一种干熄焦二次除尘器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及干法熄焦领域含尘气体分离设备，特别是一种干熄焦二次除尘器，其特征是：至少包括：气体导入室、集尘室、洁净气体室，集尘室上端为过渡段，下端为锥体结构；过渡段呈上方下圆结构，集尘室座落在过渡段的方形段上，气体导入室上端由支撑体将洁净气体室支撑在距气体导入室上端口一定间隔的位置；气体导入室通过一端的入口壳体导入气体；在气体导入室和集尘室的上端阵列式布置有轴流式旋风除尘器。本实用新型克服循环气体在气体导入室内分布不均匀、除尘效率低，并且在满足工艺要求的前提下更优化地设计除尘器的结构布局，降低制造加工难度。
【专利说明】一种干熄焦二次除尘器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及干法熄焦领域含尘气体分离设备，特别是一种干熄焦二次除尘器。
【背景技术】
[0002]干熄焦二次除尘器的作用是将与锅炉进行完热交换的经过一次除尘器处理的含尘循环体气进行二次处理，降低进入循环风机的含尘量，减轻循环气体对于风机的磨损、提闻风机的使用寿命。
[0003]现有的二次除尘器通常包括将含尘气体导入的体气导入室、能够积存从含尘气体分离除去的粉尘的集尘室、对从含尘气体除去了粉尘后的洁净体气进行集合排气的洁净体气室这三室。
[0004]体气导入室中，流路由顶板和下板分隔，在该流路内将多个轴流式旋风除尘器按不同的需要，以规定的间隔排列、布置。
[0005]向体气导入室导入的含尘气体通过多个轴流式旋风除尘器，从而将粉尘分离，分离后的粉尘积存在集尘室内，从含尘气体除去了粉尘的洁净气体向洁净气体室集合而排气。
[0006]干熄焦二次除尘器中最重要的是，将含尘气体均匀地导入气体导入室内的按一定形状布置的多个轴流式旋风除尘器。
[0007]然而，以往的除尘器气体进气口多为一个，从气体导入室正面进气，气体导入室的顶板为倾斜布置，导致在最远侧布置的轴流式旋风除尘器的气体偏析，气体分布不均匀，除尘效率不能得到更高的提升；并且由于倾斜安装顶板的制造难度大，各处的轴流式旋风除尘器的长度也长短不一，在施工过程中造成很大的不便。
【发明内容】
[0008]本实用新型的目的是提供一种新型高效的干熄焦二次除尘器，克服循环气体在气体导入室内分布不均匀、除尘效率低，并且在满足工艺要求的前提下更优化地设计除尘器的结构布局，降低制造加工难度。
[0009]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种干熄焦二次除尘器，其特征是:至少包括:气体导入室、集尘室、洁净气体室，集尘室上端为过渡段，下端为锥体结构；过渡段呈上方下圆结构，集尘室座落在过渡段的方形段上，气体导入室上端由支撑体将洁净气体室支撑在距气体导入室上端口一定间隔的位置；气体导入室通过一端的入口壳体导入气体；在气体导入室和集尘室的上端阵列式布置有轴流式旋风除尘器。
[0010]所述气体导入室有侧室和中心室；侧室包括第一侧室流道、第二侧室流道、第三侧室流道、第四侧室流道；其中，中心室设置在设备中心位置与设置在其上下两侧的侧室联通，上下两侧与中心室联通的侧室被弧形分流板从中心分别分隔成第一侧室流道、第二侧室流道、第三侧室流道、第四侧室流道；含尘气体分别分流从第一侧室流道、第二侧室流道、第三侧室流道、第四侧室流道进入中心室。
[0011 ] 所述的入口壳体分左入口壳体和右入口壳体两部分构成，在左入口壳体和右入口壳体腔道内各有一个弧形分流板，弧形分流板将左入口壳体分成两路气道，分别是第一侧室流道、第二侧室流道；将右入口壳体分成两路气道，分别是第三侧室流道、第四侧室流道；进入左入口壳体内的弧形分流板的弧形边可减少导入第二侧室流道的气体阻力；进入右入口壳体内的弧形分流板的弧形边可减少导入第四侧室流道的气体阻力；同样为了减少进入第一侧室流道的气体阻力，左入口壳体腔内底部也由弧形板构，为了减少进入第三侧室流道的气体阻力，右入口壳体腔内底部也由弧形板构。
