专利名称：免驱动在线连续动态油水渣分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种免驱动在线连续动态油水渣分离装置，具体说是一种当油水渣污水 流入该装置时，该装置不需任何人为驱动，仅靠流入的污水动能即可实现水中的渣、水中的 油与水自动分离以及分别自动向指定地点汇集渣和汇集油而在其总排水口排放清洁的中水之 目的的污水处理环保装置。
背景技术：
随着社会进步，人们的环境意识日益提高，尤其是人口相对密集、经济活跃而相对发达 的城市里的人们对居住环境、城市环境和生态状况的要求更是一天比一天高。在众多环境污 染种类中，有一种环境污染源就是餐馆、酒楼、食堂以及工矿企业机件除油清洗等油水渣污 水产生源。这些油水渣污水流入市政污水管网后，既会发酵、发臭、产生毒素，危害人们健 康，还有可能堵塞管网，造成发臭的污水溢流满地，同时也会对城市周边的水系造成毒化污 染，不利于人们的居住环境，有害于人们的身体健康，乃至影响人类的生存。
为了消除这一环境污染危害，长期以来，人们不断地努力，制成种种针对这种油水渣污 水分离处理的装置有的装置运用过滤网、栅格、沉淀池等器件或方式，对含渣污水进行渣、 水分离处理，但往往只能针对含渣污水中的某一类渣进行分离而对相对细小的渣和小比重的 渣就不能很好地分离出来。这些装置的隔渣效果差，隔渣效率低，难以满足当前及今后，人 们对油水渣污水的渣、水分离；油、水分离的环保要求；有的装置运用浮力静态分离法分离 处理一些比重相对水的比重小的渣与油，但由于这些装置的分离方式采用的是浮力静态分离 法，通常处理时间较长的，即处理效率低，处理量也难以提高；另外，这些装置针对已经分 离出来的渣与油，通常采用的回收方法为A.人工舀取法；B.电动液面直接刮取法；C.电 动离心法。这些方法都能回收液体上层的浮渣和浮油，但其能耗高效率低，劳动强度大，收 集的渣或油的含水率高，增加后续深加工的难度，或者还要增加一些加工环节才能进行下一 环节的后续深加工，效果差等。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对油水渣污水提供一种免驱动在线连续动态分离处理装置。它 不仅免人为施加驱动，还能连续不断地对注入该装置的油水渣污水进行动态分离处理；它不 仅分离效果好，效率高，劳动强度小，收集的渣或油的含水率要低，降低后续深加工的难度， 而且还免人工现场操作和日常维护。
为了达到上述目的，本装置的解决方案是 一种含有进水口 (11)、粗渣分隔槽(1)、总排水管(24)、腔体(0-6)、渣水分离腔(0-1)、滤渣筐(7)、油水分离腔(0-2)、清水排放 腔(0-3)、污水导流油水分离总成(0-4)、自动集油器(10)、水位-流量稳定装置(0-5)、 电发热装置(28-1)、电发热装置(28-2)所组成的免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其 中，粗渣分隔槽(1)与渣水分离腔(0-1)外端板并靠齐口安装，且外端板上方设有液体通 道连通，其内安放开口向上的滤渣筐(7)的渣水分离腔(0-1)通过与污水导流油水分离总 成(0-4)的上导流隔板(18)隔开并由其下方下水流通道(21)与油水分离腔(0-2)连通， 在油水分离腔(0-2)内安装污水导流油水分离总成(0-4)，其最后一级的出口通过活性碳层 底板(27)与清水排放腔(0-3)连通，清水排放腔(0-3)的外端板上端设有总排水管(24)， 在总排水管(24)管内侧安装有水位-流量稳定装置(0-5)，由一级集油板(8)和二级集油 板(17)分别将自动集油器(10)和清水排放腔(0-3)隔开，且整个装置与其外部设有进水 口 (11)、总rf水管(24)和自动集油器(10)的排油口，在渣水分离腔(0-1)油水分离腔
(0-2)上流侧，由上插下地安装电发热装置(28-1)，在油水分离腔(0-2)内正上顶二级集 油板(17)处安装电发热装置(28-2)，除了滤渣网的网采用耐腐蚀的柔性材料之外，所采用 的材料均为耐腐蚀的刚性材料。'
上述免驱动在线连续动态油水渣分离装置中，与粗渣分隔槽(1)相连接的渣水分离腔
