的两端分别与进水接口4和出水接口5密封连接。为此，如图4和图5所示，进水接口4和出水接口5内均固定连接有隔板6，隔板6具有通孔，以便将进水接口4分隔为多个固定孔7，将出水接口5也分隔为多个固定孔7，固定孔7与脱气膜2一一对应，当设有四个脱气膜2时，隔板6在进水接口4和出水接口5内分隔出四个固定孔7，脱气膜2以其两端与各自对应的固定孔7粘结固定并密封连接。

如图4和图5所示，隔板6可以是一个框架，该框架在图4所示的俯视图中呈现出井字型结构，以该井字型的中间作为实体结构，围绕该实体结构可以设置四个在周向等间距分布的分隔孔，这些分隔孔与进水接口4或出水接口5的内壁相接，以围成用于接入脱气膜2的固定孔7。

或者，也可以直接在隔板6上形成固定孔7，此时，隔板6作为一个圆盘结构，在该圆盘结构上周向间隔地设有四个固定孔7，以接入并粘接固定脱气膜2，实现脱气膜2与进水接口4和出水接口5的密封连接。

如此，每个脱气膜2既可以得到可靠的定位，又不会相互干涉，能够实现各脱气膜2的单独粘接，避免因粘胶的流动不到位而导致脱气膜2之间相互粘接，进而影响脱气膜2两端的密封可靠性，不会出现漏气现象。

再者，固定孔7可以沉孔的形式成型于罐盖3，可以将脱气膜2插入对应的固定孔7后采用pvc胶粘接，此时，粘接用的胶水会围绕固定孔7的边缘流动，以填充脱气膜2与固定孔7之间的间隙，使得胶水不会外流，密封性更好，不会漏气。

为便于将脱气水引入脱气罐1内，本实用新型还包括接入进水接口4的进水管接头8，以及接入出水接口5的出水管接头9。

并且，在脱气过程中，脱气膜2中的少量液体有可能渗漏至脱气罐1中，为此，本实用新型的罐盖3还设有排水接口11，该排水接口11可以通过接头连接排水接管，以排出渗漏至脱气罐1中的液体，使得脱气罐1保持干燥，以形成稳定可靠的脱气环境。

如图3所示，各脱气膜2的螺旋圈数是n圈，n是大于等于1的自然数，具体圈数根据不同的应用及流量确定。在本实施例中，各脱气膜2的螺旋圈数可以大于等于十圈，且各脱气膜2所形成螺旋的外径与脱气罐1的内径的差值小于预定值，这一预定值较小，或者可以是一个微量值，本领域技术人员可以根据需要设置该预定值的大小，以便在脱气罐1的轴向长度有限的情况下，使得脱气膜2尽可能地利用脱气罐1的内部空间，以扩大螺旋的直径，有效通过螺旋结构延长脱气膜2的整体长度。

同时，由于脱气罐1内设有4～6个脱气膜2，在有效利用脱气罐1的内部空间、以延长脱气时间的同时，也避免各脱气膜2相互干涉，即脱气罐1中的各脱气膜2相对独立且互不接触。

需要说明的是，由于脱气罐1内设有多个脱气膜2，每个脱气膜2都螺旋地缠绕10圈左右，脱气罐1的轴向长度又相对有限，故各脱气膜2的螺距较小，使得单个脱气膜2的螺旋结构较为紧密，故图1中仅以一个脱气膜2的为例进行说明；并且，图1中在脱气罐1的中间部分显示了单个脱气膜2的截面图，该截面图覆盖在脱气罐1的中间，用于更好地说明脱气原理。

此外，如上所述，由于脱气膜2的圈数较多，排列较为紧密，在装入脱气罐1之前，可以首先将脱气膜2的螺旋形态加以固定，以提高装配效率，更好地避免各脱气膜2之间的干涉。

为此，本实用新型可以通过扎带或者支撑架等结构，用于固定脱气膜2的螺旋形态。当采用扎带固定脱气膜2的螺旋形态时，可以将脱气膜2以螺旋形态螺旋布置，然后由径向相对的两侧对该螺旋进行分别捆扎，进而固定一个脱气膜2的螺旋形态。当选用支撑架时，该支撑架可以是圆柱型支架，或者多边形支架，然后将脱气膜2螺旋地缠绕于该支撑架，以固定脱气膜2的螺旋形态。当装入脱气罐1时，还可以将支撑架于脱气罐1固定连接，也可以通过扎带辅助实现脱气膜2在脱气罐1中的固定，以提高脱气膜2的定位可靠性。

诚如背景技术所述，现有技术中，脱气装置的膜丝是一束并列的、紧密排列的结构，此处的膜丝是指ro反渗透膜，因为它们的直径都比较小，所以称之为膜丝。这种结构存在如背景技术中提到的问题，因此，本申请中采用直径较大的eptfe防水透气膜作为脱气膜2，与成束的膜丝相比，单根的脱气膜2，可以有效简化结构，还可以采用螺旋缠绕结构来增加整体长度，以延长脱气时间，实现彻底脱气。并且，本申请通过脱气膜2的选择，将脱气膜2的排列形式由密集转变为稀疏，这进一步又为脱气膜2与罐盖3的密封提供了基础；此时，在脱气罐1的罐盖3上直接下沉几个孔(即固定孔7)，就可以将脱气膜2插入孔中，然后用pvc胶粘接，这样粘接的胶水不会流到外面，而且密封性好、不漏气。

本实用新型的有益效果如下：

一方面，与直径较小的很多膜丝捆绑形成的膜丝束相比，本实用新型采用内径较大的多个eptfe防水透气膜进行脱气，可以简化脱气结构，提高装配效率，尤其可以降低液阻，改善脱气效率；

另一方面，与现有技术中直线布置的膜丝束相比，本实用新型将eptfe防水透气膜设置为螺旋结构，在轴向长度有限的脱气罐1中，这种螺旋结构可以延长脱气时间，不因为流速的提高而影响脱气效果，实现彻底脱气；

再者，与成束的膜丝相比，单个的脱气膜2可以更好地与罐盖3密封连接，避免因粘胶的流动不到位而影响脱气罐1的密封，导致漏气现象的出现。

以上对本实用新型所提供膜脱气装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。