一种低压降恶臭治理方法及低压降恶臭治理系统与流程

本发明涉及环境保护领域，具体而言，涉及一种低压降恶臭治理方法及低压降恶臭治理系统。

背景技术：

石化企业酸性水罐、冷焦水罐、碱渣罐、污油罐、污水处理场及生产过程中排放的废气、尾气中含有较高浓度的氨、硫化氢，以及少量硫醇、硫醚、二硫化物等有机硫，由于具有令人恶心的臭味，通常称为恶臭物质。恶臭气体散发出来的臭气波及范围广，对环境产生恶劣的影响，严重危害人们的身体健康。我国早于1993年就颁布了《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)，规定了氨、硫化物等9个控制项目及相应的采样和监测分析方法，企业排放的恶臭气体必须经过脱臭处理才能排放。

目前，工业上已应用的恶臭治理装置主要有湿法、干法、生物法、焚烧法几种工艺。

湿法脱臭工艺通常采用由碱液、氧化剂、催化剂组成的混合药剂作为脱臭吸收剂，用于脱除硫化物，药剂在吸收塔中循环使用，适合处理大流量及高含硫气体的脱臭，脱臭过程放热量低，不会产生自燃及爆炸。但湿法也存在着如下缺点：①脱臭过程产生的大量废脱硫药剂(废碱渣)产生二次污染；②工艺复杂，动设备较多，设备维护工作量大；③吸收设备压降较高，通常需采用引风或负压抽真空系统将恶臭气体引出，存在安全隐患，国内石化企业曾发生过由于采用抽真空系统将上游储罐吸瘪的事故。

干法脱臭工艺采用固体脱臭剂的固定床脱臭塔，脱臭精度高，工艺及设备简单，能耗及运行成本低，操作维护方便，处理过程没有废液排放。但干法也存在以下缺点：①不适合处理大流量、浓度高的恶臭气体；②对原料气中杂质含量要求高，否则会堵塞脱硫剂孔道，造成脱硫效率下降；③脱硫反应放热较高，特别是采用铁基脱臭剂遇空气会发生强烈放热和自燃，通常需采取降温及保护措施，本质不安全，国内石化企业曾发生过多起由于采用铁基脱硫剂引起自燃及爆炸的安全事故。

生物法是脱臭技术今后重要的发展方向，该方法是利用自养型微生物分解恶臭物质，不需再生和其它后处理，但设备复杂，投资及管理维护费用较高，操作条件苛刻，通常需严格控制操作温度在30-50℃范围内，以保证微生物的生命活力，否则会造成脱臭效率的大幅度下降。另外，生物法对原料气的适应性较差，通常只适合处理少数可进行生物降解的少数几种低浓度恶臭物质(如硫化氢)，若气体中含其他物质时(如苯)，很容易造成微生物菌种中毒失效。

焚烧法是将废气与燃料混合燃烧，将废气中的硫化物转变成二氧化硫，需消耗大量的能量，且产生二次污染，目前已逐渐淘汰。

目前广泛使用的湿法脱臭工艺存在工艺复杂、流程长、设备多等问题，脱臭过程产生严重二次污染，另外，由于压降高需采用抽真空设备，存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明提供了一种低压降恶臭治理方法，旨在改善现有脱臭技术工艺复杂、流程长、设备多且压降高的问题。

本发明还提供了一种低压降恶臭治理装置，旨在改善现有的废气除臭工艺复杂、流程长且除臭不彻底的问题。

本发明是这样实现的：

一种低压降恶臭治理方法，包括如下步骤：

将臭气引水洗塔内，且通过水洗塔内的第一多级低压降吸收组件内的洗涤水对臭气进行水洗，将水洗后的臭气与洗涤水通过水罐进行气液分离，并将水罐内的洗涤水再次回流至水洗塔内循环使用；

将水洗后的臭气引入胺洗塔内，且通过胺洗塔内的第二多级低压降吸收组件内的胺液对水洗后的臭气进行胺洗，将胺洗后的臭气与胺液通过胺液罐进行气液分离，并将胺液罐内的胺液再次回流至胺洗塔内循环使用；