(0-1)由一个开口向上的容器，容器内设有隔渣腔(4)、滤渣筐(7)、隔渣腔隔板(12)、 第一可拆装滤渣网(3)、第二可拆装滤渣网(6)、排渣口 (2)、电发热装置(28-1)，其中设 置一块隔渣腔隔板(12)，该板的下端与腔体(0-6)的底板(30)之间留有液体通道且将其 隔成开口向上的U形容器并选取水平横截面形状与容器水平横截面形状一致，并在腔体(0-6) 的底部和接近底部下端设有开口为圆形的以螺纹紧固密封的可拆卸的密封盖的排渣口 (2)， 渣水分离腔(0-1)中设有一组及其以上的形状为三角形状的前加强筋(5)，前加强筋(5) 板面与水平方向一致地固接在本装置之腔体(0-6)的墙板内壁上，其安装高度以水平面至底 板(30)深度按黄金分割规则决定前加强筋(5-1)的安装高度，按同法依次决定前加强筋(5-2)、 前加强筋(5-3)的安装高度，设置在隔渣腔(4)内的第一可拆装滤渣网(3)和第二可拆装 滤渣网(6)均为"L"形，"L"形的第一可拆装滤渣网(3)的网孔孔径大于第二可拆装滤渣 网(6)的网孔孔径，它们均在各自配套的第一可拆装滤渣网滑动导槽(3-1)和第二可拆装 滤渣网滑动导槽(6-1)滑动，第一可拆装滤渣网滑动导槽(3-1)和第二可拆装滤渣网滑动 导槽(6-1)分别竖直设置在隔渣腔(4)内墙壁上且开口向其内墙壁之外，渣水分离腔(0-1) 中设置的滤渣筐(7)之水平截面形状与其所在渣水分离腔<0-1)中的隔渣腔(4)的水平截 面形状相一致，滤渣筐(7)底板上设有隔渣通水的通孔，其侧板上所设水平方向的通水隔渣 的通孔之孔径大小小于污水中固体渣体积大小，其垂直方向上的通孔孔径大小的分布按污水中所含渣子颗粒比重确定，并按该板下端孔径大，孔径随着垂直向上的高度逐渐变小，通孔 孔径大小的分布由滤渣筐(7)侧板的下端一直按此条规律分布到该板的上端；其底板上设置 的通孔孔径大小漏水不漏渣，安装在渣水分离腔(0-1)出口附近可拆装的电发热装置(28-1) 中的电发热体(28-1-1)为棒状密封型的电发热棒，且活动安装在配套的电发热体支架
(28-1-2)上，其安装方向是由水平面向下插入水体内，电发热体支架(28-1-2)的水平长 度与腔体(0-6)同宽并横跨在腔体(0-6)的两大墙板之间且固接在两大墙板上沿上，电发 热体支架(28-1-2)的中间部位设有电发热体(28-1-1)的安装孔。
所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置中，其油水分离腔(0-2)由水平截面和垂直截 面均为矩形的空腔构成其基本框架，其空腔中入水端设置了一级集油板(8)，其宽度与腔体
(0-6)两边垂直的壁板间宽度相同， 一级集油板(8)的宽边与该腔体(0-6)两边垂直的墙 板密封固接， 一级集油板(8)是一块有安装角的薄板，其安装角为该板靠近油水分离腔(0-2) 之入水口的边低于该板远离入水口的边，以此与水平面构成夹角；其空腔中还设置有一个以 上且根据油水分离洁净度的要求而确定级数多少的污水导流油水分离总成(0-4)以及一级集 油板(8)、 二级集油板(17)、自动集油器(10)、电发热体总成(28-2)、腔体(0-6)所组 成，其污水导流油水分离总成(0-4)由上导流隔板(18)、下导流隔板(19)、上水流通道
(20)、下水流通道(21)所组成，其中结构是其下导流隔板(19)的底边与腔体(0-6)的 底板(30)密封固接，下导流隔板(19)的两条侧边与该腔体(0-6)两边垂直墙板分别对应 地密封固接，而在其上端与上导流隔板弯处留有通道，形成上通水流道(20)，但在迎水方向 上第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)的结构与其中其它级别的污水导流油水分离总成
(0-4)的结构有所不同，第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)的结构中下导流隔板(19) 与其它污水导流油水分离总成(0-4)中的下导流隔板(19) 一样，其上导流隔板(18)则不 同于其它污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的前侧向上顶端向上延长至腔 体(0-6)的上边缘并在合适的高度位置与一级集油板(8)固定连接，其上导流隔板(18) 的向下后侧边与其它污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的向下后侧边相同， 按迎水方向设置的所有上一级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)与下一 级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的长板与短板相对共同构成油水分 离区域，同时在上导流隔板(18)与下一级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板
