一种轨道客车的涂装方法与流程

本发明涉及涂装工艺技术，尤其涉及一种轨道客车的涂装方法。

背景技术：

目前轨道客车车体表面的涂层通常是由底漆层1、腻子层2、中涂漆层3和面漆层4构成的复合涂层，如图1所示。其对应的具体涂装工艺参见图2，包括如下步骤：

在轨道客车车体表面喷涂底漆，通常是采用湿碰湿两遍相同的喷涂工艺。所谓湿碰湿(wet on wet)，是指喷涂的第一道漆膜还没有实干时就继续喷涂第二道漆膜的喷涂工艺，在底漆的涂装过程中，是先喷涂一遍、闪干10-20min后再重复喷涂一遍。具体可采用高压无气喷涂工艺，枪嘴口径为0.33-0.38mm、喷涂压力为48：1、喷涂黏度DIN6号杯(20℃)：60-80s、空气压力为0.4-0.7MPa。

底漆喷涂完成后进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥速度，比如在60℃左右下烘干2h以上，形成底漆层1，其厚度通常为60-100μm。

在防锈底漆干燥完成后，使用P80砂纸对车体表面的缺陷处进行打磨，然后多次刮涂粗号腻子，每次刮涂后对腻子进行干燥和打磨。可采取自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥4h以上，然后用P80砂纸打磨。腻子的刮涂次数可根据底漆层1表面平整度情况确定，一般是2-5次，最终形成腻子层2。

在腻子层2的表面实施中涂漆的涂装。目前，中涂漆的涂装通常采用“湿碰湿多遍喷涂”的涂装工艺，比如可使用空气辅助雾化高压喷涂机，喷嘴型号为413或者415、喷涂压力为30：1、喷涂黏度DIN6号杯(20℃)：25-40s、空气压力为0.4-0.7MPa，移枪速度(即喷涂速度)为20-40cm/s。或者也可以采用专利CN101456012A中公开的“喷涂中涂漆2-3遍，环境温度下闪干15min，65℃烘烤60min，膜厚度控制在35-50μm”的施工工艺。

对喷涂完成的中涂漆进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥，比如在60℃左右下烘干2h以上，形成中涂漆层3，其厚度通常是40-100μm。

根据中涂漆层3的表面平整情况，可选择对中涂漆层3表面进行修补，通常使用腻子修补中涂漆层3表面的缺陷，然后用P240砂纸打磨，使中涂漆层3的表面更加平滑，利于面漆的喷涂。但是此次修补仅限于局部缺陷修补，不能进行较大范围的腻子修补，否则容易造成后续面漆层失光、色差等问题。

在中涂漆层3表面的主色区喷涂第一道主色面漆，通常采用先虚喷一次，闪干后再实喷一次的工艺，具体可以使用隔膜泵喷涂机，喷嘴规格为1.1mm、空气压力为0.4-0.6Mpa、喷涂距离为150-300mm；也可以使用空气喷枪，喷嘴规格为1.3mm或1.7mm、空气压力为0.4-0.6Mpa、喷涂距离150-300mm。主色面的喷涂过程中，喷枪与应尽量与车体表面垂直，并且保持匀速喷涂。每次喷涂边缘与前次喷涂边缘重叠1/3-1/2。其中虚喷的喷涂速度为40-50cm/s，闪干10-20min后实喷，喷涂速度为20-40cm/s。

第一道主色面漆喷涂完成之后，对第一道主色面漆进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥，比如在60℃左右下烘干2h以上，主色面漆的厚度通常是40-100μm。

根据第一道主色面漆表面的平整度等情况，可以选择对第一道主色面漆进行修补，一般使用腻子修补主色面漆表面的缺陷，然后用P240砂纸打磨，使第一道主色面漆表面更加平滑。

在第一道主色面漆表面喷涂第二道主色面漆，喷涂完成后进行干燥，具体工艺与第一道主色面漆的喷涂及干燥工艺一致，第二道主色面漆的厚度控制在60-100μm。

出于车体美工设计要求，使用防护胶带或保护纸等对主色区进行保护，然后在色带区表面喷涂彩色的色带面漆。喷涂与干燥工艺与第一道主色面漆的喷涂及干燥工艺完全一致，色带面漆的厚度控制在60-100μm。主色面漆和色带面漆共同构成了面漆层4。

