一种高含盐废水的处理方法及设备的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种高含盐废水的处理方法，包括以下步骤：S100：废水一级软化处理；S200废水二级软化处理；废水后续浓缩处理。使用该方法的设备包括一级处理器、二级处理器和絮凝反应器，一级处理器通过A输水管与二级处理器连接，二级处理器通过B输水管与絮凝反应器的进水管连接，絮凝反应器内设有底部分离区、强力混合区、絮凝结晶区、核心碰撞区、悬浮泥渣区和析水区。本发明的方法简单易实现、效率高、能耗小，采用本发明的方法，不仅避免了对环境的污染，对改善环境有积极作用，而且节约了生产成本，环境和社会效益非常显著；本发明的设备，运行效率高，成本低，能耗小。
【专利说明】
_种局含盐废水的处理方法及设备
技术领域
[0001]本发明涉及一种高含盐废水的处理方法及设备，属于高盐废水处理领域。
【背景技术】
[0002]工业废水是指工业生产过程中产生的废水、污水和废液，其中含有随水流失的工业生产用料、中间产物和产品以及生产过程中产生的污染物。随着工业的不断发展，废水的种类和数量迅猛增加，对水体的污染也日趋广泛和严重，威胁人类的健康和安全，从而对于如何治理工业废水则成为保护人类和自然环境的重要问题。
[0003]工业废水处理相当复杂，尤其是高含盐废水的处理，高含盐废水是指总含量盐质量分数至少I %的废水，这种废水含有多种物质，产生途径广泛，水量也逐年增加。高含盐废水处理过程中会产生污泥、残渣等沉淀物，将这些沉淀物回收利用可以作为电厂的脱硫剂使用。但是，高含盐废水的处理投入巨大，往往很难做到对废水的高效处理，从而直接影响到周边环境和企业经济效益。因此，研究一种可以高效处理高含盐废水的方法，尤为重要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于，提供一种高含盐废水的处理方法及设备，该处理方法能够对废水中液体和盐成分进行分离有效分离，并将处理过程中产生的沉淀物回收以便再利用；该设备能够实现高含盐废水的高效处理。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案:一种高含盐废水的处理方法，包括以下步骤:SlOO:废水一级软化处理;S200:废水二级软化处理;S300:废水后续浓缩处理。
[0006]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述废水一级软化处理工艺包括，向高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行反应，形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。
[0007]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述废水二级软化处理工艺包括，向经过废水一级软化处理工艺的高含盐废水中加入碳酸钠进行反应，析出碳酸钙。
[0008]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述废水后续浓缩处理工艺包括以下步骤:S300-1:将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器与循环水汇合，形成混合水;S300-2:在絮凝反应器的强力混合区提高混合水的流速，形成高流速混合水;S300-3:在絮凝反应器内的絮凝结晶区降低高流速混合水的流速，降低高流速混合水的流速，以使废水中的离子与循环水中的泥渣充分混合；S300-4:在絮凝反应器内的悬浮泥渣区进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水;S300-5:将泥渣分离后混合水通过析水区排出絮凝反应器。