将胺洗后的臭气引入催化氧化塔内，通过催化氧化塔内的第三多级低压降组件内的脱硫药剂对胺洗后的臭气进行催化氧化处理，将催化氧化反应后的臭气与脱硫药剂通过药剂罐进行气液分离，并将药剂罐内的脱硫药剂被再次回流至催化氧化塔内循环使用。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，通过水洗塔内的第一多级低压降吸收组件排出的洗涤水对臭气进行水洗，是将臭气依次通入水洗塔内设置的第一强力混合喷射器、第一超细雾化器和第一纤维膜接触器。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，在将臭气通入水洗塔之前，还包括将臭气引入正压水封罐，经正压水封后进入所述水洗塔。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，将水罐内的洗涤水不断回流至水洗塔内循环使用直至洗涤水达到饱和后，将饱和后的洗涤水排出。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，通过胺洗塔内的第二多级低压降吸收组件排出的胺液对水洗后的臭气进行胺洗，是将水洗后的臭气依次通入胺洗塔内设置的第二强力混合喷射器、第二超细雾化器和第二纤维膜接触器通过胺液依次对水洗后的臭气进行胺洗。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，胺液选自甲基二乙醇胺、用单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二异丙醇胺中的至少一种。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，将胺液罐内的胺液不断回流至胺洗塔内循环使用直至胺液达到饱和后，将饱和后的胺液排出。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，通过胺洗塔内的第三多级低压降吸收组件排出的脱硫药剂对胺洗后的臭气进行催化氧化，是将胺洗后的臭气依次通入催化氧化塔内设置的第三强力混合喷射器、第三超细雾化器和第三纤维膜接触器，脱硫药剂按重量份数计包括：磺化酞菁钴或聚酞菁钴5-8份、环丁砜3-5份、二异丙醇胺5-10份、丙二醇5-10份、氢氧化钠或氢氧化钾15-25份以及去离子水42-67份。

进一步地，在本发明较佳的实施例中，药剂罐内的脱硫药剂被再次回流至催化氧化塔内循环使用后直至脱硫药剂达到饱和，饱和后的脱硫药剂通过与药剂罐连通的饱和药剂排水管排出。

一种低压降恶臭治理系统，用于实施上述的低压降恶臭治理方法，包括依次连通的水洗系统、胺洗系统、催化氧化系统；水洗系统包括水洗塔、水罐以及水循环管，水洗塔的气液出口与水罐的气液进口连通，水罐的出液口与水洗塔的进液口通过水循环管连通；胺洗系统包括胺洗塔、胺液罐以及胺液循环管，水罐的出气口与胺洗塔的进气口连通，胺洗塔的气液出口与胺液罐的气液进口连通，胺液罐的出液口与胺洗塔的进液口通过胺液循环管连通；催化氧化系统包括催化氧化塔、药剂罐以及药剂循环管，胺液罐的出气口与催化氧化塔的进气口连通，催化氧化塔的气液出口与药剂罐的气液进口连通，药剂罐的出液口与催化氧化塔的进液口通过药剂循环管连通。

本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的低压降恶臭治理方法，由于采用水洗、胺洗以及催化氧化处理的步骤，能够有效去除臭气中的氨、硫化氢、有机硫等恶臭物质，并且其工艺流程短，操作简单，实施该方法所要用到的设备少，同时，洗涤水、胺液以及脱硫药剂循环使用有效节约资源，降低除臭成本。本发明提供的用于实施该低压降恶臭治理方法的低压降恶臭治理系统，由于该低压降恶臭治理系统的水洗系统、胺洗系统以及催化氧化系统三者的设置采用并流吸收流程，完成传质而没有相分散，避免了泡沫夹带、沟流、堵塞，压降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔。且该低压降恶臭治理系统工艺简单、流程短且除臭性能好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，以帮助理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明第一实施例提供的低压降恶臭治理系统的第一种结构示意图；

图2是本发明第一实施例提供的低压降恶臭治理系统的第二种结构示意图；

图3是本发明第二实施例提供的低压降恶臭治理系统的结构示意图；

图4是本发明提供的低压降恶臭治理方法的流程图。

图标:100-低压降恶臭治理系统；200-低压降恶臭治理系统；110-水洗系统；111-水洗塔；112-第一强力混合喷射器；113-第一超细雾化器；114-第一纤维膜接触器；115-水罐；116-水循环泵；117-水循环管；118-饱和水排水管；119-进水管；130-胺洗系统；230-胺洗系统；131-胺洗塔；231a-胺洗塔；231b-胺洗塔；132-第二强力混合喷射器；133-第二超细雾化器；134-第二纤维膜接触器；135-胺液罐；136-胺液循环泵；137-胺液循环管；138-饱和胺液排水管；139-胺液进水管；150-催化氧化系统；151-催化氧化塔；152-第三强力混合喷射器；153-第三超细雾化器；154-第三纤维膜接触器；155-药剂罐；156-药剂循环泵；157-药剂循环管；158-饱和药剂排水管；159-药剂进水管；161-净化气排气管；170-正压水封罐；171-臭气进气管。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通过具体实施例并结合附图对发明做进一步的详细描述。