(18)的长板与短板相对之间的间隙构成油珠上浮通道(31)，在上导流隔板(18)的外弯顶 与二级集油板(17)之间留有空间，形成油珠上浮汇集通道(32)直至自动集油器(10)的 底部，在油水分离腔(0-2)上部的二级集油板(17)，在宽度方向上，它的两侧边分别与腔 体(0-6)对应的垂直墙板密封固接；在腔体(0-6)长度方向上，二级集油板(17)的上端与收油槽(15)的外底边密封固接，二级集油板(17)的下端与清水排放腔(0-3)的活性碳层 底板(27)密封固接；在油水分离腔(0-2)上部的一级集油板(8)的上端与二级集油板(17) 的上端共同构成了 "倒置的漏斗"且在"倒置的漏斗"最高处设置了油珠上浮汇集通道(32)， 二级集油板(17)的下端与腔体(0-6)的底板(30)共同构成了油水分离腔(0-2)脱油水 通道(29)且与清水排放腔(0-3)相连接；油水分离腔(0-2)中的自动集油器(10)由油 栏(9)、刮油器(13)、收油槽排水口 (14)、收油槽(15)、排油口 (16)组成，其中自动 集油器(10)的腔体由腔体(0-6)的两侧面墙板、第一级污水导流油水分离总成(0-4)的 上导流隔板之延长板和收油槽的外侧墙板围成矩形且以一级集油板(8)为自动集油器(10) 的底板所组成，自动集油器(10)中收油槽(15)的上游设有油栏(9)是由彼此之间保持固 定距离的其安装水平长度与腔体(0-6)同宽而侧立于水平面安装数目多于两条的板条构成， 油栏(9)上与收油槽(15)内侧矮槽板相接触的板条的上沿与收油槽(15)内侧矮槽板的上. 沿活动连接，油栏(9)与收油槽(15)内侧矮槽板的上沿活动连接端的相反端固定连接着浮 体，油栏(9)的板条安装方向为油栏(9)之板面与水平面方向相垂直，油栏(9)中板条处 于水平面的一端构成的端面平面与水平面构成一个微小角度远离于收油槽的一边为自由边， 且与动态水平面保持基本一致；与收油槽(15)内侧矮槽板的上沿活动连接的一边为活动固 定边，且低于动态水平面，油栏(9)配有附件刮油器(13)且为矩形板状物，其运行方位为 板面与水平面相垂直，其长度短于腔体(0-6)的宽度，其远离水面的一端对称地固定连接一 根长度大于腔体(0-6)的宽度的棒，与油栏(9)连接的收油槽(15)为二开口向上的矩形 容器且与自动集油器(10)同宽，其侧面上部与水平面相当的高度处设有收油槽排水口 (14)、 在其侧面下部设有排油口 (16)，还在油水分离腔(0-2)的二级集油板(17)上设置电发热 器总成(28-2)为"L"字形密封型棒状的电发热体，其安装方式为可拆装。
所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置中，其清水排放腔(0-3)由二级集油板(17) 与腔体(0-6)的部分壁板以及带有通孔的活性碳层底板(27)构成的是开口向上的长方体容 器，活性碳层底板(27)所设置的通孔孔径大小小于漏活性碳颗粒大小，并在其中设有活性 碳层(25)，至少分三层组合而成，最低层所采用的活性碳颗粒为大，向水面方向逐层减小活 性碳颗粒的大小，在清水排放腔(0-3)里设有形状为近似三角形后加强筋(26)，后加强筋 (26)板面与水平方向近似一致地固接在腔体(0-6)的壁板内壁上，清水排放腔(0-3)中 在腔体(0-6)后墙板之上部设有总排水口 (24)，其中，所设总排水管(24)的高度与自动 集油器(10)、隔渣腔(4)里的水平面保持基本一致，清水排放腔(0-3)之总排水口 (24) 处设有由活动阀门(22)、活动阀门浮体(23)以及阀门活页构成的水位-流量稳定装置(0-5)， 其活动阀门浮体(23)为中空的球形浮体，其活动阀门(22)为一个刚性板状物构成且在刚性板状物的阀门近中部设置一个与总排水口 (24)上的阀门活页连接 L相连接的活页连接孔， 活动阀门(22)的阀门平面为刚性板状阀门，被安装在总排水口 (24)入水口处并可以在该 处随水平面上下波动而活动地做相应的反向运动。
