本发明涉及一种处理大蒜加工废水的方法，属于废水处理技术领域。
背景技术：
我国是全球最大的大蒜生产国，不仅鲜蒜的生产和出口量高居世界第一，大蒜加工产业也在蓬勃发展，主要的加工产品有两大类：蒜片和蒜油。其中，我国脱水蒜片年加工量约30万吨，每生产1吨的脱水蒜片，需要消耗30-40吨水，可见，每年大蒜生产加工企业都会产生大量的废水需要排放。
大蒜加工废水中含有大量有机污染物、悬浮物、氨氮等物质，其中含有蒜瓣流出的胶质汁液即大蒜油和杂质。大蒜油是大蒜素的统称，主要包括二烯丙基一硫化物、二烯丙基二硫化物、二烯丙基三硫化物和二烯丙基四硫化物，具有强烈的刺激味儿和特有的辛辣味，难溶于水，呈油状液体，可与乙醇、乙醚和苯等混合。尽管大蒜加工废水不含有毒物质，但含有大量可生物降解的有机物质，且cod含量约20000mg/l左右。若不经过处理直接排入水体，需要消耗水中大量的溶解氧，造成水体缺氧，使水生生物死亡。大蒜加工废水还具有强烈的抑菌作用，蒜加工废水中含有大蒜素，大蒜素中的硫醚能够透过病菌的细胞膜进入细胞质中，将含巯基的酶氧化为双硫键，从而抑制细胞分裂，破坏微生物的正常代谢，也会引起鱼虾和水体微生物的大量死亡，造成严重的环境污染。如不及时处理，废水中的悬浮物沉入水底，恶化水质，其含有强烈的刺激性气味和辛辣味，久置会产生强烈的恶臭，对厂区及附近生活居民产生巨大的影响。
大蒜加工废水一般采用传统生化法治理，但存在固有缺点：一、大蒜加工废水是一种非常特殊的废水，其中的大蒜素是一种广谱杀菌剂，采用普通的活性污泥曝气法处理，大蒜素对活性菌有强烈的抑制作用，降低污泥活性，水体cod的降解能力很差。二、大蒜加工废水cod约20000mg/l左右，远高于活性污泥的耐受量(<3000mg/l左右)，再加之大蒜素的抑制作用，如采用活性污泥曝气法处理，必须把原废水稀释10～20倍后方可使用，每吨蒜片消耗自来水约20～40立方米，造成水资源的严重浪费。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种处理效果好并且能分离出大蒜素的处理大蒜加工废水的方法。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种处理大蒜加工废水的方法，包括以下步骤：
（1）细格栅、沉砂池：大蒜加工废水通过细格栅和沉砂池，除去废水中较大的悬浮物及颗粒；
（2）向大蒜加工废水中加入植物油，搅拌、充分混合后，静置分层，得到油相和废水；
（3）将步骤（2）中的油相分离纯化得到大蒜素；
（4）气浮：向步骤（2）中的废水中加入聚合氯化铝絮凝剂（pac)和聚丙烯酰胺（pam）絮凝剂，利用高度分散的微小气泡作为载体粘附水中的污染物，形成表观密度小于水的漂浮絮体，浮至水面；
（5）微电解：向废水中加入铁碳微电解填料，利用铁和碳之间微电解产生h原子，与废水中的有机物质发生氧化还原反应，将大分子物质分解为小分子无毒物质；
（6）废水经过微电解处理后，投加氢氧化钠调节ph值至7.8-8.6，fe2+进一步氧化成fe3+,形成具有较高吸附絮凝活性的絮凝剂；
（7）将废水通入第一沉淀池进行沉淀，沉淀后的污泥通过污泥泵抽出；
（8）生物预处理：将废水通入生物预处理池，生物预处理池中加入复合菌剂进行生物预处理；控制废水温度为12℃～33℃、控制溶解氧≤3mg/l；