第一实施例

如图1和图2所示，低压降恶臭治理系统100包括依次连通的水洗系统110、胺洗系统130和催化氧化系统150。

水洗系统110包括水洗塔111、水罐115以及水循环管117，水洗塔111的气液出口与水罐115的气液进口连通，水罐115的出液口与水洗塔111的进水口通过水循环管117连通，水罐115的顶部设置有气液进口(图未标)、进液口(图未标)和出气口(图未标)，水罐115底部设置有出液口(图未标)，水罐115未被罐满，其上部形成气体通道，供气体流通；恶臭气体通入水洗塔111内，被清洁水冲洗后，与清洁水一起进入水罐115，进入水罐115的洗涤水经水循环管117再次通入水洗塔111内对恶臭气体进行清洗，将恶臭气体内的可溶性气体例如氨气进行吸收。

水洗塔111内设置有第一多级低压降吸收组件(图未标)，第一多级低压降吸收组件包括由上至下依次连通的第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114，第一强力混合喷射器112的进液口与水罐115的出液口连通，第一纤维膜接触器114的气液出口与水罐115的气液出口连通。第一强力混合喷射器112可在液体高速喷射状态下产生巨大的剪切力，将液体撕裂成微米级的纤维膜和液滴，气液传质速率比传统的塔器提高1～2个数量级，单位设备体积的微观混合与传质过程得到极大强化，同时产生微负压将气体引入吸收塔；第一超细雾化器113产生的雾滴直径可达到微米级，压降极低，液滴数量比常规喷嘴增加20万倍，气液接触面积远超过常规的喷淋吸收，吸收效果大增，耗水量可降低50倍以上；第一纤维膜接触器114由多组纤细的金属丝组成，由于经过表面特殊处理，改变了金属的表面张力，使溶液对金属丝壁的附着力远大于普通金属丝，形成均匀、致密、连续的液相薄膜，气液接触面积是填料塔的10余倍，传质效率大大提高，溶剂用量也大幅度降低，第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114三者均为低压降组件，使得整个低压降恶臭治理系统100管道内的压降较低，不需增设抽真空设备即可保证气体进入脱臭装置，避免了由于抽真空将上游储罐吸瘪的安全隐患，且此三种组件均为高效吸收组件，气液接触面积大，传质速率高，脱臭效率大大提高，设备体积及数量小，工艺流程简洁，操作方便。

低压降恶臭治理系统100还包括臭气进气管171和正压水封罐170，正压水封罐170的进气口与臭气进气管171的进气管通，正压水封罐170的出气口与水洗塔111的进气口连通，而水洗塔111的进气口与第一强力混合喷射器112的进气口连通，故正压水封罐170的进气口与第一强力混合喷射器112的进气口连通。恶臭气体通过臭气进气管171进入正压水封罐170中，当气体达到一定压力后冲破水封，从正压水封罐170的出口进入水洗塔111内。正压水封罐170结构简单，控制方便且能够降低气体的压降，同时还能阻止外界空气通过低压降恶臭治理系统100进入上游装置及与储罐内与可燃气体混合引起爆炸。

水罐115的上部进水口处连通有进水管119，外界的冲洗水由进水管119被通入水罐115内；水循环管117的管路上设置有水循环泵116，冲洗水在水循环泵116的作用下从水罐115内被泵入水洗塔111内进行循环使用。水循环泵116与第一强力混合喷射器112之间的连接管路上还连通有饱和水排水管118，多次用于冲洗的洗涤水饱和后从饱和水排水管118排出，再由进水管119向水罐115内补充洗涤水。其中，洗涤水可以使用中水、回用水和再生水等，且排出的饱和洗涤水不会直接排出，而是经处理后再次回用，有效节约了水资源。