如果车体表面有多种颜色的色带，可以按照上述方式多次喷涂色带面漆。

上述轨道客车表面涂层的涂装工艺中，腻子层2表面存在着很多凹坑、刀棱、麻眼等缺陷，虽然中涂漆层3能够在一定程度上修补上述缺陷，但是仍旧不能达到理想状态，进而影响了面漆层4的涂装效果，涂装完成后的车体表面容易出现大量的针孔、虚涂、橘皮、砂纸痕等，或者出现了失光、色差等问题，进而影响了整个车体的外观，极易造成整体返工。

并且，上述涂装工艺更适合溶剂型涂料的涂装。溶剂型涂料是以有机溶剂为分散介质而制得的涂料，其本身存在着污染环境、浪费能源以及成本高等问题，所以这种高VOCs(Volatile Organic Compounds，挥发性有机化合物)含量的溶剂型涂料正逐渐被低VOCs含量的环保水性涂料所取代。环保水性涂料是采用水作为溶剂的新型涂料，具有绿色、节能、安全、作用方便的特点，能够降低VOCs排放，减少涂料对人体带来的健康危害。

环保水性涂料具有一定的特殊性，由于其是以水作为溶剂，水的表面张力为72.6dyn/cm，是常用溶剂型涂料中有机溶剂的2.5倍，水的蒸发潜热是一般有机溶剂的5-7倍，所以环保水性涂料的涂装过程中成膜速度较慢，并且容易产生面漆厚度不均，甚至车体表面的涂层出现痱子、流挂、针孔、橘皮、缩孔等问题，所以环保水性涂料相对于溶剂型涂料，对底材的处理、施工环境、喷涂技术都提出了较为严苛的要求，采用目前适用于溶剂型涂料的涂装工艺容易出现上述问题，往往需要多次返工，从而增加了材料成本、人工成本和时间成本。

随着溶剂型涂料逐渐被环保水性涂料所取代，传统的涂装工艺已经不再适用于环保水性涂料的涂装，所以迫切的需要开发一种适合环保水性涂料的轨道客车涂装方法。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种轨道客车的涂装方法，通过改进中涂漆和面漆的涂装工艺，提高了轨道客车表面涂层的涂装质量，尤其适用于适合环保水性涂料的涂装。

本发明提供一种轨道客车的涂装方法，包括如下顺序进行的步骤：

在经前处理的车体表面涂装中涂漆，干燥，得到厚度为30-50μm的第一中涂漆层；

对第一中涂漆层表面进行缺陷修补；

在主色区涂装中涂漆，随后在色带区涂装色带面漆，干燥，得到第二中涂漆层和色带面漆层；

在主色区涂装主色面漆，干燥，得到主色面漆层。

本发明提供的轨道客车的涂装方法，实际上是分两次进行中涂漆的涂装，并在第一次中涂漆涂装完成之后对缺陷进行修补。其中，第一次中涂漆的涂装，能够填充、遮蔽车体表面的微小缺陷。并且，利用第一中涂漆层的光线反射，还能够充分展示第一中涂漆层表面的局部缺陷。

上述对第一中涂漆层表面进行缺陷修补，可采用轨道客车车身涂装领域常规的中涂漆层修补工艺，本发明对此不作严格限定，通常采用腻子进行修补，然后使用砂纸进行平滑打磨。通过对第一中涂漆层表面的局部缺陷进行有针对性的修补后再进行第二次中涂漆的涂装，能够为面漆的涂装提供良好的底材，不仅有利于实施后续面漆的涂装，而且解决了现有涂装工艺中，面漆涂装完成之后容易出现的失光、色差等问题。

在中涂漆的涂装过程中，本发明实际上是采用了“第一次中涂漆涂装-干燥得到第一中涂漆层-对第一中涂漆层进行修补-第二次中涂漆涂装”的施工工艺，由于在第一次中涂漆涂装完成之后进行干燥，从而为中涂漆中溶剂的挥发提供了良好的条件，有利于溶剂挥发完全，并且由于对第一中涂漆层表面的局部缺陷进行了有针对性的修补，从而为面漆的涂装提供了良好的底材，有利于得到较高质量的轨道客车的表面涂层。