[0009]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述步骤S300中，废水通入絮凝反应器导流筒的入口端，并与通过循环栗所供循环水汇合，废水随着循环水水流的提升进入导流筒的强力混合区，在强力混合区内废水与循环水形成高流速混合水，此时混合水的G值为700?100s-1，在强力混合区的停留时间为0.8s?I.2s。
[0010]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述步骤S300中，絮凝结晶区的混合水流速为高流速混合水的1/25，混合水中的离子与泥渣充分混合，结晶形成颗粒状泥渣，在悬浮泥渣区结晶的大颗粒泥渣下沉至絮凝反应器的底部分离区，小颗粒泥渣与大颗粒泥渣碰撞，形成悬浮泥渣颗粒，悬浮泥渣颗粒不断吸附混合水中的小颗粒泥渣，再形成大颗粒泥渣下沉。
[0011]前述的一种高含盐废水的处理方法，所述步骤S300中，泥渣分离后的混合水依次通过析水区的清水分离层、斜管分离层和上部清水层，在斜管分离层将经过步骤S300-4的低流速混合水的水流雷诺数降低至100以下，通过上部清水层的出水口排出絮凝反应器。
[0012]实现上述前述方法的一种设备，包括一级处理器、二级处理器和絮凝反应器，一级处理器通过A输水管与二级处理器连接，二级处理器通过B输水管与絮凝反应器的进水管连接，絮凝反应器内设有底部分离区、强力混合区、絮凝结晶区、核心碰撞区、悬浮泥渣区和析水区，析水区设置于悬浮泥渣区的上方，悬浮泥渣区设置于核心碰撞区的上方，核心碰撞区设置于絮凝结晶区的上方，絮凝结晶区设于强力混合区的上方，强力混合区设与底部分离区的上方，析水区的清水分离层设置于斜管分离层的下方，斜管分离层设置于上部清水层的下方。底部分离区主要用以收集大颗粒泥渣，收集的大颗粒泥渣经过机械脱水后可以得到碳酸钙泥饼。在底部分离区通入的废水和向上的循环水，形成的混合水随向上的水流上升，而废水和循环水中携带的直径大于2mm的大颗粒泥渣由于重力作用，无法被携带向上，故而沉淀至底部分离区的最底部，而废水和循环水中携带的小颗粒泥渣可被携带向上。
[0013]前述设备中，所述导流筒设于絮凝反应器内的强力混合区、絮凝结晶区及核心碰撞区段，导流筒包括入口端扩散端口，导流筒内设置有导流板，入口端设置于强力混合区的下方，扩散端口设于絮凝结晶区段处;絮凝反应器与导流筒之间设置有泥渣回落区。导流筒内设置导流板，可防止混合水侧向流动，提升了该高含盐废水处理工艺的稳定性。设置泥渣回落区，可使大颗粒泥渣从泥渣回落区沉降至絮凝反应器的底部分离区，并定期从底部分离区收集大颗粒泥渣。
[0014]强力混合区位于导流筒的喉管处，喉管处的截面面积小于导流筒其它筒段的截面面积，此处废水的进水流量和循环水的流量快速汇合形成高流速混合水。
[0015]絮凝结晶区所处导流筒管段的截面直径大于喉管处的截面直径，其截面面积是喉管截面面积的25倍，故在强力混合区形成的高流速混合水随水流上升至絮凝结晶区后，混合水的流速降低为高流速混合水的1/25，从而在絮凝结晶区被降低流速的混合水中的各种离子和循环水所含的泥渣颗粒进行充分的混合，逐渐形成大颗粒泥渣。在絮凝结晶区被降低流速的混合水的停留时间为5?10分钟，且G值为70?120s-l。
[0016]被降低流速的混合水经过导流筒的扩散端口，上升至絮凝反应器的核心碰撞区。此时，已经形成的大颗粒泥渣，呈现下降趋势;未形成大颗粒的泥渣继续吸附混合水中的离子或者泥渣颗粒，以使其进一步形成大颗粒泥渣。
[0017]被降低流速的混合水进一步上升至悬浮泥渣区时，由于悬浮泥渣区所位于的絮凝反应器的直径为絮凝沉淀区所位于导流筒直径的2倍，使得被降低流速的混合水进一步被降低流速，为低流速混合水，上升流速为3?5mm/s。而此时，已经形成的大颗粒泥渣由于混合水的流速降低至3?5mm/s，在重力作用下，大颗粒泥渣顺着水流从导流筒外围的泥渣回落区向下沉降至底部分离区，未形成大颗粒的泥渣随水流上升和未及时沉降的大颗粒泥渣碰撞，在重力和水流的作用下会形成一定直径的悬浮泥渣颗粒，而此时的悬浮泥渣颗粒的沉降速度等于低流速混合水的水流上升速度，从而泥渣和水逐渐分离，最终达到泥水分离的效果。