胺洗系统130包括胺洗塔131、胺液罐135以及胺液循环管137，水罐115的出气口与胺洗塔131的进气口连通，胺洗塔131的气液出口与胺液罐135的气液进口连通，胺液罐135的出液口与胺洗塔131的进液口通过胺液循环管137连通，胺液罐135的结构与水罐115类似，在此不做过多赘述。水洗后的恶臭气体从水罐115的出气口排出进入胺洗塔131，在胺洗塔131内被胺液清洗，去除恶臭气体中的硫化氢，经胺洗后的气体与胺液一起进入胺液罐135内，使用过的胺液再经胺液循环管137被输送至胺洗塔131内循环使用。在本实施例中，胺液可选用甲基二乙醇胺、单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二异丙醇胺等。

胺洗塔131内设置有第二多级低压降吸收组件(图未标)，第二多级低压降吸收组件包括由上至下依次连通的第二强力混合喷射器132、第二超细雾化器133和第二纤维膜接触器134，第二强力混合喷射器132的进液口与胺液罐135的出液口连通，第二纤维膜接触器134的气液出口与胺液罐135的气液出口连通。其中第二强力混合喷射器132、第二超细雾化器133和第二纤维膜接触器134三者的作用与第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114相同。

胺液罐135的上部进水口连通有胺液进水管139，外界的新鲜胺液通过胺液进水管139通入胺液罐135内，胺液循环管137的管路上设置有胺液循环泵136，胺液在胺液循环泵136的作用下从胺液罐135内被泵入胺洗塔131内进行循环使用。胺液循环泵136与第二强力混合喷射器132之间的连接管路上还连通有饱和胺液排水管138，用于多次胺洗后的胺液饱和后从饱和胺液排水管138排出，再由胺液进水管139向胺液罐135内补充洗涤水。饱和胺液被排出后经一定处理再次返回系统对恶臭气体进行胺洗。胺液的循环利用避免了资源的浪费。

催化氧化系统150包括催化氧化塔151、药剂罐155以及药剂循环管157，胺液罐135的出气口与催化氧化塔151的进气口连通，催化氧化塔151的气液出口与药剂罐155的气液进口连通，药剂罐155的出液口与催化氧化塔151的进液口通过药剂循环管157连通，药剂罐155的结构与水罐115相似，在此不做过多赘述。经过胺洗后的恶臭气体从胺液罐135的出气口通入催化氧化塔151，在催化氧化塔151内部分气体被催化氧化，脱除气体中的残存的少量硫化氢及硫醇、硫醚等，经催化氧化后的气体与用于催化氧化的药剂一起从药剂罐155的气液进口进入药剂罐155内，药剂罐155内的药剂在此被药剂循环管157输送至催化氧化塔151内循环使用。

催化氧化塔151内设置有第三多级低压降吸收组件(图未标)，第三多级低压降吸收组件包括由上至下依次连通的第三强力混合喷射器152、第三超细雾化器153和第三纤维膜接触器154，第三强力混合喷射器152的进液口与药剂罐155的出液口连通，第三纤维膜接触器154的气液出口与药剂罐155的气液出口连通。其中第三强力混合喷射器152、第三超细雾化器153和第三纤维膜接触器154三者的作用与第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114相同。

药剂循环管157的管路上设置有药剂循环泵156，催化氧化药剂在药剂循环泵156的作用下从药剂罐155内被泵入催化氧化塔151内进行循环使用。药剂循环泵156与药剂罐155连接的管路上还连通有药剂进水管159，脱臭药剂从药剂进水管159加入到药剂循环管157内，在药剂循环泵156的作用下被泵入到催化氧化塔151中对恶臭气体进行催化氧化反应。药剂循环泵156与第三强力混合喷射器152之间的连接管路上还连通有饱和药剂排水管158，用于多次催化氧化后的药剂饱和后从饱和药剂排水管158排出，再由药剂进水管159向药剂循环管157内补充脱臭药剂。饱和脱臭药剂被排出后经一定处理再次返回系统对恶臭气体进行催化氧化。脱臭药剂的循环利用避免了资源的浪费。

经催化氧化处理后的气体从药剂罐155的上部出气口排入净化气排气管161内，最终被排出。

水洗系统110、胺洗系统130以及催化氧化系统150三者的设置属于并流吸收流程，完成传质而没有相分散，避免了泡沫夹带、沟流、堵塞，压降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔。