[0012]所述的集尘室的顶部设置有底板，底板由一矩形板制成，并在矩形板上设置有用于安装除尘用的多个轴流式旋风除尘器的安装孔；轴流式旋风除尘器的安装孔按阵列布置。
[0013]所述的阵列布置按矩形等距分区布置，将整块版面分为数个布置区，各区域内矩形等距布置，区域之间设置气体引导空间，将含尘气体引导分布至设置在各区的轴流式旋风除尘器进行除尘。
[0014]所述的轴流式旋风除尘器，至少包括:外筒、外整流器、内筒、防磨板、内整流器、螺旋整流器；内筒插入外筒内；内筒与外筒之间的空间形成流道；内筒底端连接内整流器；夕卜筒底端连接外整流器；伸入外筒的内筒套接有螺旋整流器；螺旋整流器形成处理含尘气体的流道。
[0015]所述的螺旋整流器的外侧边缘与外筒的内壁的间距小于0.5mm。
[0016]所述的螺旋整流器的螺距由上至下为渐变大设置。
[0017]本实用新型的有益效果是:本实用新型的干熄焦二次除尘器具备:导入含尘气体并设有多个轴流式旋风除尘器的气体导入室；积存通过所述多个轴流式旋风除尘器从所述含尘气体分离的粉尘的集尘器；收集将粉尘从所述含尘气体分离后的洁净气体的洁净气体室，其中，所述气体导入室具备:侧室，形成有导入含尘气体的气体入口，侧室的外部与中心室侧板连接部分为弧形，并且侧室的中间流道部位设置一弧形分流板，将单个侧室分隔成两个流道；中心室，在侧室的内侧与所述的侧室相连通，并设置有所述多个轴流式旋风除尘器，因此，向所述气体导入室内导入的循环气体通过4块弧形导流板分别从两侧均匀地导入气体导入室，所以能够向设置中心室的多个轴流式旋风除尘器均匀地供给含尘气体，能够提高集尘效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型的一实施方式的干熄焦二次除尘器的说明图。
[0019]图2是图1是A-A向视图。
[0020]图3是图1是B-B向视图。
[0021]图4是轴流式旋风除尘器的说明图。
[0022]图中，1、干熄焦二次除尘器；2、气体导入室；2A、侧室；2Aa、第一侧室流道；2Ab、第二侧室流道；2Ac、第三侧室流道；2Ad、第四侧室流道；2B、中心室；3、集尘室；4、洁净气体室；5、轴流式旋风除尘器；5a、外筒；5b、外整流器；5c、内筒；5d、防磨板；5e、内整流器；6、入口壳体；7、弧形分流板；8、过渡段；9、顶板；10、底板；11、气体引导空间；12、螺旋整流器；13、支腿；14、排出口 ；15、除尘阀；16、洁净气体排出口。
【具体实施方式】
[0023]一种干熄焦二次除尘器，至少包括:气体导入室2、集尘室3、洁净气体室4，集尘室3上端为过渡段8，下端为锥体结构；过渡段8呈上方下圆结构，集尘室3座落在过渡段8的方形段上，气体导入室2上端由支撑体将洁净气体室4支撑在距气体导入室2上端口一定间隔的位置；气体导入室2通过一端的入口壳体6导入气体；在气体导入室2和集尘室3的上端阵列式布置有轴流式旋风除尘器5 ；
[0024]洁净气体排出口 16设置在洁净气体室4 一侧，洁净气体排出口 16开口方向与气体导入室2相反，集尘室3的下部侧壁上焊接有支腿13。
[0025]工作时，通过入口壳体6导入含尘气体进入设有多个轴流式旋风除尘器5的气体导入室2 ;通过多个轴流式旋风除尘器5从含尘气体分离的粉尘到集尘室3 ;含尘气体分离后的洁净气体进入洁净气体室4，含尘粒通过集尘室3锥体下端的排出口 14排出，锥体下端连接有除尘阀15，通过控制除尘阀15使含尘粒从排出口 14排出。