[0018]设置清水分离层的目的是防止颗粒状泥渣上升到上部清水层。设置斜管分离层的目的是为进一步降低低流速混合水的水流雷诺数，保证斜管分离层的低水流混合水的水流雷诺数为100以下，并进一步分离水中未除净的泥渣颗粒。在上部清水层，采用周边出水堰的方式，使已分离出泥渣的混合水水流更加平稳。
[0019]前述设备中，所述循环栗通过循环管与絮凝反应器连接，循环管的一端管口与导流筒连通，另一端管口连通于絮凝反应器的悬浮泥渣区。通过循环栗向絮凝反应器内通入向上的循环水，以使得通入絮凝反应器的废水随着循环水的水流向上，同时不断形成大颗粒泥渣，最终实现泥水分离。
[0020]与现有技术相比，本发明能够对废水中液体和盐成分进行分离有效分离，并将处理过程中产生的沉淀物回收以便再利用，采用两级软化预处理的方法去除了废水中硅、镁、钙等离子，并通过絮凝反应器和内置的导流筒，可高效回收废水处理过程中产生的碳酸钙泥渣，并实现废水的无污染排放。本发明的方法简单易实现、效率高、能耗小，采用本发明的方法，不仅避免了对环境的污染，对改善环境有积极作用，而且节约了生产成本，环境和社会效益非常显著;本发明的设备，运行效率高，成本低，能耗小。
【附图说明】
[0021 ]图1是本发明的工艺流程图；
[0022]图2是本发明的一种设备示意图。
[0023]附图标记:1-一级处理器，2-二级处理器，3-絮凝反应器，4-A输水管，5_B输水管，6-进水管，7-底部分离区，8-强力混合区，9-絮凝结晶区，10-核心碰撞区，11-悬浮泥渣区，12-析水区，13-入口端，14-扩散端口，15-循环栗，16-循环管，17-清水分离层，18-斜管分离层，19-上部清水层，20-导流筒，21-泥渣回落区。
[0024]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步的说明。
【具体实施方式】
[0025]本发明实施例1: 一种高含盐废水的处理方法，包括以下步骤:SlOO:废水一级软化处理;S200:废水二级软化处理;S300:废水后续浓缩处理。
[0026]废水一级软化处理工艺包括，向高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行反应，形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。
[0027]废水二级软化处理工艺包括，向经过废水一级软化处理工艺的高含盐废水中加入碳酸钠进行反应，析出碳酸I丐。
[0028]废水后续浓缩处理工艺包括以下步骤:S300-1将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器3与循环水汇合，形成混合水;S300-2在絮凝反应器3的强力混合区8提高混合水的流速，形成高流速混合水;S300-3在絮凝反应器3内的絮凝结晶区9降低高流速混合水的流速;S300-4在絮凝反应器3内的悬浮泥渣区11进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水;S300-5将泥渣分离后混合水通过析水区12排出絮凝反应器3。
[0029]本发明实施例2:—种高含盐废水的处理方法，包括以下步骤:S100:废水一级软化处理;S200:废水二级软化处理;S300:废水后续浓缩处理。
[0030]废水一级软化处理工艺包括，向高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行反应，形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。
[0031]废水二级软化处理工艺包括，向经过废水一级软化处理工艺的高含盐废水中加入碳酸钠进行反应，析出碳酸I丐。