发明人研究发现，相较于目前传统的“湿碰湿多遍喷涂”完成较厚的中涂漆层来填补缺陷的施工思路，采用本发明的上述中涂漆涂装工艺，能够有效避免因溶剂挥发不充分造成的中涂漆层表面不平整和底材一次处理不到位等问题，因而能够达到更高的涂装质量。

本发明中，在第二次中涂漆涂装之前，为了防止中涂漆影响色带区，通常是在主色区涂装中涂漆之前，在待涂装中涂漆的部位与色带区之间留有间隔，此间隔的宽度为色带区宽度的0.15-0.5倍。即，事先对色带区进行防护，可采用涂装领域常规的防护方式，本发明对此不作严格限定，比如可采用定位防护带对色带区进行遮盖，且定位防护带的宽度是色带区宽度的1.3-2倍。通常选用防护胶带或防护纸等作为定位防护带，避免第二次中涂漆的涂装影响色带区。

本发明对色带面漆层的厚度不作严格限定，可根据车体表面涂装需求合理设置，通常控制色带面漆层的厚度在40-100μm，比如60-100μm。

本发明中，优选虚喷与实喷相结合的工艺进行色带面漆的涂装，具体的，色带面漆的涂装，包括如下顺序进行的步骤：

1)在色带区虚喷色带面漆；

2)对色带面漆进行闪干；

3)重复步骤1)和2)至少1次；

4)在色带区实喷色带面漆。

上述“虚喷”和“实喷”，均是涂装技术领域常规的涂装工艺。其中，虚喷，是将喷枪出漆雾化喷幅调整到一定宽度下，快速在待喷涂区域为形成薄涂的一种涂装工艺，其特点是喷涂速度快；实喷，相对于虚喷，是在不调整喷枪出漆雾化喷幅的条件，降低喷枪移动速度，在待喷涂区域形成较厚涂层的一种喷涂施工工艺。

通常来说，虚喷色带面漆，是形成厚度为5-10μm的层，即每次虚喷，使色带面漆的厚度增加5-10μm。比如可控制喷涂距离(喷枪喷嘴与待涂装表面之间的距离)为200-300mm，且喷涂速度(喷枪移枪速度)为50-70cm/s。

在本发明一具体实施方式中，采用空气喷枪进行色带面漆的涂装，其喷嘴型号(喷嘴口径)为1.0-1.3mm，空气压力为0.4-0.6Mpa，在虚喷色带面漆时，控制喷涂距离为200-300mm，喷涂速度为50-70cm/s；在实喷色带面漆时，可将喷涂速度降低至30-40cm/s，其他涂装条件保持不变。

每次色带面漆虚喷完成之后，需进行色带面漆的闪干。

所谓闪干，是涂料的湿膜在烘干前应在空气中常温下放置一定时间，让湿膜中的溶剂充分挥发至半干状态。本发明中的色带面漆闪干，可以是在室温(25℃左右)下干燥10-20min，以保证色带面漆中的溶剂充分挥发，得到半干的色带面漆湿膜。

同样，本发明对主色面漆层的厚度也不作严格限定，可根据车体表面涂装需求合理设置，通常控制主色面漆层的厚度为40-100μm，比如60-100μm。

本发明中，优选虚喷与实喷结合的工艺进行主色面漆的涂装，具体的，主色面漆的涂装，包括如下顺序进行的步骤：

1)在主色区虚喷主色面漆；

2)对主色面漆进行闪干；

3)重复步骤1)和2)至少1次；

4)在主色区实喷主色面漆。

通常来说，虚喷主色面漆，是形成厚度为5-10μm的层，即每次虚喷，使主色面漆的厚度增加5-10μm。比如可控制喷涂距离(喷枪喷嘴与待涂装表面之间的距离)为150-300mm，且喷涂速度(喷枪移枪速度)为50-70cm/s。

在本发明一具体实施方式中，采用隔膜泵喷涂机对主色面漆进行喷涂，其中，隔膜泵喷涂机的喷嘴型号(喷嘴口径)为0.8-1.1mm，空气压力为0.4-0.6Mpa，在虚喷主色面漆时，控制喷涂距离为150-300mm，且喷涂速度为50-70cm/s；在实喷主色面漆时，可将喷涂速度降低至30-40cm/s，其它涂装条件保持不变。