[0026]本实用新型中，所述气体导入室2有侧室2A和中心室2B ;侧室2A包括第一侧室流道2Aa、第二侧室流道2Ab、第三侧室流道2Ac、第四侧室流道2Ad ;其中，中心室2B设置在设备中心位置与设置在其上下两侧的侧室2A联通，上下两侧与中心室2B联通的侧室2A被弧形分流板7从中心分别分隔成第一侧室流道2Aa、第二侧室流道2Ab、第三侧室流道2Ac、第四侧室流道2Ad ;含尘气体分别分流从第一侧室流道2Aa、第二侧室流道2Ab、第三侧室流道2Ac、第四侧室流道2Ad进入中心室2B。
[0027]如图2所示，入口壳体6分左入口壳体6a和右入口壳体6b两部分构成，在左入口壳体6a和右入口壳体6b腔道内各有一个弧形分流板7，弧形分流板7将左入口壳体6a分成两路气道，分别是第一侧室流道2Aa、第二侧室流道2Ab ;将右入口壳体6b分成两路气道，分别是第三侧室流道2Ac、第四侧室流道2Ad ;进入左入口壳体6a内的弧形分流板7的弧形边可减少导入第二侧室流道2Ab的气体阻力；进入右入口壳体6b内的弧形分流板7的弧形边可减少导入第四侧室流道2Ad的气体阻力。同样为了减少进入第一侧室流道2Aa的气体阻力，左入口壳体6a腔内底部也由弧形板构，为了减少进入第三侧室流道2Ac的气体阻力，右入口壳体6b腔内底部也由弧形板构。
[0028]中心室2B由设置在集尘室3上部过渡段8的上端延伸段，与侧室2A及设置在洁净气体室4下部的顶板9及设置在集尘室3顶部的底板10所围成的腔室构成。
[0029]如图3所示，底板10由一矩形板制成，并在矩形板上设置有用于安装除尘用的多个轴流式旋风除尘器的安装孔。轴流式旋风除尘器的安装孔按一定形式阵列布置。图3为其中一种形式按矩形等距分区布置，将整块版面分为数个布置区，各区域内矩形等距布置，区域之间设置气体引导空间11，将含尘气体引导分布至设置在各区的轴流式旋风除尘器进行除尘。
[0030]图3所示的布置方式为优选的矩形阵列布置，另外还有别的布置方式，如同心圆形按一定间距均匀阵列布置，或者按三角形阵列布置等都是行业内的技术人员所能轻易想到的，这里不再一一叙述。
[0031]如图4所示，轴流式旋风除尘器5，至少包括:外筒5a、外整流器5b、内筒5c、防磨板5d、内整流器5e、螺旋整流器12 ;内筒5c插入外筒5a内；内筒5c与外筒5a之间的空间形成流道；内筒5c底端连接内整流器5e ;外筒5a底端连接外整流器5b ;伸入外筒5a的内筒5c套接有螺旋整流器12 ;螺旋整流器12形成处理含尘气体的流道。所述螺旋整流器12的外侧边缘与外筒5a的内壁的间距小于0.5mm。所述螺旋整流器12的螺距由上至下为渐变大设置。
[0032]本实用新型能导入含尘气体并设有多个轴流式旋风除尘器的气体导入室；积存通过所述多个轴流式旋风除尘器从所述含尘气体分离的粉尘的集尘器；收集将粉尘从所述含尘气体分离后的洁净气体的洁净气体室，其中，所述气体导入室具备:侧室，形成有导入含尘气体的气体入口，侧室的外部与中心室侧板连接部分为弧形，并且侧室的中间流道部位设置一弧形分流板，将单个侧室分隔成两个流道；中心室，在侧室的内侧与所述的侧室相连通，并设置有所述多个轴流式旋风除尘器，因此，向所述气体导入室内导入的循环气体通过4块弧形导流板分别从两侧均匀地导入气体导入室，所以能够向设置中心室的多个轴流式旋风除尘器均匀地供给含尘气体，能够提高集尘效率。
[0033]本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。
【权利要求】
1.一种干熄焦二次除尘器，其特征是:至少包括:气体导入室(2)、集尘室(3)、洁净气体室(4)，集尘室(3)上端为过渡段(8)，下端为锥体结构；过渡段(8)呈上方下圆结构，集尘室(3)座落在过渡段(8)的方形段上，气体导入室(2)上端由支撑体将洁净气体室(4)支撑在距气体导入室(2)上端口一定间隔的位置；气体导入室(2)通过一端的入口壳体(6)导入气体；在气体导入室(2)和集尘室(3)的上端阵列式布置有轴流式旋风除尘器(5)。