[0032]废水后续浓缩处理工艺包括以下步骤:S300-1:将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器3与循环水汇合，形成混合水;S300-2:在絮凝反应器3的强力混合区8提高混合水的流速，形成高流速混合水;S300-3:在絮凝反应器3内的絮凝结晶区9降低高流速混合水的流速;S300-4:在絮凝反应器3内的悬浮泥渣区11进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水;S300-5:将泥渣分离后混合水通过析水区12排出絮凝反应器3。
[0033]步骤S300中，废水通入絮凝反应器3导流筒的20入口端13，并与通过循环栗15所供循环水汇合，废水随着循环水水流的提升进入导流筒20的强力混合区8，在强力混合区8内废水与循环水形成高流速混合水，此时高流速混合水的G值为700?100s-1，在强力混合区8的停留时间为0.8s?1.2s。絮凝结晶区9的混合水流速为高流速混合水的I/25，混合水中的离子与泥渣充分混合，结晶形成颗粒状泥渣，在悬浮泥渣区11结晶的大颗粒泥渣下沉至絮凝反应器3的底部分离区7，小颗粒泥渣与大颗粒泥渣碰撞，形成悬浮泥渣颗粒，悬浮泥渣颗粒不断吸附混合水中的小颗粒泥渣，再形成大颗粒泥渣下沉。
[0034]本发明实施例3:—种高含盐废水的处理方法，包括以下步骤:S100:废水一级软化处理;S200:废水二级软化处理;S300:废水后续浓缩处理。
[0035]废水一级软化处理工艺包括，向高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行反应，形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。
[0036]废水二级软化处理工艺包括，向经过废水一级软化处理工艺的高含盐废水中加入碳酸钠进行反应，析出碳酸I丐。
[0037]废水后续浓缩处理工艺包括以下步骤:S300-1:将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器3与循环水汇合，形成混合水;S300-2:在絮凝反应器3的强力混合区8提高混合水的流速，形成高流速混合水;S300-3:在絮凝反应器3内的絮凝结晶区9降低高流速混合水的流速;S300-4:在絮凝反应器3内的悬浮泥渣区11进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水;S300-5:将泥渣分离后混合水通过析水区12排出絮凝反应器3。
[0038]步骤S300中，废水通入絮凝反应器3导流筒20的入口端13，并与通过循环栗15所供循环水汇合，废水随着循环水水流的提升进入导流筒20的强力混合区8，在强力混合区8内废水与循环水形成高流速混合水，此时高流速混合水的G值为700?100s-1，在强力混合区8的停留时间为0.8s?1.2s。絮凝结晶区9的混合水流速为高流速混合水的I/25，混合水中的离子与泥渣充分混合，结晶形成颗粒状泥渣，在悬浮泥渣区11结晶的大颗粒泥渣下沉至絮凝反应器3的底部分离区7，小颗粒泥渣与大颗粒泥渣碰撞，形成悬浮泥渣颗粒，悬浮泥渣颗粒不断吸附混合水中的小颗粒泥渣，再形成大颗粒泥渣下沉。泥渣分离后的混合水依次通过析水区12的清水分离层17、斜管分离层18和上部清水层19，在斜管分离层18将经过步骤S300-4的低流速混合水的水流雷诺数降低至100以下，通过上部清水层19的出水口排出絮凝反应器3。
[0039]本发明实施例4:本发明实施例4是实现实施例1?3所述一种高含盐废水的处理方法所使用的一种设备，包括一级处理器1、二级处理器2和絮凝反应器3，一级处理器I通过A输水管4与二级处理器2连接，二级处理器2通过B输水管5与絮凝反应器3的进水管6连接，絮凝反应器3内设有底部分离区7、强力混合区8、絮凝结晶区9、核心碰撞区10、悬浮泥渣区11和析水区12，析水区12设置于悬浮泥渣区11的上方，悬浮泥渣区11设置于核心碰撞区10的上方，核心碰撞区10设置于絮凝结晶区9的上方，絮凝结晶区9设于强力混合区8的上方，强力混合区8设与底部分离区7的上方，析水区12的清水分离层17设置于斜管分离层18的下方，斜管分离层18设置于上部清水层19的下方。