所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置中，其腔体(0-6)的底板(30)在长度方向上 是近似水平的，在宽度方向上则是接近排渣口 (2)的一边低，远离排渣口 (2)的一边高。
当油水渣污水流入该装置时，本实用新型之装置实现了不需任何人为驱动，仅靠流入的 油水渣污水动能即可进行渣水、油水自动分离以及分别自动向指定地点汇集水中渣和汇集水 中油，而在其总排水口排放清洁的中水之目的。它不仅实现免驱动，还能实现连续不断地对 注入该装置的油水渣污水进行动态地分离处理之目的；它不仅能实现其分离效果好，效率高， 劳动强度小，收集的渣或油的含水率低，降低后续深加工的难度，而且还能实现免人工现场 操作和日常维护之目的。
附图是本实用新型免驱动在线连续动态油水渣分离装置结构示意图 图中描绘了本实用新型的八大部件
粗渣分隔槽(1); 渣水分离腔(0-1); 油水分离腔(0-2);
清水排放腔(0-3); 污水导流油水分离总成(0-4); 自动集油器(10);
水位-流量稳定装置(0-5); 腔体(0-6)。
具体实施方式
在表述之前约定免驱动在线连续动态油水渣分离装置的进水口 (11)为本装置的"上
游"，总排水口 (24)为装置的"下游"。在本实用新型之装置的进水口 (10)至其总排水口 (24)之间的各部件均在此"上游"与"下游"的约定而相互之间存在相一致的"相对上游
部件"与"相对下游部件"。
根据附图所示，免驱动在线连续动态油水渣分离装置的结构中所含八个部件中，腔体
(0-6)是另外其它七大部件的承载机架，即为本实用新型的基础部件。而粗渣分隔槽(1)、 渣水分离腔(0-1)、油水分离腔(0-2)和清水排放腔(0-3)为本实用新型的水流主流线 油水渣污水从本实用新型的进水口 (11)流入粗渣分隔槽(1)、进行水与粗渣分离之后，依 次流入渣水分离腔(0-1)和油水分离腔(0-2)，最后从清水排放腔(0-3)的总排水口 (24) 排出。在污水主流程中，设有污水导流油水分离总成(0-4)和自动集油器(10)两个环节 在油水渣污水流过渣水分离腔(0-1)的过程中，将细小的渣子从水中分离开来，分离出来的 渣子汇集在滤渣筐(7)中和第一可拆装滤渣网(3)以及第二可拆装滤渣网(6)的"L""底" 上。当已经滤过渣的含油污水流过某一级导流集油总成(0-4)的过程中，已经除过渣子的含
9油污水在该级污水导流油水分离总成(0-4)中在上导流隔板(18)和下导流隔板(19)的共 同导流下，先由腔体(0-6)的下方流向腔体(0-6)的上方，再通过上水流通道(20)，然后 在上导流隔板(18)和下导流隔板(19)的共同导流进入下一级污水导流油水分离总成(0-4) 中且在其中的上导流隔板(18)和下导流隔板(19)的共同导流，再由腔体(0-6)的上方流 向腔体(0-6)的下方，通过下水流通道(21)，……如此方式循环下去。油水分离是"在上 导流隔板(20)和下导流隔板(19)的共同导流下，由腔体(0-6)的上方流向腔体(0-6) 的下方……"的流动过程中完成的。
本实用新型的典型结构是设有七级由"上导流隔板(18)"、"下导流隔板(19)"以及"上 水流通道(20)"、"下水流通道(21)"构成的污水导流油水分离总成(0-4)，俗称具有七个 油水分离单元，可以完成七次油水分离过程。在现实中，可根据油水分离洁净度的要求增减 本实用新型的污水导流集油总成(0-4)的数目。
本实用新型设置的八大部件，实质上是在腔体(0-6)的基础上增加了电发热装置和活性 碳层构成其七大功能
1.渣水分离功能； 2.油水分离功能； 3.清水排放功能；
4.自动集油功能； 5.水位-流量稳定功能； 6.防冻功能；
7.除异味功能； 为了实现这具体的七大功能，本实用新型采取了以下措施。
一. 渣水分离功能的实现
欲将污水中的渣分离出来，通常要考虑水中渣的两个主要的特点。特点一是渣的体积大 小；特点二是渣的比重大小。
对于水中体积大的渣，经过粗渣分隔槽(1)时就进行了分离处理，水中的粗渣分离出来 以后，留在粗渣分隔槽(1)中。