第二实施例

本发明实施例所提供的低压降恶臭治理系统200，其实现原理及产生的技术效果和第一实施例相同，为简要描述，本实施例未提及之处，可参考第一实施例中相应内容。

如图3所示，低压降恶臭治理系统200中，胺洗系统230包括两个并联的胺洗塔231a和胺洗塔231b，胺洗塔231a与胺洗塔231b内部结构完全相同，设置两个并联的胺洗塔的目的是为了使低压降恶臭治理系统更快更高效，同时还能防止其中一个损坏后不至于导致整个系统无法工作。

需要指出的是，在本发明的其他实施例中，还可以是水洗系统内的水洗塔或者是催化氧化系统内的催化氧化塔数量为2且采用并联连接。

参见图4，并同时参见图1和图2，本发明实施例提供的与上述的低压降恶臭治理系统100相结合的低压降恶臭治理方法，包括以下步骤：

S1、将臭气通入水洗塔内，且通过水洗塔内的第一多级低压降吸收组件内的洗涤水对臭气进行水洗，将水洗后的臭气与洗涤水通过水罐进行气液分离，并将水罐内的洗涤水再次回流至水洗塔内循环使用。

具体的，参见附图1和附图2，首先将恶臭气体由臭气进气管171通入正压水封罐170内，使气体的压降变低，同时还能阻止外界空气通过低压降恶臭治理系统100进入上游装置及与储罐内与可燃气体混合引起爆炸，于此同时进水管119将洗涤水输送至水罐115内，水罐115内的洗涤水在水循环泵116的作用下经水循环管117被输送至水洗塔111，输送至水洗塔111内的第一多级低压降吸收组件内，在本发明中第一多级低压降吸收组件包括第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114；接着将恶臭气体依次通入第一强力混合喷射器112、第一超细雾化器113和第一纤维膜接触器114，通过通入其中的洗涤水对恶臭气体进行水洗。被水洗后的臭气与洗涤水一起进入水罐115中，在水罐115中进行气液分离，水罐115上部的被水洗后的臭气被通入胺洗塔131中，水罐115下部的洗涤水通过水循环管117被回流至水洗塔111内循环使用，当不断被回流循环使用的洗涤水达到饱和时，将其通过饱和水排水管118排出。洗涤水可选用工厂所产中水、回用水或者是自来水。水洗过程是为了出去臭气中的氨气等易溶有害气体，同时水洗过程的洗涤水循环使用有效节约了水资源。该步骤操作简单，且所要用到的设备结构简单流程短，采用低压降吸收组件，能够保证整个去除过程处于低压降的状态，是操作过程更加安全。

水洗过程产生的饱和含氨废水可返回上游含氨污水罐，通过污水汽提装置生产液氨或氨水。

S2、将水洗后的臭气通入胺洗塔内，且通过胺洗塔内的第二多级低压降吸收组件内的洗涤水对水洗后的臭气进行胺洗，将胺洗后的臭气与胺液通过胺液罐进行气液分离，并将胺液罐内的胺液再次回流至胺洗塔内循环使用。

具体地，参见附图1和附图2，水洗后的臭气由水罐115内排出进入胺洗塔131内，与此同时，胺液通过胺液进水管139进入胺液罐135中，在胺液循环泵136的作用下经胺液循环管137被输送至胺洗塔131内的第二多级低压降吸收组件内，在本发明中第二多级低压降吸收组件包括第二强力混合喷射器132、第二超细雾化器133和第二纤维膜接触器134；接着将恶臭气体依次通入第二强力混合喷射器132、第二超细雾化器133和第二纤维膜接触器134，通过通入其中的胺水对恶臭气体进行胺洗。胺液选自甲基二乙醇胺、用单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二异丙醇胺中的至少一种。被胺洗后的臭气与胺液一起进入胺液罐135中，在胺液罐135中进行气液分离，胺液罐135上部的被胺洗后的臭气被通入催化氧化塔151中，胺液罐135下部的洗涤水通过胺液循环管137被回流至胺洗塔131内循环使用，当不断被回流循环使用的胺液达到饱和时，将其通过饱和胺液排水管138排出。胺洗过程是为了去除恶臭气体中的硫化氢，经胺洗后的臭气中的硫化氢的去除率可达到80％以上，且胺液循环使用减少了胺液的浪费，节约了去除成本。该步骤操作简单，且所要用到的设备结构简单流程短，采用低压降吸收组件，能够保证整个去除过程处于低压降的状态，是操作过程更加安全。