[0040]导流筒20设于絮凝反应器3内的强力混合区8、絮凝结晶区9及核心碰撞区10段，导流筒20包括入口端13和扩散端口 14，导流筒20内设置有导流板(图中未标出)，入口端13设置于强力混合区8的下方，扩散端口 14设于絮凝结晶区9段处；絮凝反应器3与导流筒20之间设置有泥渣回落区21。设置泥渣回落区21，可使大颗粒泥渣从泥渣回落区21沉降至絮凝反应器3的底部分离区7，并定期从底部分离区7收集大颗粒泥渣。
[0041]循环栗15通过循环管16与絮凝反应器3连接，循环管16的一端管口与导流筒20连通，另一端管口连通于絮凝反应器3的悬浮泥渣区11。
[0042]本发明的实施例5:本发明实施例5为实现本发明方法的最优实施例，在该实施例中高含盐废水的含盐量为30000?40000mg/L，含有大量钙离子、锶离子、镁离子、硅离子、氯根及硫酸根，其中硫酸根的浓度为1500?2000mg/L，二氧化硅的浓度为20?30mg/L。
[0043]首先，将高含盐废水经步骤SlOO废水一级软化处理，将高含盐废水通入一级处理器I，并向通入至一级处理器I内的高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行化学反应，主要形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。一级处理器I中加入氢氧化钙的化学反应方程式如下:MgCl2+Ca(OH)2= =Mg(OH)2^CaCl2 ;Ca(HC03)2+Ca(0H)2 = = 2CaC03 丄+2H20 ； Si02+3Mg(OH)2 = = 3Mg0.2Si02.2H20|+H20 ；MgS04+Ca(OH)2 = = Mg(OH)2|+CaS04；
[0044]经上述反应产生了大量的钙离子，而废水中镁离子及其它氢氧化物所含金属离子完全被沉淀，此时废水中含有大量的钙离子、钠离子、氯离子和硫酸根离子。
[0045]然后，进行步骤S200废水二级软化处理，将经废水一级软化处理的高含盐废水通入二级处理器2，并向其中加入碳酸钠进行化学反应，主要形成碳酸钙沉淀。二级处理器2中加入碳酸钠的化学反应方程式如下:
[0046]CaS04+Na2C03= =CaC03|+Na2S04；CaCl2+Na2C03= =CaC03|+2NaCl。
[0047]该工艺过程形成的碳酸钙沉淀，采用机械脱水后可以得到碳酸钙泥饼，碳酸钙可以作为电厂脱硫吸收剂使用，主要反应如下:
[0048]CaC03+S02+H20= = CaS03+H2C03 ； 2CaC03+2S02+2H20+02 = = CaS04+2H2C03 ； H2CO3 ==CO2T+H2O0
[0049]其次，进行S300废水后续浓缩处理。
[0050]废水后续浓缩处理工艺包括步骤S300-1:将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器3与循环水汇合，形成混合水。即将经废水一级软化处理和废水二级软化处理工艺后的废水通入絮凝反应器3导流筒20的入口端13，并与通过循环栗15通入的向上的循环水汇合，形成混合水，并随向上的水流上升，而废水和循环水中携带的直径大于2mm的大颗粒泥渣由于重力作用，无法被携带向上，故而沉淀至底部分离区7的最底部，而废水和循环水中携带的小颗粒泥渣可被携带向上。
[0051]废水后续浓缩处理工艺还包括步骤S300-2:在絮凝反应器3的强力混合区8提高混合水的流速，形成高流速混合水。废水随着循环水水流的提升进入导流筒20的强力混合区8，由于强力混合区8位于导流筒20的喉管处，而喉管处的截面面积小于导流筒20其它筒段的截面面积，因而此处废水和循环水快速汇合后，便形成高流速混合水。此时，高流速混合水的G值为700?100s-1，且在强力混合区8的停留时间为0.8s?1.2s。