对于水中含体积小的而且比重大的渣之污水流过本实用新型的过程中在腔底部沉淀，然 后由设置在腔体(0-6)底部的一系列的排渣口 (2)排出；
对于水中含体积小而且比重也不大的渣之污水流进隔渣腔(4)，经过滤渣箧(7)、第一 可拆装滤渣网(3)和第二可拆装滤渣网(6)的过滤，这些体积小而比重也不大的渣，分别 被滤渣筐(7)、第一可拆装滤渣网(3)和第二可拆装滤渣网(6)收集，经过三次渣水分离 处理后的含油污水流入油水分离腔(0-2)时，即完成渣水的分离。
二. 油水分离功能的实现
含油污水进入油水分离腔(0-2)后，由第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)和第二 级污水导流油水^^'离总成(0-4-2)共同进行第一级油水分离含油污水流过第一级污水导流
10油水分离总成(0-4-1)的上导流隔板和下导流隔板构成的通道，进入与第二级污水导流油水 分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)构成的油水分离区进行分离。油轻水重油珠沿第二 级污水导流油水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)向上浮动，水流沿第二级污水导流油 水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)向下流动，直至流入第二级污水导流油水分离总成 (0-4-2)的上导流隔板(18)和下导流隔板构成的通道，进行下一轮油水分离。 本装置的油水分离之目的就是通过上述七级油水分离过程来实现的。
三. 清水排放功能的实现
经过本装置七级污水导流油水分离总成(0-4)油水分离过程，通过最后一级污水导流水 油分离总成(0-4)流出的水中油含量已经低于有关部门关于含油污水净化处理后的排放标准 值，即可通过下水流通道进入清水排放腔(0-3)。为了确保从清水排放腔(0-3)排出的水达 标而成为中水，在该腔的中部设置一道活性碳层(27)。可进一步净化排放水。随着排放水而 被带出本实用新型之外。为了便于排放水中的上清水的排放，而在清水排放腔(0-3)的上方， 方便与市政下水管网接口的位置开有总排水口 (25)。
四. 自动集油功能
含油污水流经第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)的上导流隔板和下导流隔板构成的 通道，进入与第二级污水导流油水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)构成的油水分离区 进行分离。油轻水重油珠沿第二级污水导流油水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)向 上浮动，水流沿第二级污水导流油水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)向下流动，直至 流入第二级污水导流油水分离总成(0-4-2)的上导流隔板(18)和下导流隔板构成的通道， 进行下一轮油水分离。在每一轮的油水分离之后，油珠都会自动地沿着各级污水导流油水分 离总成(0-4)的上导流隔板(18)向上浮动并通过油珠上浮通道(31)，进入各级污水导流 油水分离总成(0-4)的上方。继续上浮，即遇到一级集油板(8)和二级集油板(17)之后 都会沿着它们的板面向板面的高处浮动，直至通过油珠上浮汇集通道(32)而进入自动集油 器(10)的不同的油栏中形成油层。该油层积累到一定层厚之后，即在动态水平面的波动下， 自动流到收油槽(15)里，完成自动集油的目的。当本实用新型在运行中，水量较小时，动 态水平面的波动能量不足时，本装置还配置了手动型的刮油器(13)备用。必要时，可用刮 油器(13)将集聚在油栏上面的油层刮到收油槽(15)里。
五. 水位-流量稳定功能
