新型高密度悬浮澄清池的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于水处理装置领域，具体涉及一种新型高密度悬浮澄清池。
【背景技术】
[0002]澄清池是利用池中的泥渣与混凝剂以及原水中的杂质颗粒相互接触、吸附、沉淀，以达到泥水分离目的的净水构筑物。高密度澄清池作为将工业废水进行深度处理、制备锅炉用除盐水的第一环节，维持稳定合格的出水品质，才能保证下一步除盐设备的稳定可靠运行。石油石化、电力和煤化工等行业均产生大量高含盐废水，如石油行业稠油污水中含有高浓度的二氧化硅，此类废水水质二价/三价阳离子浓度高，腐蚀性强，含盐量高，水质非常复杂，且水质波动非常大。此类废水的处理特别要减少活性硅，同时兼顾二价/三价阳离子的去除，需要使用结构紧凑效率高的高密度澄清池处理。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种结构紧凑、占地空间小、处理能力好、操作方便的新型高密度悬浮澄清池。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:新型高密度悬浮澄清池，包括进水管、澄清室、第一反应室、第二反应室、出水管和污泥回流管，第一反应室位于第二反应室的中部，第二反应室位于澄清室的中部，第一反应室、第二反应室、澄清室由套筒轴连接，第一反应室内的套筒轴上连接有搅拌桨，第二反应室底部与套筒轴连接部位设有第一反应延长筒，第一反应延长筒底部套设有锥形筒，锥形筒的下端固定于大刮泥耙上，大刮泥耙连接于芯轴上，锥形筒下方设有排泥管，进水管和污泥回流管分别水平通入第一反应室，澄清室顶部设有加药管、液位传送口、排空取样口和透光孔，加药管底部连通至第一反应室底部，澄清室侧壁上设有出水管、采样站和测温口，采样站与澄清室上的取样口连接，澄清室的上部设有溢流管，澄清室的下部设有排空管和人孔。
[0005]具体地，所述进水管和污泥回流管均与第一反应室筒壁环形切向连接。
[0006]具体地，所述锥形筒底部有回流缝隙，回流缝隙通过搅拌桨之间的缝隙与第一反应室连通形成内循环，污泥回流管与第一反应室连通形成外循环，内循环与外循环相结合实现大污泥回流量，回流比为5-10倍。
[0007]具体地，所述大刮泥耙随芯轴上下移动。
[0008]具体地，所述第二反应室的底部低于第一反应室的底部。
[0009]具体地，所述澄清室外部设有保温层。
[0010]本发明具有以下有益效果:本发明的澄清池自动化程度高、操作方便，第一反应室、第二反应室、澄清室于同一池内，大大节省了占地空间，具有良好的处理能力及耐冲击负荷。澄清池采用大污泥循环量，即锥形筒-内循环+污泥回流管-外循环方式，回流比为5-10倍，使泥渣密度增高(泥浆浓度>5%wt)以形成层状沉降。该种沉降，污泥密度从上到下基本一样，由于污泥浓度高，污泥层起到过滤池的作用，出水质量要优于一般的澄清池。
【附图说明】
[0011 ]图1是本发明澄清池的结构示意图。
[0012]图中，1、进水管，2、取样口，3、澄清室，4、搅拌桨，5、第一反应室，6、第二反应室，7、出水管，8、保温层，9、采样站，1、排空管，11、加药管，12、液位传送口，13、排空取样口，14、透光孔，15、溢流管，16、套筒轴，17、测温口，18、污泥回流管，19、第一反应延长筒，20、锥形筒，21、人孔，22、芯轴，23、大刮泥耙，24、排泥管。
【具体实施方式】
[0013]以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
[0014]如图1所示，新型高密度悬浮澄清池，包括进水管1、澄清室3、第一反应室5、第二反应室6、出水管7和污泥回流管18，第一反应室位5于第二反应室6的中部，第二反应室位6于澄清室3的中部，第一反应室5、第二反应室6、澄清室3由套筒轴16连接，第一反应室内5的套筒轴16上连接有搅拌桨4，第二反应室6底部与套筒轴16连接部位设有第一反应延长筒19，第一反应延长筒19底部套设有锥形筒20，锥形筒20的下端固定于大刮泥耙23上，大刮泥耙23连接于芯轴22上，锥形筒20可随大刮泥耙23提升或下降，当底部积泥较厚时，可提升大刮泥耙23逐层刮泥;锥形筒20下方设有排泥管24，进水管I和污泥回流管18分别水平通入第一反应室5，澄清室3顶部设有加药管11、液位传送口 12、排空取样口 13和透光孔14，加药管11底部连通至第一反应室5底部，澄清室3侧壁上设有出水管7、采样站9和测温口 17，采样站9与澄清室3上的取样口 2连接，澄清室3的上部设有溢流管15，澄清室3的下部设有排空管1和人孔21。
[0015]具体地，所述进水管I和污泥回流管18均与第一反应室5筒壁环形切向连接。
[0016]具体地，所述锥形筒20底部有回流缝隙，回流缝隙通过搅拌桨4之间的缝隙与第一反应室连5通形成内循环，污泥回流管18与第一反应室5连通形成外循环，内循环与外循环相结合实现大污泥回流量，回流比为5-10倍。