胺洗过程产生的含硫化氢胺液(富液)返回上游胺液解吸再生系统，再生后的新鲜胺液(贫液)返回胺洗塔131重新使用，解吸出的硫化氢输送至去硫磺装置生产硫磺。

S3、将胺洗后的臭气通入催化氧化塔内，通过催化氧化塔内的第三多级低压降组件内的洗涤水对胺洗后的臭气进行催化氧化反应，将催化氧化反应后的臭气与脱硫药剂通过药剂罐进行气液分离，并将药剂罐内的脱硫药剂被再次回流至催化氧化塔内循环使用。

具体地，参见附图1和附图2，胺洗后的臭气由胺液罐135内排出进入催化氧化塔151内，与此同时，脱硫药剂通过药剂进水管159，在药剂循环泵156的作用下经药剂循环管157被输送至催化氧化塔151内的第三多级低压降吸收组件内，在本发明中第三多级低压降吸收组件包括第三强力混合喷射器152、第三超细雾化器153和第三纤维膜接触器154；接着将恶臭气体依次通入第三强力混合喷射器152、第三超细雾化器153和第三纤维膜接触器154，通过通入其中的脱硫药剂对恶臭气体进行催化氧化处理。脱硫药剂按重量份数计包括：磺化酞菁钴或聚酞菁钴5-8份、环丁砜3-5份、二异丙醇胺5-10份、丙二醇5-10份、氢氧化钠或氢氧化钾15-25份以及去离子水42-67份。被催化氧化后的臭气与脱硫药剂一起进入药剂罐155中，在药剂罐155中进行气液分离，药剂罐155上部的被催化氧化后的臭气由与药剂罐155连通的排气筒(图未示)排出，药剂罐155下部的脱硫药剂通过药剂循环管157被回流至催化氧化塔151内循环使用，当不断被回流循环使用的脱硫药剂达到饱和时，将其通过饱和药剂排水管158排出。对胺洗后的臭气进行催化氧化可深度脱除臭气中的硫化物，将硫化氢氧化为硫酸根，硫醇、硫醚分别氧化为无毒无味的磺酸及亚砜，此步骤对硫化物的脱除率达95％以上，且脱硫药剂的循环使用有效节约了资源，降低了去除成本。该步骤操作简单，且所要用到的设备结构简单流程短，采用低压降吸收组件，能够保证整个去除过程处于低压降的状态，使操作过程更加安全。

催化氧化过程产生的饱和脱硫药剂可送至工厂碱渣处理系统，或作为PH值调节剂注入酸性水汽提装置、酸性水罐。

实验例1

将某工厂排放的尾气，采用本发明提供的低压降恶臭治理方法，配合现有的设备对该工厂的尾气进行处理，处理后的气体编号为1，将1号气体的各项指标记入下述表1内。

实验例2

取上述工厂的同样的尾气，采用本发明提供的低压降恶臭治理系统，配合现有的水洗、胺洗以及脱硫药剂对该工厂的尾气进行处理，处理后的气体编号为2，将2号气体的各项指标记入下述表1内。

实验例3

上述工厂的同样的尾气，采用本发明提供的低压降恶臭治理系统并配合本发明提供的低压降恶臭治理方法对该工厂的尾气进行处理，处理后的气体编号为3，将3号气体的各项指标记入下述表1内。

表1实验气体处理前后的各项指标与《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)中所规定的相关要求的对比(排气筒高15米)

分析上表可知，1号、2号及3号气体均达到恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)中所规定的浓度，并且去除率接近100％，说明本发明提供的低压降恶臭治理方法和低压降恶臭治理系统是有效的。

综上所述，本发明通过上述设计得到的低压降恶臭治理方法，由于采用水洗、胺洗以及催化氧化处理的步骤，能够有效去除臭气中的恶臭物质，并且其工艺流程短，操作简单，实施该方法所要用到的设备少，同时，洗涤水、胺液以及脱硫药剂循环使用有效节约资源，降低去除成本。本发明提供的用于实施该低压降恶臭治理方法的低压降恶臭治理系统，该系统由于吸收过程采用并流吸收流程，完成传质而没有相分散，避免了泡沫夹带、沟流、堵塞，压降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔，且该低压降恶臭治理系统工艺简单、流程短且除臭性能好。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。