本装置的自动集油功能的实现是建立在其动态水平面稳定的基础上的。动态水平面不 稳定，自动集油功能就不稳定。动态水平面太高，即有可能连油带水都进入收油槽，即收集 的油含水分太高；动态水平面太低，收集到油栏里的油就无法自动流进收油槽，然而，来自本装置进水口的进水量是极不稳定的，有时水量很大，有时水量为零，这就让本装置的动态 水平面不稳定。本装置在总排水口处设置的水位-流量稳定装置就是解决这个问题当本装置 的进水量大时，水位升高，活动阀门上的浮体随水面向上浮动，活动阀门的另一端向下运动， 总排水口的导流截面增大，其排水流量相应增大，即可降低本装置的水平面；反之，当本装 置的进水量小时，水位降低，活动阀门上的浮体随水面向下浮动，活动阀门的另一端向上运 动，总排水口的导流截面减小，其排水流量相应减小，甚至完全将水平面封在静态水平面上， 防止油栏里已经收集到的油倒流。本装置就是这样实现水位-流量稳定功能的。
六. 防冻功能
中国地域广阔，同一个季节里，温差很大。冬季，在长江流域及其以北，气温可达摄氏 零度以下，以至本装置收集的油料很可能因为气温低而变得很稠，难以流动。因此，本装置 设置了两处电加热装置，具备防冻功能。在需要的时候即可通电加热，发挥本装置的防冻功 能。
七. 除异味功能
本装置在清水排放腔(0-3)设置了活性碳层。即具备除去水中的异味的功能，提高了本 装置所排水的水质标准。
1权利要求1.一种含有进水口(11)、粗渣分隔槽(1)、总排水管(24)、腔体(0-6)的免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其特征是它由渣水分离腔(0-1)、滤渣筐(7)、油水分离腔(0-2)、清水排放腔(0-3)、污水导流油水分离总成(0-4)、自动集油器(10)、水位-流量稳定装置(0-5)、电发热装置(28-1)、电发热装置(28-2)所组成，其中，粗渣分隔槽(1)与渣水分离腔(0-1)外端板并靠齐口安装，且外端板上方设有液体通道连通，其内安放开口向上的滤渣筐(7)的渣水分离腔(0-1)通过与污水导流油水分离总成(0-4)的上导流隔板(18)隔开并由其下方下水流通道(21)与油水分离腔(0-2)连通，在油水分离腔(0-2)内安装污水导流油水分离总成(0-4)，其最后一级的出口通过活性碳层底板(27)与清水排放腔(0-3)连通，清水排放腔(0-3)的外端板上端设有总排水管(24)，在总排水管(24)管内侧安装有水位-流量稳定装置(0-5)，由一级集油板(8)和二级集油板(17)分别将自动集油器(10)和清水排放腔(0-3)隔开，且整个装置与其外部设有进水口(11)、总排水管(24)和自动集油器(10)的排油口，在渣水分离腔(0-1)油水分离腔(0-2)上流侧，由上插下地安装电发热装置(28-1)，在油水分离腔(0-2)内正上顶二级集油板(17)处安装电发热装置(28-2)，除了滤渣网的网采用耐腐蚀的柔性材料之外，所采用的材料均为耐腐蚀的刚性材料。
2.根据权利要求1条所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其特征是与粗渣分隔槽(l) 相连接的渣水分离腔(0-1)由一个开口向上的容器，容器内设有隔渣腔(4)、滤渣筐(7)、 隔渣腔隔板(12)、第一可拆装滤渣网(3)、第二可拆装滤渣网(6)、排渣口 (2)、电发 热装置(28-1)，其中设置一块隔渣腔隔板(12)，该板的下端与腔体(0-6)的底板(30) 之间留有液体通道且将其隔成开口向上的U形容器并选取水平横截面形状与容器水平横 截面形状一致，并在腔体(0-6)的底部和接近底部下端设有开口为圆形的以螺纹紧固密 封的可拆卸的密封盖的排渣口 (2)，渣水分离腔(0-1)中设有一组及其以上的形状为三 角形状的前加强筋(5)，前加强筋(5)板面与水平方向一致地固接在本装置之腔体(0-6) 的墙板内壁上，其安装高度以水平面至底板(30)深度按黄金分割规则决定前加强筋(5-1) 的安装高度，按同法依次决定前加强筋(5-2)、前加强筋(5-3)的安装高度，设置在隔 渣腔(4)内的第一可拆装滤渣网(3)和第二可拆装滤渣网(6)均为"L"形，"L"形的 第一可拆装滤渣网(3)的网孔孔径大于第二可拆装滤渣网(6)的网孔孔径，它们均在各 自配套的第一可拆装滤渣网滑动导槽(3-1)和第二可拆装滤渣网滑动导槽(6-1)滑动， 第一可拆装滤渣网滑动导槽(3-1)和第二可拆装滤渣网滑动导槽(6-1)分别竖直设置在 隔渣腔(4)内墙壁上且开口向其内墙壁之外，渣水分离腔(0-1)中设置的滤渣筐(7) 之水平截面形状与其所在渣水分离腔(0-1)中的隔渣腔(4)的水平截面形状相一致，滤 