在每次虚喷完成之后，进行主色面漆闪干，比如可以是在室温(25℃左右)下干燥10-20min，以保证主色面漆中的溶剂能够充分挥发，得到半干的主色面漆湿膜。

通过采用上述“多虚一实”的涂装工艺对面漆(包括主色面漆和色带面漆)进行涂装，使面漆中的溶剂能够充分挥发，避免了因溶剂挥发不完全造成的橘皮、针孔、痱子等缺陷，进一步提高了车体表面涂层的质量，所以，上述涂装工艺不仅有利于溶剂型面漆的涂装，而且更适合环保水性面漆的涂装。

可以理解，无论是虚喷还是实喷，都应保持匀速喷涂，并且喷枪与车体表面垂直，避免面漆喷涂不均、局部过薄或者过厚，甚至出现针孔、痱子、流挂、橘皮、缩孔等问题。为了进一步提高喷涂质量，还可在每次虚喷的喷涂边缘与前次喷涂边缘重叠1/3-2/1，从而获得厚度更加均匀的面漆层。

本发明提供的轨道客车的涂装方法，通过实施了两次中涂漆的涂装，并在两次涂装之间进行缺陷修补，从而为面漆层的涂装提供了良好的底材，避免出现失光、色差等问题，减少了因底材问题造成面漆返工的施工压力。并且，由于采取了两次中涂漆的涂装工艺，更有利于中涂漆中的溶剂挥发完全，进一步提高了涂装质量。

本发明中的面漆涂装，由于采取了多虚一实的涂装工艺，有利于面漆中的溶剂挥发完全，进一步提高了轨道客车车体表面涂层的涂装质量。

本发明提供的轨道客车的涂装方法，不仅能够用于现有溶剂型涂装的涂装，而且能够用于环保水性涂料的涂装。

附图说明

图1为现有轨道客车车体表面涂层结构示意图；

图2为现有轨道客车车体涂装工艺流程图；

图3为本发明实施例提供的轨道客车涂装方法流程图；

图4为本发明实施例提供的轨道客车车体表面涂层结构示意图。

附图标记说明：

1、10-底漆层； 2、20-腻子层； 3-中涂漆层；

4-面漆层； 30-第一中涂漆层； 40-第二中涂漆层；

50-色带面漆层； 60-主色面漆层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种轨道客车的涂装方法，请参考图3和图4，包括以下步骤：

S1：在经前处理的车体表面涂装中涂漆，干燥，得到厚度为30-50μm的第一中涂漆层30；

S2：对第一中涂漆层30表面进行缺陷修补；

S3：在主色区涂装中涂漆，随后在色带区涂装色带面漆，干燥，得到第二中涂漆层40和色带面漆层50；

S4：在主色区涂装主色面漆，干燥，得到主色面漆层60。

本发明提供的轨道客车的涂装方法，采取了两次中涂漆的涂装工艺，并对第一中涂漆层30进行修补，为面漆的涂装提供了良好的底材，解决了现有施工工艺中面漆层出现痱子、橘皮、针孔等问题，减少了因底材问题造成面漆涂装工序返工的施工压力，因而提高了轨道客车表面涂层的涂装质量和涂装效率。此外，由于采取了两次中涂漆的涂装工艺，使中涂漆中的溶剂能够有效挥发，因而更适合环保水性涂料的涂装。

本发明对车体表面进行前期处理的具体工艺不做严格限定，可采用目前常规的前期处理工艺，比如在步骤S1之前，可采取如下的前期处理：

按照常规工艺对轨道客车车体表面进行清洁、除锈等处理，然后涂装底漆，干燥后得到底漆层10；在底漆层10表面刮涂腻子，干燥后得到腻子层20。

在本发明一具体实施方式中，底漆采用湿碰湿的喷涂工艺，具体工艺是：采用高压无气喷涂，枪嘴口径为0.33-0.38mm、喷涂压力为48：1、喷涂黏度为DIN6号杯(20℃)：60-80s、空气压力为0.4-0.7MPa。按照上述工艺首先喷涂一遍，在室温下(25℃左右)闪干10-20min后再按照上述的工艺重复喷涂一遍。底漆涂装完成后，可以采取自然干燥方式，在室温下干燥24h，或者也可以加快干燥速度，在60℃左右的温度下烘干2h以上，得到底漆层10，其厚度可控制在60-100μm。