[0052]废水后续浓缩处理工艺进一步包括步骤S300-3:在絮凝反应器3内的絮凝结晶区9降低高流速混合水的流速。絮凝结晶区9所处导流筒20的筒段的截面直径大于导流筒20喉管处的截面直径，且其截面面积是喉管处截面面积的25倍，故在强力混合区8形成的高流速混合水随水流上升至絮凝结晶区9后，混合水的流速降低为高流速混合水的1/25，从而在絮凝结晶区9被降低流速的混合水中的各种离子和循环水中所含泥渣颗粒进行充分的混合，逐渐结垢成大颗粒泥渣。在絮凝结晶区9被降低流速的混合水的停留时间为5?10分钟，且G值为70?120s-l。被降低流速的混合水经过导流筒20的扩散端口 14，上升至絮凝反应器3的核心碰撞区10。此时，已经形成的大颗粒泥渣，呈现下降趋势；未形成大颗粒的泥渣继续吸附混合水中的离子或者泥渣颗粒，以使其进一步结垢形成大颗粒泥渣。
[0053]废水后续浓缩处理工艺还进一步包括步骤S300-4:在絮凝反应器3内的悬浮泥渣区11进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水。被降低流速的混合水进一步上升至悬浮泥渣区11时，由于悬浮泥渣区11所位于的絮凝反应器3的直径为絮凝沉淀区所位于导流筒20直径的2倍，使得被降低流速的混合水进一步被降低流速，成为低流速混合水，其上升流速为3?5mm/s。而此时，已经形成的大颗粒泥渣由于混合水的流速降低至3?5mm/s，在重力作用下，大颗粒泥渣顺着水流从导流筒20外围的泥渣回落区21向下沉降至底部分离区7，未形成大颗粒的泥渣随水流上升和未及时沉降的大颗粒泥渣碰撞，在重力和水流的作用下会形成一定直径的悬浮泥渣颗粒，而此时的悬浮泥渣颗粒的沉降速度等于低流速混合水的水流上升速度，悬浮泥渣颗粒不断吸附混合水中的小颗粒泥渣，再形成大颗粒泥渣下沉，从而泥渣和水逐渐分离，最终达到泥水分离的效果。
[0054]废水后续浓缩处理工艺包括最终步骤S300-5:将泥渣分离后混合水通过析水区12排出絮凝反应器3。泥渣分离后的混合水依次通过析水区12的清水分离层17、斜管分离层18和上部清水层19，通过设置清水分离层17可防止颗粒状泥渣上升到上部清水层19。在斜管分离层18进一步降低低流速混合水的水流雷诺数，保证斜管分离层18的低水流混合水的水流雷诺数为100以下，并进一步分离水中未除净的泥渣颗粒。在上部清水层19，采用周边出水堰的方式，使已分离出泥渣的混合水水流更加平稳，并通过上部清水层19的出水口排出絮凝反应器3。
[0055]上述高含盐废水的处理方法中所使用设备包括一级处理器1、二级处理器2和絮凝反应器3，一级处理器I通过A输水管4与二级处理器2连接，二级处理器2通过B输水管5与絮凝反应器3的进水管6连接，絮凝反应器3内设有底部分离区7、强力混合区8、絮凝结晶区9、核心碰撞区10、悬浮泥渣区11和析水区12，析水区12设置于悬浮泥渣区11的上方，悬浮泥渣区11设置于核心碰撞区10的上方，核心碰撞区10设置于絮凝结晶区9的上方，絮凝结晶区9设于强力混合区8的上方，强力混合区8设与底部分离区7的上方，析水区12的清水分离层17设置于斜管分离层18的下方，斜管分离层18设置于上部清水层19的下方。导流筒20设于絮凝反应器3内的强力混合区8、絮凝结晶区9及核心碰撞区10段，导流筒20包括入口端13和扩散端口 14，入口端13设置于强力混合区8的下方，扩散端口 14设于絮凝结晶区9段处。导流筒20内设置有导流板，可防止混合水侧向流动，提升了该高含盐废水处理工艺的稳定性。导流筒20与絮凝反应器3之间设置有泥渣回落区21，大颗粒泥渣从泥渣回落区21沉降至絮凝反应器3的底部分离区7，并定期从底部分离区7收集大颗粒泥渣。循环栗15通过循环管16与絮凝反应器3连接，循环管16的一端管口与导流筒20连通，另一端管口连通于絮凝反应器3的悬浮泥渣区11。
【主权项】