渣筐(7)底板上设有隔渣通水的通孔，其侧板上所设水平方向的通水隔渣的通孔之孔径 大小小于污水中固体渣体积大小，其垂直方向上的通孔孔径大小的分布按污水中所含渣子 颗粒比重确定，并按该板下端孔径大，孔径随着垂直向上的高度逐渐变小，通孔孔径大小 的分布由滤渣筐(7)侧板的下端一直按此条规律分布到该板的上端；其底板上设置的通 孔孔径大小漏水不漏渣，安装在渣水分离腔(0-1)出口附近可拆装的电发热装置(28-1) 中的电发热体(28-1-1)为棒状密封型的电发热棒，且活动安装在配套的电发热体支架(28-1-2)上，其安装方向是由水平面向下插入水体内，电发热体支架(28-1-2)的水平长度与腔体(0-6)同宽并横跨在腔体(0-6)的两大墙板之间且固接在两大墙板上沿上，电发热体支架(28-1-2)的中间部位设有电发热体(28-1-1)的安装孔。
3.根据权利要求1或2中任一条所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其特征是油水分离腔(0-2)由水平截面和垂直截面均为矩形的空腔构成其基本框架，其空腔中入水端设置了一级集油板(8)，其宽度与腔体(0-6)两边垂直的壁板间宽度相同， 一级集油板(8)的宽边与该腔体(0-6)两边垂直的墙板密封固接， 一级集油板(8)是一块有安装角的薄板，其安装角为该板靠近油水分离腔(0-2)之入水口的边低于该板远离入水口的边，以 此与水平面构成夹角；其空腔中还设置有一个以上且根据油水分离洁净度的要求而确定级数多少的污水导流油水分离总成(0-4)以及一级集油板(8)、 二级集油板(17)、自动集油器(10)、电发热体总成(28-2)、腔体(0-6)所组成，其污水导流油水分离总成(0-4)由上导流隔板(18)、下导流隔板(19)、上水流通道(20)、下水流通道(21)所组成，其中结构是其下导流隔板(19)的底边与腔体(0-6)的底板(30)密封固接，下导流隔板(19)的两条侧边与该腔体(0-6)两边垂直墙板分别对应地密封固接，而在其上端与上导流隔板弯处留有通道，形成上通水流道(20)，但在迎水方向上第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)的结构与其中其它级别的污水导流油水分离总成(0-4)的结构有所不同，第一级污水导流油水分离总成(0-4-1)的结构中下导流隔板(19)与其它污水导流油水分离总成(0-4)中的下导流隔板(19) 一样，其上导流隔板(18)则不同于其它污,水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的前侧向上顶端向上延长至腔体(0-6)的上边缘并在合适的高度位置与一级集油板(8)固定连接，其上导流隔板(18)的向下后侧边与其它污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的向下后侧边相同，按迎水方向设置的所有上一级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)与下一级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的长板与短板相对共同构成油水分离区域，同时在上导流隔板(18)与下一级的污水导流油水分离总成(0-4)中的上导流隔板(18)的长板与短板相对之间的间隙构成油珠上浮通道(31)，在上导流隔板(18)的外弯顶与二级集油板(17)之间留有空间，形成油珠上浮汇集通道(32)直至自动集油器(10)的底部，在油水分离腔(0-2)上部的二级集油板(17)，在宽度方向上，它的两侧边分别与腔体(0-6)对应的垂直墙板密封固接；在腔体(0-6)长度方向上，二级集油板(17)的上端与收油槽(15)的外底边密封固接，二级集油板(17)'的下端与清水排放腔(0-3)的活性碳层底板(27)密封固接；在油水分离腔(0-2)上部的一级集油板(8)的上端与二级集油板(17)的上端共同构成了 "倒置的漏斗"且在"倒置的漏斗"最高处设置了油珠上浮汇集通道(32)， 二级集油板(17)的下端与腔体(0-6)的底板(30)共同构成了油水分离腔(0-2)脱油水通道(29)且与清水排放腔(0-3)相连接；油水分离腔(0-2).