[0017]具体地，所述大刮泥耙23随芯轴22上下移动。一方面当底部积泥较厚时，可提升大刮泥耙23逐层刮泥;另一方面增加缝隙，利于锥形筒内循环进行。
[0018]具体地，所述第二反应室6的底部低于第一反应室5的底部。
[0019]具体地，所述澄清室3外部设有保温层8。
[0020]污水经进水管通过环形切向进入第一反应室，在此与澄清室回流泥渣混合并完成药剂与水的混合反应过程。原水中带负电荷的悬浮颗粒与水解后带正电荷的混凝剂离子作用后脱稳，颗粒间通过碰撞、表面吸附、范德华引力等作用，互相结合变大。由于搅拌桨的提升作用，将混合后夹带活性泥渣的水从第一反应室提升到第二反应室，在这一过程中完成接触絮凝。在第二反应室，强力旋转的水流被整流，形成轻度的揣流，流速突减从而有利于微小絮凝胶粒的长大并和悬浮的回流泥渣颗粒粘附。经过第二反应室底部到达澄清室，由于澄清室面积很大，从第二反应室出来的水流速度变缓慢。絮凝长大的泥渣颗粒在重力的作用下，逐渐下沉与水分离，分离室的上部成为清水区，清水向上通过出水管流人集水槽进入清水池。分离室的下部为悬浮泥渣层，下沉的泥渣一部分沿锥底的回流缝隙再次流入第一反应室，重新与原水进行接触絮凝反应。另一部分通过排泥管排入泥渣浓缩池，浓缩至一定浓度后排出池外。
[0021]第一反应室、第二反应室、澄清室于同一池内，大大节省了占地空间，池体机构可为钢结构，也可为混凝土结构。加药管下端接于第一反应室底部，有利于混凝剂、絮凝剂等药剂与污水的充分混合。为防止冒罐和便于停机检修，设置溢流管和排空管。搅拌机的传动轴为同轴设计:套筒轴套设于芯轴外，套筒轴连接搅拌桨，芯轴连接大刮泥耙。
[0022]本澄清池第二反应室为絮凝区，此处需要一定的停留时间，一般20_30min。第二反应室应比第一反应室低，以使底流从澄清池絮凝区底部辐射状流入沉降段，解决外筒太高底流会冲击污泥层影响效果的问题。
[0023]澄清池采用大污泥循环量，即锥形筒-内循环+污泥回流管-外循环方式，使泥渣密度增高(泥浆浓度>5%wt)以形成层状沉降(拥挤沉降)。该种沉降，污泥密度从上到下基本一样。由于污泥浓度高，污泥层起到过滤池的作用，出水质量要好于一般的澄清池。
[0024]本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
[0025]本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
【主权项】
1.新型高密度悬浮澄清池，包括进水管、澄清室、第一反应室、第二反应室、出水管和污泥回流管，其特征在于，第一反应室位于第二反应室的中部，第二反应室位于澄清室的中部，第一反应室、第二反应室、澄清室由套筒轴连接，第一反应室内的套筒轴上连接有搅拌桨，第二反应室底部与套筒轴连接部位设有第一反应延长筒，第一反应延长筒底部套设有锥形筒，锥形筒的下端固定于大刮泥耙上，大刮泥耙连接于芯轴上，锥形筒下方设有排泥管，进水管和污泥回流管分别水平通入第一反应室，澄清室顶部设有加药管、液位传送口、排空取样口和透光孔，加药管底部连通至第一反应室底部，澄清室侧壁上设有出水管、采样站和测温口，采样站与澄清室上的取样口连接，澄清室的上部设有溢流管，澄清室的下部设有排空管和人孔。2.如权利要求1所述的新型高密度悬浮澄清池，其特征在于，所述进水管和污泥回流管均与第一反应室筒壁环形切向连接。3.如权利要求1所述的新型高密度悬浮澄清池，其特征在于，所述锥形筒底部有回流缝隙，回流缝隙通过搅拌桨之间的缝隙与第一反应室连通形成内循环，污泥回流管与第一反应室连通形成外循环，内循环与外循环相结合实现大污泥回流量，回流比为5-10倍。4.如权利要求1所述的新型高密度悬浮澄清池，其特征在于，所述大刮泥耙随芯轴上下移动。5.如权利要求1所述的新型高密度悬浮澄清池，其特征在于，所述第二反应室的底部低于第一反应室的底部。6.如权利要求1所述的新型高密度悬浮澄清池，其特征在于，所述澄清室外部设有保温层。
【专利摘要】本发明涉及一种新型高密度悬浮澄清池，包括进水管、澄清室、第一反应室、第二反应室、出水管和污泥回流管，第一反应室位于第二反应室的中部，第二反应室位于澄清室的中部，第一反应室、第二反应室、澄清室由套筒轴连接，第一反应室内的套筒轴上连接有搅拌桨，第二反应室底部与套筒轴连接部位设有第一反应延长筒，第一反应延长筒底部套设有锥形筒，锥形筒的下端固定于大刮泥耙上，大刮泥耙连接于芯轴上，锥形筒下方设有排泥管，进水管和污泥回流管分别水平通入第一反应室。自动化程度高、操作方便，第一反应室、第二反应室、澄清室于同一池内，大大节省占地空间，采用锥形筒-内循环+污泥回流管-外循环方式，具有良好的处理能力及耐冲击负荷。
【IPC分类】C02F1/52
【公开号】CN105668743
【申请号】CN201610207857
【发明人】张扬, 赵元辰, 刘艳霞, 杨红伟
【申请人】东营宝莫环境工程有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年4月6日