其中复合菌剂由斯氏假单胞菌、米曲霉、产酸克雷伯氏菌、脱硫脱硫弧菌的发酵液混合而成；
（9）好氧处理：生物预处理后的废水通入曝气池进行好氧反应；
（10）好氧反应后废水送入第二沉淀池进行沉淀，沉淀后的污泥通过污泥泵抽出；
（11）v型滤池：将沉淀后的废水送入v型滤池进一步去除废水中的悬浮物、有机物质；
（12）紫外线消毒池：将v型滤池过滤后的废水进行紫外线消毒，消毒后达标排放。
上述技术方案的改进是：步骤（2）中植物油选自大豆油、玉米油、菜籽油和花生油中的一种或多种。
上述技术方案的改进是：步骤（2）中植物油和废水的体积比为1:(11-18)。
上述技术方案的改进是：步骤（4）中加入聚合氯化铝絮凝剂（pac)和聚丙烯酰胺（pam）絮凝剂的质量比分别为30-60g/吨、230-400g/吨。
上述技术方案的改进是：步骤（5）中铁碳微电解填料的质量与体积比为0.9-1.1吨/立方米。
上述技术方案的改进是：步骤（8）中复合菌剂的各组分菌细胞浓度百分比为：斯氏假单胞菌含量20％～35％、米曲霉含量25％～30％、产酸克雷伯氏菌含量15％～25％、脱硫脱硫弧菌含量15％～25％。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）本发明的处理大蒜加工废水的方法通过细格栅、沉砂池对大蒜加工废水进行初步处理去除悬浮物及颗粒能够有效减轻后续废水处理压力，提升废水处理效率；
（2）本发明的处理大蒜加工废水的方法通过向大蒜加工废水中加入植物油，能够有效萃取，分离出大蒜加工废水中的大蒜素，将油相重复利用5-10次，待油相中的大蒜素富集至足够多时，将其分离、纯化、浓缩即得大蒜素，同时也极大程度的减少了大蒜加工废水的刺激性气味，显著降低了抑菌性，使后续的生物氧化法可以顺利进行；大蒜素又称大蒜油，主要包括二烯丙基一硫化物、二烯丙基二硫化物、二烯丙基三硫化物和二烯丙基四硫化物，具有强烈的刺激性气味和特有的辛辣味，难溶于水，呈油状液体，所以本发明通过向废水中加入植物油使得大蒜素与植物油混合，从而达到萃取大蒜素的目的；
（3）本发明的处理大蒜加工废水的方法通过气浮能够有效去除废水中的污染物并通过微电解，使得废水中的有机物质发生氧化还原反应，将大分子物质分解为小分子无毒物质，进一步减轻后续废水处理压力；
（4）本发明的处理大蒜加工废水的方法中废水经过微电解处理后，投加氢氧化钠调节ph值至7.8-8.6，能为后续生物处理中的微生物提供合适的环境；
（5）本发明的处理大蒜加工废水的方法中生物预处理时通过复合菌剂能够实现废水中cod降解和有机硫化物降解，利用4种菌种组分种群相互协同，强化对降解底物的降解效能和耐冲击能力，借助复合菌剂的优势，能够大大降低大蒜加工废水中cod与有机硫化物浓度、水量等条件变化对降解效果产生的冲击，保证预处理效果稳定。
具体实施方式
实施例
本实施例的处理大蒜加工废水的方法，包括以下步骤：
（1）细格栅、沉砂池：大蒜加工废水通过细格栅和沉砂池，除去废水中较大的悬浮物及颗粒；
（2）向大蒜加工废水中加入植物油，搅拌、充分混合后，静置分层，得到油相和废水；植物油和废水的体积比为1:15；
（3）将步骤（2）中的油相分离纯化得到大蒜素；