轨道客车的底漆通常采用防锈底漆，防止轨道客车车体表面发生化学腐蚀。同时，底漆层10还能够增强腻子层20与车体表面之间的附着力。

上述底漆干燥后，使用P80砂纸对车体表面的凹陷处进行打磨，然后刮涂腻子，通常选用不饱和聚酯腻子，并根据底漆层10表面的平整度情况确定腻子刮涂遍数，一般是2-5遍，每次刮涂完成后均进行干燥，比如采取自然干燥方式，即在室温下干燥4h以上。进一步，在每遍腻子刮涂及干燥完毕后，还可以用P80砂纸进行打磨，使最终得到的腻子层20表面更加平整光滑，不仅能够修补车体表面的凹坑、焊缝及擦伤等缺陷，而且有利于后续中涂漆的喷涂。

在对轨道客车车体表面实施上述前期处理之后，即可以涂装中涂漆。在本发明一具体实施方式中，步骤S1具体是：采用空气辅助雾化高压喷涂机喷涂中涂漆，喷嘴型号为413或者415、喷涂压力为30：1、喷涂黏度为DIN6号杯(20℃)：25-40s、空气压力为0.4-0.7MPa、喷涂距离为150-300mm，移枪速度(喷涂速度)为50-70cm/s。

在上述中涂漆喷涂完成后，可采取自然干燥方式，在室温下干燥24h，或者也可以加快干燥速度，在60℃左右的温度下烘干2h以上，即可形成第一中涂漆层30，其厚度为30-50μm。

第一中涂漆层30能够进一步填充、遮蔽车体表面的微小缺陷。同时，利用第一中涂漆层30的光线反射，展示车体表面的缺陷，便于在后续施工过程中对上述缺陷进行有针对性的修补。

此外，上述中涂漆的施工工艺，通过设定专业的喷涂速度和喷涂距离等工艺条件，从而能够获得厚度更加均匀的第一中涂漆层30。

在步骤S1之后，对第一中涂漆层30表面的缺陷进行修补，在本发明一具体实施方式中，步骤S2具体是：采用腻子修补第一中涂漆层30表面的缺陷，然后用P240砂纸平滑打磨。

由于第一涂漆层30能够充分展示车体表面的缺陷，经过对车体表面的缺陷进行有针对性的修补，进一步提高了中涂漆层30的表面平整度，避免了因中涂漆涂装质量不佳造成的面漆失光、色差问题。

在第一中涂漆层30表面修补完成之后，在主色区再次涂装中涂漆，随后在色带区涂装色带面漆，干燥，得到第二中涂漆层40和色带面漆层50。

两次中涂漆的涂装工艺可以完全一致，也可以采取其它涂装工艺。在本发明一具体实施方式中，在主色区涂装中涂漆具体包括：采用空气辅助雾化高压喷涂机喷涂中涂漆，喷嘴型号为413或415、喷涂压力为30：1、喷涂黏度为DIN6号杯(20℃)：25-40s、空气压力为0.4-0.7MPa、喷涂距离250-300mm、喷涂速度为50-70cm/s。

为了避免第二次中涂漆的涂装影响色带区，还可以对色带区进行防护，即，在主色区涂装中涂漆之前，在待涂装中涂漆的部位与色带区之间留有间隔，且间隔的宽度为色带区宽度的0.15-0.5倍。在本发明一具体实施方式中，通过定位防护带对车体表面的色带区进行定位防护，定位防护带的宽度为色带区宽度的1.3-2倍，即色带区宽度的1.3-2倍范围不进行第二次中涂漆的涂装，然后在主色区涂装中涂漆，即第二次涂装中涂漆的面积小于主色区的面积。

上述定位防护带，可以是防护胶带或防护纸等，本发明对此不作严格限定，只要能够对色带区进行有效定位防护即可。

本发明中涂漆的种类不做严格限定，可以选择溶剂型中涂漆，比如与不饱和聚酯腻子适配性较好的聚氨酯中涂漆，也可以选择环保水性中涂漆。此外，两次涂装的中涂漆的种类可以一致或不一致，只要其具有良好的相溶性即可，比如二者是同一类型甚至选用完全相同的中涂漆。