中的自动集油器(10)由油栏(9)、刮油器(13)、收油槽排水口 (14)、收油槽(15)、排油口 (16)组成，其中自动集油器(10)的腔体由腔体(0-6)的两侧面墙板、第一级污水导流油水分离总成(0-4)的上导流隔板之延长板和收油槽的外侧墙板围成矩形且以一级集油板(8)为自动集油器(10)的底板所组成，自动集油器(10)中收油槽(15)的上游设有油栏(9)是由彼此之间保持固定距离的其安装水平长度与腔体 (0-6)同宽而侧立于水平面安装数目多于两条的板条构成，油栏(9)上与收油槽(15) 内侧矮槽板相接触的板条的上沿与收油槽(15)内侧矮槽板的上沿活动连接，油栏(9) 与收油槽(15)内侧矮槽板的上沿活动连接端的相反端固定连接着浮体，油栏(9)的板 条安装方向为油栏(9)之板面与水平面方向相垂直，油栏(9)中板条处于水平面的一端 构成的端面平面与水平面构成一个微小角度远离于收油槽的一边为自由边，且与动态水 平面保持基本一致；与收油槽(15)内侧矮槽板的上沿活动连接的一边为活动固定边，且 低于动态水平面，油栏(9)配有附件刮油器(13)且为矩形板状物，其运行方位为板面 与水平面相垂直，其长度短于腔体(0-6)的宽度，其远离水面的一端对称地固定连接一 根长度大于腔体(0-6)的宽度的棒，与油栏(9)连接的收油槽(15)为一开口向上的矩 形容器且与自动集油器(10)同宽，其侧面上部与水平面相当的高度处设有收油槽排水口 (14)、在其侧面下部设有排油口 (16)，还在油水分离腔(0-2)的二级集油板(17)上 设置电发热器总成(28-2)为"L"字形密封型棒状的电发热体，其安装方式为可拆装。
4. 根据权利要求r或2中任一条所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其特征是清水排 放腔(0-3)由二级集油板(17)与腔体(0-6)的部分壁板以及带有通孔的活性碳层底板(27)构成的是开口向上的长方体容器，活性碳层底板(27)所设置的通孔孔径大小小于 漏活性碳颗粒大小，并在其中设有活性碳层(25)，至少分三层组合而成，最低层所采用 的活性碳颗粒为大，向水面方向逐层减小活性碳颗粒的大小，在清水排放腔(0-3)里设. 有形状为近似三角形后加强筋(26),后加强筋(26)板面与水平方向近似一致地固接在 腔体(0-6)'的壁板内壁上，清水排放腔(0-3)中在腔体(0二6)后墙板之上部设有总排 水口 (24)，其中，所设总排水管(24)的高度与自动集油器(10)、隔渣腔(4)里的水 平面保持基本一致，清水排放腔(0-3)之总排水口 (24)处设有由活动阀门(22)、活动 阀门浮体(23)以及阀门活页构成的水位-流量稳定装置(0-5)，其活动阀门浮体(23) 为中空的球形浮体，其活动阀门(22)为一个刚性板状物构成且在刚性板状物的阀门近中 部设置一个与总排水口 (24)上的阀门活页连接孔相连接的活页连接孔，活动阀门(22) 的阀门平面为刚性板状阀门，被安装在总排水口 (24)入水口处并可以在该处随水平面上 .下波动而活动地做相应的反向运动。
5. 根据权利要求1或2中任一条所述免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其特征是腔体 (0-6)的底板(30)在长度方向上是近似水平的，在宽度方向上则是接近排渣口 (2)的一边低，远离排渣口 (2)的一边高。
专利摘要本实用新型涉及一种免驱动在线连续动态油水渣分离装置，其中粗渣分隔槽与渣水分离腔上方设有液体通道的外端板并靠齐口安装，其内安装滤渣筐的渣水分离腔通过与污水导流油水分离总成的上导流隔板隔开并由该板下方下水流通道与油水分离腔连通，在油水分离腔内安装污水导流油水分离总成，其出口通过活性碳层底板与清水排放腔连通，清水排放腔的外端板上端设有总排水管，在总排水管管内侧安装有水位-流量稳定装置，由一级集油板和二级集油板将自动集油器和清水排放腔隔开，整个装置与其外部通道设有进水口、总排水管和自动集油器的排油口，在渣水分离腔与油水分离腔上流侧，以及在油水分离腔内正上方二级集油板处各安装一套电发热装置。
文档编号B01D17/032GK201404711SQ20082014712
公开日2010年2月17日 申请日期2008年9月4日 优先权日2008年9月4日
发明者波 邵 申请人:波 邵