（4）气浮：向步骤（2）中的废水中加入聚合氯化铝絮凝剂（pac)和聚丙烯酰胺（pam）絮凝剂，利用高度分散的微小气泡作为载体粘附水中的污染物，形成表观密度小于水的漂浮絮体，浮至水面；
（5）微电解：向废水中加入铁碳微电解填料，利用铁和碳之间微电解产生h原子，与废水中的有机物质发生氧化还原反应，将大分子物质分解为小分子无毒物质；
（6）废水经过微电解处理后，投加氢氧化钠调节ph值至7.8-8.6，fe2+进一步氧化成fe3+,形成具有较高吸附絮凝活性的絮凝剂；
（7）将废水通入第一沉淀池进行沉淀，沉淀后的污泥通过污泥泵抽出；
（8）生物预处理：将废水通入生物预处理池，生物预处理池中加入复合菌剂进行生物预处理；控制废水温度为12℃～33℃、控制溶解氧≤3mg/l；
其中复合菌剂由斯氏假单胞菌、米曲霉、产酸克雷伯氏菌、脱硫脱硫弧菌的发酵液混合而成；
复合菌剂的各组分菌细胞浓度百分比为：斯氏假单胞菌含量20％、米曲霉含量30％、产酸克雷伯氏菌含量25％、脱硫脱硫弧菌含量25％。
（9）好氧处理：生物预处理后的废水通入曝气池进行好氧反应；
（10）好氧反应后废水送入第二沉淀池进行沉淀，沉淀后的污泥通过污泥泵抽出；
（11）v型滤池：将沉淀后的废水送入v型滤池进一步去除废水中的悬浮物、有机物质；
（12）紫外线消毒池：将v型滤池过滤后的废水进行紫外线消毒，消毒后达标排放。
本实施例的处理大蒜加工废水的方法的步骤（2）中植物油选自大豆油、玉米油、菜籽油和花生油中的一种或多种。步骤（4）中加入聚合氯化铝絮凝剂（pac)和聚丙烯酰胺（pam）絮凝剂的质量比分别为30-60g/吨、230-400g/吨。步骤（5）中铁碳微电解填料的质量与体积比为0.9-1.1吨/立方米。
本实施例的处理大蒜加工废水的方法通过细格栅、沉砂池对大蒜加工废水进行初步处理去除悬浮物及颗粒能够有效减轻后续废水处理压力，提升废水处理效率；本实施例的处理大蒜加工废水的方法通过向大蒜加工废水中加入植物油，能够有效萃取，分离出大蒜加工废水中的大蒜素，将油相重复利用5-10次，待油相中的大蒜素富集至足够多时，将其分离、纯化、浓缩即得大蒜素，同时也极大程度的减少了大蒜加工废水的刺激性气味，显著降低了抑菌性，使后续的生物氧化法可以顺利进行；大蒜素又称大蒜油，主要包括二烯丙基一硫化物、二烯丙基二硫化物、二烯丙基三硫化物和二烯丙基四硫化物，具有强烈的刺激性气味和特有的辛辣味，难溶于水，呈油状液体，所以本发明通过向废水中加入植物油使得大蒜素与植物油混合，从而达到萃取大蒜素的目的；本实施例的处理大蒜加工废水的方法通过气浮能够有效去除废水中的污染物并通过微电解，使得废水中的有机物质发生氧化还原反应，将大分子物质分解为小分子无毒物质，进一步减轻后续废水处理压力；本实施例的处理大蒜加工废水的方法中废水经过微电解处理后，投加氢氧化钠调节ph值至7.8-8.6，能为后续生物处理中的微生物提供合适的环境；本实施例的处理大蒜加工废水的方法中生物预处理时通过复合菌剂能够实现废水中cod降解和有机硫化物降解，利用4种菌种组分种群相互协同，强化对降解底物的降解效能和耐冲击能力，借助复合菌剂的优势，能够大大降低大蒜加工废水中cod与有机硫化物浓度、水量等条件变化对降解效果产生的冲击，保证预处理效果稳定。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。