1.一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤: SlOO:废水一级软化处理； S200:废水二级软化处理； S300:废水后续浓缩处理。2.根据权利要求1所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，所述废水一级软化处理工艺包括，向高含盐废水中加入聚合铁和氢氧化钙进行反应，形成氢氧化镁沉淀及氢氧化镁和硅离子的混合沉淀。3.根据权利要求2所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，所述废水二级软化处理工艺包括，向经过废水一级软化处理工艺的高含盐废水中加入碳酸钠进行反应，析出碳酸钙。4.根据权利要求2或3所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，所述废水后续浓缩处理工艺包括以下步骤: S300-1:将经过两级软化处理后的废水通入絮凝反应器与循环水汇合，形成混合水； S300-2:在絮凝反应器的强力混合区提高混合水的流速，形成高流速混合水； S300-3:在絮凝反应器内的絮凝结晶区降低高流速混合水的流速； S300-4:在絮凝反应器内的悬浮泥渣区进一步降低混合水的流速，形成低流速混合水； S300-5:将泥渣分离后混合水通过析水区排出絮凝反应器。5.根据权利要求4所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，步骤S300中，所述废水通入絮凝反应器导流筒的入口端，并与通过循环栗所供循环水汇合，废水随着循环水水流的提升进入导流筒的强力混合区，在强力混合区内废水与循环水形成高流速混合水，此时高流速混合水的G值为700?100s-1，在强力混合区的停留时间为0.8s?1.2s。6.根据权利要求5所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，步骤S300中，所述絮凝结晶区的混合水流速为高流速混合水的1/25，混合水中的离子与泥渣充分混合，结晶形成颗粒状泥渣，在悬浮泥渣区结晶的大颗粒泥渣下沉至絮凝反应器的底部分离区，小颗粒泥渣与大颗粒泥渣碰撞，形成悬浮泥渣颗粒，悬浮泥渣颗粒不断吸附混合水中的小颗粒泥渣，再形成大颗粒泥渣下沉。7.根据权利要求5或6所述的一种高含盐废水的处理方法，其特征在于，步骤S300中，所述泥渣分离后的混合水依次通过析水区的清水分离层、斜管分离层和上部清水层，在斜管分离层将经过步骤S300-4的低流速混合水的水流雷诺数降低至100以下，通过上部清水层的出水口排出絮凝反应器。8.根据权利要求1?7所述的一种高含盐废水的处理方法所使用的一种设备，其特征在于，包括一级处理器(I)、二级处理器(2)和絮凝反应器(3)，所述一级处理器(I)通过A输水管(4)与二级处理器(2)连接，二级处理器(2)通过B输水管(5)与絮凝反应器(3)的进水管(6)连接，所述絮凝反应器(3)内设有底部分离区(7)、强力混合区(8)、絮凝结晶区(9)、核心碰撞区(10)、悬浮泥渣区(11)和析水区(12)，析水区(12)设置于悬浮泥渣区(11)的上方，悬浮泥渣区(11)设置于核心碰撞区(10)的上方，核心碰撞区(10)设置于絮凝结晶区(9)的上方，絮凝结晶区(9)设于强力混合区(8)的上方，强力混合区(8)设与底部分离区(7)的上方，所述析水区(12)的清水分离层(17)设置于斜管分离层(18)的下方，斜管分离层(18)设置于上部清水层(19)的下方。9.根据权利要求8所述的一种高含盐废水的处理方法所使用的一种设备，其特征在于，所述导流筒(20)设于絮凝反应器(3)内的强力混合区(8)、絮凝结晶区(9)及核心碰撞区(10)段，所述导流筒(20)包括入口端(13)和扩散端口(14)，所述导流筒(20)内设置有导流板，所述入口端(13)设置于强力混合区(8)的下方，所述扩散端口(14)设于絮凝结晶区(9)段处;所述絮凝反应器(3)与导流筒(20)之间设置有泥渣回落区(21)。10.根据权利要求8或9所述的一种高含盐废水的处理方法所使用的一种设备，其特征在于，所述循环栗(15)通过循环管(16)与絮凝反应器(3)连接，所述循环管(16)的一端管口与导流筒(20)连通，另一端管口连通于絮凝反应器(3)的悬浮泥渣区(11)。
【文档编号】C02F9/04GK106045109SQ201610511892
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】刘进
【申请人】华电水务工程有限公司