2.根据权利要求1所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述气体导入室(2)有侧室(2A )和中心室(2B );侧室(2A )包括第一侧室流道(2Aa )、第二侧室流道(2Ab )、第三侧室流道(2Ac)、第四侧室流道(2Ad);其中，中心室(2B)设置在设备中心位置与设置在其上下两侧的侧室(2A)联通，上下两侧与中心室(2B)联通的侧室(2A)被弧形分流板(7)从中心分别分隔成第一侧室流道(2Aa)、第二侧室流道(2Ab)、第三侧室流道(2Ac)、第四侧室流道(2Ad );含尘气体分别分流从第一侧室流道(2Aa)、第二侧室流道(2Ab )、第三侧室流道(2Ac)、第四侧室流道(2Ad)进入中心室(2B)。
3.根据权利要求1所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的入口壳体(6)分左入口壳体(6a)和右入口壳体(6b)两部分构成，在左入口壳体(6a)和右入口壳体(6b)腔道内各有一个弧形分流板(7)，弧形分流板(7)将左入口壳体(6a)分成两路气道，分别是第一侧室流道(2Aa)、第二侧室流道(2Ab);将右入口壳体(6b)分成两路气道，分别是第三侧室流道(2Ac)、第四侧室流道(2Ad);进入左入口壳体(6a)内的弧形分流板(7)的弧形边可减少导入第二侧室流道(2Ab)的气体阻力；进入右入口壳体(6b)内的弧形分流板(7)的弧形边可减少导入第四侧室流道(2Ad)的气体阻力；同样为了减少进入第一侧室流道(2Aa)的气体阻力，左入口壳体(6a)腔内底部也由弧形板构，为了减少进入第三侧室流道(2Ac)的气体阻力，右入口壳体(6b)腔内底部也由弧形板构。
4.根据权利要求1所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的集尘室(3)的顶部设置有底板(10)，底板(10)由一矩形板制成，并在矩形板上设置有用于安装除尘用的多个轴流式旋风除尘器的安装孔；轴流式旋风除尘器的安装孔按阵列布置。
5.根据权利要求4所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的阵列布置按矩形等距分区布置，将整块版面分为数个布置区，各区域内矩形等距布置，区域之间设置气体引导空间，将含尘气体引导分布至设置在各区的轴流式旋风除尘器进行除尘。
6.根据权利要求1所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的轴流式旋风除尘器(5)，至少包括:外筒(5a)、外整流器(5b)、内筒(5c)、防磨板(5d)、内整流器(5e)、螺旋整流器(12);内筒(5c)插入外筒(5a)内；内筒(5c)与外筒(5a)之间的空间形成流道；内筒(5c)底端连接内整流器(5e);外筒(5a)底端连接外整流器(5b);伸入外筒(5a)的内筒(5c)套接有螺旋整流器(12);螺旋整流器(12)形成处理含尘气体的流道。
7.根据权利要求6所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的螺旋整流器(12)的外侧边缘与外筒(5a)的内壁的间距小于0.5mm。
8.根据权利要求6所述的一种干熄焦二次除尘器，其特征是:所述的螺旋整流器(12)的螺距由上至下为渐变大设置。
【文档编号】B01D45/16GK204111664SQ201420533537
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年9月17日 优先权日:2014年9月17日
【发明者】姜乃斌, 胡建清, 李军, 张乐 申请人:西安华江环保科技股份有限公司