第二次中涂漆涂装完成之后，取下定位防护带，然后在色带区涂装色带面漆。色带面漆的涂装优选多虚一实的喷涂工艺，在本发明一具体实施方式中，色带面漆的涂装工艺具体是：首先采用空气喷枪虚喷色带面漆，喷嘴型号(喷嘴口径)为1.0-1.3mm，空气压力为0.4-0.6Mpa，喷涂距离为200-300mm，喷涂速度为50-70cm/s，然后在室温下闪干10-20min，按照如此的工艺虚喷/闪干两次以上，最后进行实喷，其喷涂速度降低至30-40cm/s，其它涂装条件与虚喷工艺一致。或者，也可以控制实喷过程中的喷涂距离为250-300mm，喷涂速度为30-40cm/s，其它涂装条件与虚喷工艺条件一致。

色带面漆采取上述多虚一实的喷涂工艺，能够使色带面漆中的溶剂(比如有机溶剂或水)充分挥发，避免出现针孔、橘皮、痱子等问题。并且，上述色带面漆的喷涂速度和喷涂距离等工艺条件，有利于得到厚度更加均匀的色带面漆，进一步提高了轨道客车车体表面涂层的涂装质量和涂装效果。

在色带面漆涂装完成后，对中涂漆和色带面漆同时进行干燥，可采取本领域常规的干燥工艺进行，在本发明一具体实施方式，可以采取自然干燥的方式，即在室温下干燥24h以上；在本发明另一具体实施方式中，在60℃左右的温度下干燥2h以上，最终得到第二中涂漆层40和色带面漆层50。其中，第二中涂漆层40的厚度为30-50μm，色带面漆层50的厚度为60-100μm。

上述对中涂漆和色带面漆同时干燥，不仅提高了色带面漆层50与第二中涂漆层40之间的结合力，而且减少了一道干燥工序，提高了生产效率。

本发明实施了两次中涂漆的涂装，并在两次涂装之间设置了一次修补过程，目的在于对第一中涂漆层30表面的微小缺陷进行有效填充和遮蔽，从而为后续面漆提供饱满的底面，避免在面漆喷涂后出现失光、色差的问题。

色带面漆层50完成之后，在主色区涂装主色面漆。主色面漆的涂装优选多虚一实的喷涂工艺，在本发明一具体实施方式中，步骤S4具体是：首先使用隔膜泵喷涂机对主色面漆进行虚喷，其喷嘴型号为1.1mm、空气压力为0.4-0.6Mpa、喷涂距离为150-300mm、喷涂速度为50-70cm/s，然后在室温条件下闪干10-20min。按照如此的工艺虚喷/闪干两次以上，最后进行实喷，其与虚喷的区别在于，喷涂速度为30-40cm/s，其它工艺条件不变。或者也可以控制实喷过程中的喷涂距离为250-300mm，喷涂速度为30-40cm/s，其它工艺条件与虚喷过程中的工艺条件一致。

主色面漆涂装完成后，对其进行干燥，可采取本领域常规的干燥工艺进行，本发明对此不作特别限定，在本发明一具体实施方式，采取自然干燥的方式，即在室温下干燥24h以上；在本发明另一具体实施方式中，在60℃左右的温度下干燥2h以上，最终得到主色面漆层60，其厚度为60-100μm。

在涂装主色面漆之前，还可以首先对色带区进行定位防护，比如采用与色带区宽度完全一致的定位防护带完全覆盖在色带面漆层50表面，然后再实施主色面漆的涂装。

主色面漆优选与中涂漆结合力较好的面漆材料，可以选择溶剂型涂料，比如丙烯酸聚氨酯面漆，也可以是常用的环保水性面漆。

由于主色面漆采取了上述多虚一实的喷涂工艺，使主色面漆中的溶剂(比如有机溶剂或水)能够充分挥发，避免了主色面漆出现痱子、橘皮、缩孔等问题。

并且，上述特定的喷涂速度和喷涂距离等工艺条件，更有利于获得厚度较为均匀的主色面漆层60，进一步提高了轨道客车车体表面涂层的涂装质量和涂装效果。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。